一、NUM数控系统的使用与维修——第1讲 NUM Power1000数控系统的特点（论文文献综述）
罗晓飞[1]（2017）在《足式机器人足—地作用机理试验台设计与试验分析》文中指出随着机械,电子等行业的蓬勃发展,机器人技术愈加成熟并得到广泛应用。足式机器人具有土壤机械压实作用小,作业时作物损害轻、故障时易撤离现场等优点,正成为国内外农情信息采集领域的发展方向之一。目前,有关足式机器人腿部与流变型土壤间的相互作用机理的研究基础薄弱,其腿部设计方法和设计依据非常匮乏。因此,开展足式机器人腿部结构与流变型土壤的之间相互作用的动态仿真与试验研究,对于推进农田足式机器人技术进步和产业化应用等均具有重要意义。本课题旨在设计制作一套足式机器人单腿土槽试验台系统及构建一套与实际环境相一致的单腿足-地作用虚拟仿真测试平台,进行单腿在土壤表面行走的动态仿真以及土槽试验台实际行走试验,分析系统能耗的大小及运动特性,旨在揭示足式机器人推进机构与流变型土壤间的相互作用机理,为农田足式机器人腿部设计及优化提供科学依据。首先,基于土槽试验台总体机械设计方案,对土槽试验台的机械本体的各部分进行详细的设计、校核、加工及装配,搭建起试验台的实物平台。其次,完成了足式机器人单腿土槽试验台测控系统的硬件设计及软件设计。选取了试验台上所需的硬件,并完成土槽试验台电气控制柜的研制。通过C#与PLC的联合编程,实现了土槽试验台的自动控制与数据采集。然后,运用ABAQUS有限元软件,建立了流变型土壤的本构模型。基于ABAQUS/Explicit算法,构建了机械腿在农田土壤中行走的虚拟仿真测试平台,并在机械腿的沉陷试验中验证了有限元模型的合理性。最后,通过有限元仿真测试平台的正交试验,寻找到最优的步态轨迹与足端结构,并基于土槽试验台的实际试验对结论的可靠性进行了验证。试验表明,各个因素对系统能耗比的影响程度依次为:足端形状>步长>周期>步高,其中足端形状的影响最为显着;单位距离内,机械腿采用步长150mm,步高55mm,周期2.4s和柱形的足端结构,系统的能耗是最少的;在整个周期的运动中,机械腿的入土过程是最耗费能量的。试验结果在一定程度上揭示了足式机器人在农田土壤上的运动机理,为农田足式机器人的设计优化奠定了基础。
黄新帅[2]（2014）在《基于混联机构的船用螺旋桨加工装置及其控制算法研究》文中认为目前船用螺旋桨加工装备通常存在仅能单面加工、需多次装夹、加工效率低、易产生定位误差、易引起桨叶振颤等不足。文中提出一种基于混联机构的加工装备的构型方案，研究该装备的核心部件——混联加工装置，并基于该装置研究螺旋桨的加工控制算法。根据螺旋桨双面加工的关键技术要求，提出了加工装备的构型方案，该方案的核心部件是由3-RPS并联机构和传统三坐标串联机构组成的混联机构。通过对机构坐标系定义及动平台位姿描述，建立了机构运动学反解模型，并采用解析法对其进行解耦，获得刀具位姿到各驱动轴之间的映射关系。针对机构并联部分结构参数影响装置工作空间的问题，提出了一种针对姿态工作空间的结构参数优化算法，结合装置结构及运动学分析，求解动平台中心点到定平台的最佳距离，使得装置的工作空间最大。依据加工装置的功能需求，设计并搭建“PC+运动控制卡+PLC”形式的开放式控制系统的硬件。针对装置各硬件的协调控制要求，分析了控制系统软件功能，设计了回参考点、工件定位、后置处理、运动执行、过程监控等控制算法。从便于系统升级、维护和开发的角度出发，设计系统架构，并以Microsoft VC++6.0为开发平台，整合各功能模块，开发了控制系统。为实现对螺旋桨的加工控制，分析了螺旋桨的设计建模技术及加工工艺过程，在UG环境下建立了螺旋桨三维实体模型，并实现了对螺旋桨的加工编程。设计了螺旋桨单面加工控制算法，采用ADAMS虚拟样机技术，并基于数控加工程序对混联装置加工螺旋桨的过程进行仿真。采用一次lagrange插值公式对仿真数据进行处理，验证了该混联装置加工螺旋桨可行，控制算法精度能够到达预期要求。最后依据单面加工控制研究，提出了螺旋桨双面加工控制方案，为螺旋桨的双面加工控制实现奠定基础。
宋健[3]（2014）在《基于Sinumerik 802 CBL的CA6140电气系统数控化改造》文中研究指明数控机床是制造业的关键设备,其性能和数量反映一个国家的机械制造水平。目前,国内陈旧机床数量庞大,对陈旧机床进行技术改造是提高其加工精度和生产效率的有效手段,同时对促进我国由制造大国迈向制造强国具有重大意义。本文以CA6140普通车床为研究对象、以提升机床性能为研究目标,结合计算机数字控制技术、自动检测技术、通信技术和PLC控制技术及工程实践方法,重点对普通机床电气系统进行数控化改造做了深入的分析和研究,制定了详细的改造、实施方案,并对改造后的机床进行了完整的功能调试和误差补偿。本文方案设计从改造性价比的角度出发,根据改造技术指标的要求,确定了机床电气系统总体控制方案采用半闭环控制方式；结合数控系统的技术特点、价格、售后服务及改造指标等因数对国内外数控品牌进行了比较、分析,确定选配802CBL作为改造机床的CNC；根据机床控制精度和加工精度的要求,采用归纳、对比的方法对主轴电机、进给电机及其驱动装置进行了选配,并通过对SV075IG5A-4变频器和MDDHT5540交流伺服驱动器的功能及使用特点作深入的研究与分析,制定了基于速度控制的主轴伺服系统和基于速度、位置控制的进给伺服系统的详细控制方案；从提高机床效率的角度考虑,制定了基于Siemens S7-200的PLC控制方案,以实现机床的M、S、T等辅助功能；结合工程实践方法和经验,对机床调试过程中的CNC参数配置方法、机电联调内容和步骤、误差补偿方法及数据备份方式等做了深入研究和详细说明。在本文方案的实施过程中,依据国家／行业相关电气标准GB50171-92,对机床电柜进行了安全、规范的设计与制做,并按照安装、接线工艺进行电器安装和线路安装；按照机床调试的标准流程,在机电联调中对数控系统CNC、变频器SV075IG5A-4和交流伺服驱动器MDDHT5540进行了参数配置、机床各项功能调试及工件试切；为保障改造机床的控制精度和加工精度,对机床X、Z轴进行了反向间隙补偿和丝杠螺距误差补偿。CA6140车床经改造投入生产、教学实习,运行稳定、可靠；机床直线定位精度达到：X轴<0.02mm、Z轴<0.02mm、圆柱度<0.01mm；机床整体加工效率大幅提高。结果表明,本文设计方案正确,所改造机床的各项性能、指标基本达到预期的效果和目标。
陈成[4]（2013）在《六自由度工业机器人虚拟设计及仿真分析》文中研究指明工业机器人技术已成为现代工业技术革命中的重要组成部分,很多制造业发达的国家都已将机器人技术列入高新技术发展计划。依据对工业机器人技术的学习和总结,运用虚拟样机技术,在计算机环境下设计了一台可用于弧焊、搬运、喷涂的工业机器人,将其命名为NXD20型工业机器人。本文依据对工业机器人的理解与研究,运用目前通用的CAD三维设计软件SolidWorks对NXD20工业机器人的各主要零部件进行初步设计,并装配成完整的机器人模型。选择交流伺服电机配合减速器的方式作为NXD20工业机器人的驱动系统,对各关节需配置的电机与减速器进行参数计算与选型。依据有限元方法,利用ANSYS Workbench对机器人的关键部位进行了强度校核。完成了工业机器人机械系统的设计。运用D-H方法,建立机器人连杆坐标系,确定连杆参数,推导了运动学方程,求解了NXD20工业机器人运动学方程的正解与逆解,以及实际操作空间的三维图与剖面图,对机器人的运动学、操作空间进行求解。根据工业机器人可操作性的要求,将SolidWorks与ADAMS两种软件有效结合,使用COSMOSmotion插件将组装后的完整模型输入到ADAMS中建立了NXD20工业机器人的虚拟样机,对开链式六自由度关节型机器人的运动学正解与逆解在ADAMS中的仿真方法进行研究,完成了NXD20工业机器人的运动学仿真。利用牛顿—欧拉法递推机器人的动力学方程,并编制相应的Maple计算程序。根据Simulink/M函数的方法建立NXD20工业机器人的动力学模型,对动力学模型在开环和闭环条件下进行仿真,引入具有重力补偿的PD控制,最终得到点到点运动的过程中各关节的关节变量与驱动力矩的曲线。完成NXD20工业机器人的动力学、动力学仿真与运动控制的分析。本文通过虚拟样机技术的使用,在计算机环境下完成工业机器人系统的设计,分析了该工业机器人的性能指标,通过理论推算与仿真软件的使用,对工业机器人的设计进一步完成,最终达成预期的设计目标。
刘晓东[5]（2012）在《智能测控系统结构与性能评价研究》文中研究指明由于智能测控系统是涉及多学科、多专业领域,集测量、控制、管理等于一体的多功能、多任务的复杂系统,系统设计至关重要。面对多样化的需求环境和不断丰富的软硬件资源,目前越来越多地形成了针对不同应用的特定智能测控系统,这在一定程度上使智能测控系统通用结构研究在描述和求解时遇到了诸多困难。另一方面,现有的智能测控系统性能评价理论尚未成熟,其评价方案存在着较大的局限性。在这种背景下,本文对通用智能测控系统逻辑结构建模、系统智能性、评价指标体系建立和系统综合性能评价等方面进行了理论研究和实践探索,以期对智能测控系统可持续研究与发展提供依据,主要研究内容和创新点总结如下：首先研究了智能测控系统的内涵。智能测控系统的应用广泛性、设计复杂性、需求多样性等特点决定了智能测控系统结构构成的多样性和不确定性,论文从智能测控系统的本质特征出发,研究智能测控系统的功能,抽取一般规律,探讨了一种合理的广义智能测控系统,为智能测控系统结构构成与性能评价等深入研究奠定基础。提出了基于拟人理论的USR逻辑结构模型并应用到智能测控系统的建模之中。在全面考虑拟人理论特点和现阶段典型智能测控系统实例的基础上,利用拟人理论建立智能测控系统通用逻辑结构USR模型,给出了系统USR模型的定义,分析讨论了结构单元集U、服务集S、关系集R等模型三要素的内涵,并对USR模型的优点及所解决的问题进行了分析。USR模型将智能测控系统看作一个由各个部分构成的有机整体,从系统结构方面和运行机理上进行形式化描述,可作为系统深层次分析与评价的起点。研究了智能测控系统的智能性。智能是智能测控系统与一般测控系统的最大区别,论文剖析了智能测控系统的智能含义,从技术层面上阐述了智能化方法在感知系统、分析处理系统、知识系统及表达系统等结构单元中的体现典型应用,并以智能弧压调高系统为应用实例,具体分析了模糊控制智能算法在应用中的优越性。针对系统智能水平的评价问题,采用拟人的智商算法进行计算,探讨基于改进离差智商算法进行智能测控系统智能水平评价的方法,为深入理解智能特性提供了理论依据和技术手段。构建了智能测控系统综合性能评价指标体系。指标体系按照系统科学性、可操作性、定量指标与定性指标相结合的原则,以系统逻辑结构划分为基础,以智能测控系统综合性能为总目标,共包含6个决策指标和15个基础指标,该指标体系能够较为全面地反映智能测控系统的综合性能状况。论文阐述了各评价指标的测算方法并利用层次分析方法确定了各指标权重。提出了一种利用证据推理理论评价智能测控系统综合性能的方法。由于智能测控系统的性能评价问题属于复杂的多目标决策问题,基于智能测控系统具有评价信息多源性、参数不确定性和模糊性等特点,论文选取综合证据理论、效用理论、模糊理论等优点的证据理论ERA（Evidential Reasoning Approach）评价方法实现对智能测控系统性能的评价,该方法能够有效处理智能测控系统中含有不知道和不确定参数信息的情况。论文分析了评价算法,并建立了智能测控系统综合性能评价ERA模型,而且针对评价信息的多源性给出了相应的信息融合处理方法。最后,在上述逻辑结构分析与综合性能评价方法的指导下,应用两个典型智能测控系统实例分别进行研析和理论验证。选取油井作业智能监测系统实例进行逻辑结构分析,利用拟人理论建立了油井作业监测系统逻辑结构USR模型,验证了基于拟人理论建立的逻辑结构模型的有效性。同时以电脑鼠迷宫寻迹系统为背景,以本团队设计的三种电脑鼠迷宫寻迹系统方案为对象建立了证据理论ERA评价模型,进行了系统性能综合评价。研究表明,评价结果比较合理,证据理论ERA评价方法能够有效解决智能测控系统性能综合评价问题,并对相关领域以及智能测控系统进一步研究具有一定的意义。
陈树博[6]（2013）在《复杂箱体多轴组镗铣加工中心的电气研究与开发》文中研究表明随着数控技术的发展，机床复合化成为机床发展的重要方向。本课题研究对象为复杂箱体多轴组镗铣加工中心即卧式镗床和立式铣床的复合，它主要用来解决传统加工箱体零件时，由于多次定位所导致的箱体类零件加工精度低、效率低的问题。镗铣加工中心重要意义在于：通过采用四工位旋转及水平方向运动的工作台、立式铣刀主轴及卧式镗刀主轴的复合，可实现一次装卡就能够完成五个面的铣削、钻孔、镗孔等一系列工序。这样不但可以消除安装定位误差和变形，保证加工精度、还可以提高加工效率，减少废品率等。本文首先基于国内外数控技术发展现状，根据复杂箱体多轴组加工中心的结构特点及控制要求，选用了较为理想的NUM1050数控系统；在对数控系统及各伺服单元硬件研究的基础上，对加工中心双轴组控制方案、电气原理图及PLC逻辑进行了设计；其次，通过对加工中心控制系统位置和速度环节数学模型的建立及分析，根据PID控制原理对伺服系统进行校正，使系统获得良好的稳定性、动态特性；最后，为了提高加工中心的可靠性，以VB6.0和Access2003为开发工具，利用NUM数控提供的COM链接库及专家系统知识，开发了多轴组加工中心故障诊断系统。该系统基本符合最初的设计要求，能准确的进行故障定位，为故障维修提供决策支持，同时利用数据库建立起的故障知识库十分便于知识维护。
王海[7]（2012）在《制造装备远程监控故障诊断系统研究》文中研究说明随着Internet/Intranet技术的迅速发展,现代制造模式正朝着集成化、网络化、全球化方向发展,涌现出智能制造、网络化分散制造等先进制造理念。以数控机床、PLC控制的制造装备、机器人等为代表的现场设备作为各种现代化制造系统的最基础装备,其正常运行是现代制造企业能够健康运转的根本保证。现场设备技术迅猛发展,结构日趋复杂,使得针对这些设备及其工艺过程的故障诊断工作越来越重要。本文分析了现代化装备制造系统在新形式下面临的挑战,在现有支撑技术条件下及其可见的发展趋势下,针对以CNC装置和PLC为控制器的制造装备的远程监控故障诊断进行深入研究。研究工作从构建由现场控制器到远程分布式系统的故障诊断功能的体系结构及关键使能技术出发,以系统的通用性为重要原则,提出远程监控故障诊断系统（EMID）的结构功能模型；提出实时数据平台RDSP功能模型,通过其向上层提供集成数据服务,并对实时数据的采集、管理、服务功能进行深入研究；提出“结构-故障树”方式的装备诊断知识组织模型,在其基础上,采用基于智能引导的融合诊断方法实现高效的诊断维护工作。本论文的主要研究工作具体如下：（1）分析现代制造环境下的装备故障诊断工作的功能需求,提出面向生产现场的远程监控故障诊断系统结构框架和功能模型,对其作出了系统化、全局性阐述,分析了实时数据服务和融合诊断方法等关键技术,为系统的具体实现奠定基础。（2）分析了生产现场实时数据接口特点和信号采集内容,分析了在诊断系统中实时数据服务功能的需求,提出基于扁平结构的实时数据平台RDSP,针对基于广域网分布式实时数据访问问题,采用散列映射访问机制和Socket线程池等技术,解决数据服务的实时性、并发性问题,通过实际检测达到预计效果。RDSP的研究包括平台的结构、内存实时数据维护、现场实时数据采集、实时数据服务、历史数据维护等具体功能的设计思想和实现方法。（3）充分分析制造装备固有特点和其故障特点,同时分析了应用于实际的各种故障诊断技术方法的特点。针对现有的各诊断理论功能单一的局限,提出基于“结构-故障树”知识组织方法和基于智能引导的层次融合诊断推理方法,解决了诊断知识和诊断方法在融合诊断工作中组织问题。在收集和分析大量数控机床等故障实例基础上,提出基于诊断过程性知识引导的诊断方法,基于设备-故障特征知识引导的诊断方法。同时,在经验知识不够充分时,提出基于RDSP实时/历史数据的ANFIS知识发现方法,实现面向数据的故障诊断功能。EMID层次诊断功能从纵向配置角度,提出基于现场控制器故障诊断的实施原则；在讨论和分析网络化协同工作环境下,诊断系统基本结构、功能实现的基础上,给出分布式故障诊断工作的流程及模糊层次评价方法。（4）在上述原理研究的基础上,在教育部博士基金项目“基于网络化的数控加工智能化研究”（145015）和教育部重点科研项目“基于CSCW远程控制的机械装备协调设计技术研究”（105057）的资助下,结合企业的CIMS及管控一体化开发等大量横向课题,综合运用CNC、PL、OPC、.NET、XML Web Service、AJAX、数据库等技术,以建立开放式远程监控故障诊断平台为基础,开发了面向网络化的EMID远程监控故障诊断原型系统,实现对上述复杂设备的状态监测与故障诊断的远程化、智能化,验证了论文提出的远程监控故障诊断系统的思想和方法的可行性、实用性。
马骏[8]（2011）在《复合式镗铣加工中心电气设计与研究》文中研究说明随着科学技术的不断发展,机械制造业对产品的质量提出了更高的要求。但是纵观国内数控机床的使用情况,相当一部分数控机床的利用率还不是很高,效率还没有充分发挥。对于需要五面或六面都进行加工的复杂形状的箱体类零件,目前都需要多次安装定位,致使产生了多次的定位误差和安装变形,导致了加工精度下降,废品率上升。很早我们就发现提出一种复合式镗铣加工中心机床,该机床的主要发明点:是将一个高精度的分度圆型工作台和镗铣主轴箱安装在立式铣床中,可以实现水平和垂直二个方向的加工;保证了在一台加工中心机床上实现了一次安装就对其五个表面的车铣、镗孔、曲面的加工,并且实现对工件平面的铣削、钻孔、攻丝等工序的复合式加工。以NUM1050系统自带的NUMTOOL、NUMPASS、NUMHMI等软件借助VB6.0作为开发工具,进行了以下几方面的研究:（1）针对镗铣加工中心机械结构部分的运动要求,对机床的电气原理图进行了设计,并对PLC梯形图进行了在线诊断与调试。（2）利用经典控制理论对机床的伺服部分的参数进行了分析与研究,方便以后镗铣加工中心机床进行调试。（3）采用基于可视化的编程界面VB6.0作为开发平台,借助VMC-1600HD小型加工中心进行用户界面设计、串口通信设计和网络通信设计,开发了数控系统在线加工远程控制的系统软件。
刘恩明[9]（2003）在《NUM数控系统的使用与维修 第9讲 德国KARSTENS外圆磨床改造实例》文中提出 2002年8月和10月,我公司相继成功的使用NUM Power1000系列数控系统改造了两台德国GEORG KARSTENS公司1993年生产的KARSTENTS K40型和KARSTENTS K56型数控磨床。经过改造后的机床完全恢复了该型号磨床的基本功能及专用功能,包括:磨削砂轮的自动平衡（BLANCE功能）、自动修整、自动对刀（GAP功能和CRASH功能）、端面量仪和外圆量仪的自动测量功能以及工件的自动成形磨削功能。恢复了机床原有的海德汉光栅尺的轴反馈信号功能,增加了床头的无级调速功能,增加了机床的定程磨功能（在外圆量仪意外损坏的情况下也能够进行工件的磨削）。此外还增加了方便操作的菜单式中文操作
陈劲松[10]（2003）在《NUM数控系统的使用与维修 第7讲 NUM数控系统的软件及通信》文中提出 1.NUM数控系统的软件 NUM数控系统以其灵活、开放、方便而着称,同时NUM公司也为用户更方便的掌握和使用NUM数控系统开发了许多应用工具软件。NUM的工具软件包均安装在WINDOWS操作系统环境下,秉成了WINDOWS操作系统的所有优点,操
二、NUM数控系统的使用与维修——第1讲 NUM Power1000数控系统的特点（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、NUM数控系统的使用与维修——第1讲 NUM Power1000数控系统的特点（论文提纲范文）
（1）足式机器人足—地作用机理试验台设计与试验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 土槽试验台的国内外发展现状 |
| 1.2.1 土槽试验台国外发展现状 |
| 1.2.2 土槽试验台国内发展现状 |
| 1.3 本课题的研究内容和创新性 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的创新性和实用价值 |
| 1.4 本课题的主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 土槽试验台的机械设计 |
| 2.1 土槽试验台总体机械设计方案 |
| 2.1.1 试验台的设计指标和技术要求 |
| 2.1.2 试验台的系统组成 |
| 2.2 试验台框体设计与校核 |
| 2.2.1 框体结构 |
| 2.2.2 框体强度校核及仿真结果 |
| 2.3 工作平台装置设计 |
| 2.3.1 工作平台总体设计 |
| 2.3.2 丝杠滑台模组的设计 |
| 2.3.3 关键部件强度校核及仿真结果 |
| 2.4 机械腿的设计 |
| 2.4.1 腿部结构设计 |
| 2.4.2 腿部运动参数 |
| 2.4.3 腿部运动分析 |
| 2.5 土槽槽体的设计与校核 |
| 2.5.1 土槽槽体的结构设计 |
| 2.5.2 土槽强度的校核 |
| 2.6 试验台总成 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 试验台测控系统的硬件设计 |
| 3.1 试验台的电机选型 |
| 3.1.1 电机类型的确定 |
| 3.1.2 步进电机的选型 |
| 3.1.3 步进电机驱动器的确定 |
| 3.2 机械腿的电机选型 |
| 3.2.1 电机类型的确定 |
| 3.2.2 直流电机选型 |
| 3.2.3 直流电机驱动器的确定 |
| 3.3 传感器选型 |
| 3.3.1 扭矩转速传感器 |
| 3.3.2 土壤水分传感器 |
| 3.4 PLC选型 |
| 3.4.1 PLC类型的确定 |
| 3.4.2 PLC具体型号选择 |
| 3.5 信号转换器 |
| 3.5.1 A/D信号转换模块 |
| 3.5.2 PNP-NPN信号转换模块 |
| 3.6 系统硬件的总成 |
| 3.6.1 系统硬件组成 |
| 3.6.2 电气接线图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 试验台测控系统的软件设计 |
| 4.1 PLC与上位机通信 |
| 4.1.1 PLC的通信格式 |
| 4.1.2 PLC的命令帧 |
| 4.2 试验台运动控制 |
| 4.3 机械腿控制 |
| 4.3.1 PVT插补模式控制 |
| 4.3.2 上位机设计 |
| 4.4 传感器数据采集 |
| 4.4.1 频率信号的采集 |
| 4.4.2 电压信号的采集 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ABAQUS的有限元仿真分析 |
| 5.1 ABAQUS软件简介 |
| 5.2 ABAQUS求解算法的选择 |
| 5.3 基于ABAQUS的土壤本构模型的建立 |
| 5.3.1 扩展的Drucker-Prager模型 |
| 5.3.2 Mohr-Coulomb模型与Drucker-Prager模型的参数转换 |
| 5.3.3 土壤抗剪强度的测量 |
| 5.3.4 土壤密度、含水率的测量 |
| 5.4 有限元模型的建立及计算条件 |
| 5.4.1 ABAQUS分析流程图 |
| 5.4.2 网格类型与材料的定义 |
| 5.4.3 相互作用的设定 |
| 5.4.4 机械腿与土壤之间的接触设定 |
| 5.4.5 分析步与边界条件的设定 |
| 5.4.6 求解分析 |
| 5.5 有限元分析的可行性验证 |
| 5.5.1 足端与土壤的承压模型 |
| 5.5.2 机械腿的沉陷试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 足-地作用机理的试验分析 |
| 6.1 足式机器人的足端结构 |
| 6.2 足-地作用机理仿真试验 |
| 6.2.1 正交试验 |
| 6.2.2 具体试验方案 |
| 6.2.3 仿真试验结果分析 |
| 6.3 足-地作用机理土槽试验 |
| 6.3.1 试验的说明 |
| 6.3.2 具体试验方案 |
| 6.3.3 试验数据处理 |
| 6.3.4 仿真试验最优结果的验证 |
| 6.4 试验分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于混联机构的船用螺旋桨加工装置及其控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的背景和意义 |
| 1.2 螺旋桨加工装备的研究现状及分析 |
| 1.3 混联加工装置控制系统的研究现状及分析 |
| 1.4 螺旋桨加工控制算法的研究现状及分析 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 螺旋桨加工装置结构及其运动学研究 |
| 2.1 螺旋桨加工装置的结构 |
| 2.1.1 双面加工装置的方案设计 |
| 2.1.2 6 轴卧式混联机构的模型 |
| 2.2 混联加工装置运动学分析 |
| 2.2.1 加工装置的坐标系定义 |
| 2.2.2 动平台的位姿描述 |
| 2.2.3 运动学反解分析 |
| 2.3 混联加工装置结构参数优化 |
| 2.3.1 结构约束 |
| 2.3.2 结构参数优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺旋桨加工装置的控制系统研究 |
| 3.1 控制系统硬件 |
| 3.1.1 总体设计 |
| 3.1.2 结构设计及搭建 |
| 3.2 控制系统软件功能及实现算法 |
| 3.2.1 回参考点 |
| 3.2.2 工件定位 |
| 3.2.3 后置处理 |
| 3.2.4 运动执行 |
| 3.2.5 过程监控 |
| 3.3 控制系统软件开发 |
| 3.3.1 总体设计 |
| 3.3.2 开发实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 螺旋桨的加工控制算法研究 |
| 4.1 螺旋桨模型建立及加工工艺分析 |
| 4.1.1 螺旋桨模型建立 |
| 4.1.2 螺旋桨数控加工工艺分析 |
| 4.2 螺旋桨数控加工编程 |
| 4.3 螺旋桨单面加工控制算法 |
| 4.3.1 控制算法设计 |
| 4.3.2 控制算法的 ADAMS 仿真验证 |
| 4.4 螺旋桨双面加工控制方案 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于Sinumerik 802 CBL的CA6140电气系统数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、现状和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究现状 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 数控机床的发展状况 |
| 1.2.1 国内数控机床发展状况 |
| 1.2.2 国外数控机床发展状况 |
| 1.2.3 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控化改造意义 |
| 1.4 课题研究内容与章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 总体方案设计 |
| 2.1 CA6140现状分析 |
| 2.2 主要技术指标 |
| 2.3 CA6140机床总体改造方案 |
| 2.3.1 机械改造总体方案 |
| 2.3.2 电气改造总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控系统配置 |
| 3.1 PLC输入/输出点统计 |
| 3.2 数控系统CNC选配 |
| 3.2.1 数控系统CNC型号选择 |
| 3.2.2 数控系统CNC功能选择 |
| 3.2.3 常用数控系统介绍 |
| 3.2.4 Sinumerik 802 CBL数控系统 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 电气控制系统硬件线路改造与设计 |
| 4.1 机床电源控制 |
| 4.2 数控系统CNC供电设计 |
| 4.3 主轴电气控制系统设计 |
| 4.3.1 主轴电机选择 |
| 4.3.2 主轴控制方案设计 |
| 4.3.3 主轴控制装置选配 |
| 4.3.4 SV075IG5A-4变频器特点 |
| 4.3.5 主轴电气控制系统线路设计 |
| 4.4 进给伺服系统电气设计 |
| 4.4.1 进给伺服电机和伺服控制器选配 |
| 4.4.2 minas-a5系列松下伺服系统介绍 |
| 4.4.3 MDDHT5540伺服驱动器接口功能介绍 |
| 4.4.4 进给伺服系统电气线路设计 |
| 4.5 架控制与线路设计 |
| 4.6 冷却、润滑控制与线路设计 |
| 4.7 电柜风机及照明线路设计 |
| 4.8 PLC输入/输出回路设计 |
| 4.9 数控机床抗干扰措施 |
| 4.9.1 数控机床干扰信号的来源 |
| 4.9.2 抑制干扰的措施 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 机床调试 |
| 5.1 电气检查 |
| 5.1.1 机床上电前安全检查 |
| 5.1.2 电气系统通电检查 |
| 5.2 数控系统初始化配置 |
| 5.3 PLC调试 |
| 5.3.1 MD14512类参数配置 |
| 5.3.2 MD14510类参数配置 |
| 5.4 轴功能调试 |
| 5.4.1 数控系统轴参数配置 |
| 5.4.2 主轴变频器和伺服驱动器参数配置 |
| 5.5 坐标轴回参考点功能调试 |
| 5.5.1 回参考点基本原理 |
| 5.5.2 回参考点功能调试 |
| 5.5.3 软限位保护的设置 |
| 5.6 误差测量与补偿 |
| 5.6.1 反向间隙误差补偿 |
| 5.6.2 螺距误差补偿 |
| 5.7 机床参数备份 |
| 5.7.1 机内备份 |
| 5.7.2 机外备份 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
（4）六自由度工业机器人虚拟设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工业机器人系统概述 |
| 1.2 本文的研究背景及意义 |
| 1.3 工业机器人发展现状及趋势 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 本文研究的主要工作和内容 |
| 第二章 工业机器人所涉及的主要理论知识 |
| 2.1 机械结构的基本理论 |
| 2.2 工业机器人运动学 |
| 2.2.1 构建连杆坐标系 |
| 2.2.2 运动学正解与逆解 |
| 2.2.3 操作空间 |
| 2.3 工业机器人动力学 |
| 2.3.1 动力学研究方法 |
| 2.3.2 牛顿-欧拉迭代动力学方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 六自由度工业机器人机械系统的设计 |
| 3.1 NXD_20工业机器人的主要用途及技术参数 |
| 3.2 NXD_20工业机器人机械系统设计与分析 |
| 3.2.1 设计要求 |
| 3.2.2 设计方案与步骤 |
| 3.2.3 NXD_20工业机器人主要零部件 |
| 3.3 NXD_20工业机器人的驱动系统设计 |
| 3.3.1 驱动方式选择 |
| 3.3.2 电机与减速器的设计计算与选型 |
| 3.4 NXD_20工业机器人关键部位的有限元分析 |
| 3.4.1 有限元分析流程 |
| 3.4.2 边界条件的设定 |
| 3.4.3 有限元模型的建立 |
| 3.4.4 求解、结果处理及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 六自由度工业机器人运动学分析 |
| 4.1 NXD_20工业机器人运动学正解 |
| 4.1.1 NXD_20工业机器人连杆坐标系的建立 |
| 4.1.2 求NXD_20工业机器人的运动学正解 |
| 4.2 NXD_20工机器人运动学逆解 |
| 4.2.1 用反变换法求运动学逆解 |
| 4.2.2 求NXD_20工业机器人的运动学逆解 |
| 4.3 NXD_20工业机器人操作空间的求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 六自由度工业机器人运动学仿真 |
| 5.1 NXD_20工业机器人运动学仿真简介 |
| 5.2 NXD_20工业机器人仿真模型的建立 |
| 5.3 基于ADAMS的运动学正解仿真 |
| 5.4 基于ADAMS的运动学逆解仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 六自由度工业机器人动力学分析与仿真 |
| 6.1 NXD_20工业机器人的动力学分析方法 |
| 6.2 NXD_20工业机器人动力学方程的推导 |
| 6.3 NXD_20工业机器人动力学仿真 |
| 6.3.1 开环系统仿真 |
| 6.3.2 反馈与闭环控制仿真 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（5）智能测控系统结构与性能评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 智能测控系统的研究基础 |
| 1.2.1 智能测控系统的形成与发展 |
| 1.2.2 智能测控系统的特点 |
| 1.2.3 智能测控系统的主要支撑技术 |
| 1.3 智能测控系统的相关研究综述 |
| 1.3.1 国外智能测控系统的研究现状综述 |
| 1.3.2 国内智能测控系统的研究现状综述 |
| 1.3.3 智能测控系统综合性能评价相关研究综述 |
| 1.3.4 有待深入研究的问题 |
| 1.4 论文研究的主要内容及结构安排 |
| 1.4.1 论文研究的主要内容 |
| 1.4.2 论文的结构安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 基于拟人理论的智能测控系统逻辑结构划分 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 智能测控系统的概念 |
| 2.3 智能测控系统的逻辑结构设计 |
| 2.3.1 智能测控系统的逻辑结构 |
| 2.3.2 逻辑结构设计的主要任务 |
| 2.3.3 逻辑结构设计的主要方法及其优缺点 |
| 2.4 拟人理论概述 |
| 2.4.1 拟人理论的产生 |
| 2.4.2 拟人理论研究对象和方法 |
| 2.4.3 人体大系统的体系结构与特性 |
| 2.4.4 拟人理论的启示 |
| 2.5 智能测控系统逻辑结构分析 |
| 2.5.1 基于拟人理论通用智能测控系统结构模型的建立 |
| 2.5.2 体系结构的细节描述 |
| 2.5.3 智能测控系统USR逻辑数学模型 |
| 2.5.4 智能测控系统USR模型的优点及其解决的问题 |
| 本章小结 |
| 第三章 智能测控系统智能化分析与评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 智能测控系统的智能内涵 |
| 3.3 智能化方法在系统及各结构单元中的应用 |
| 3.3.1 智能化方法在典型结构单元中的应用 |
| 3.3.2 智能化方法在弧压自动调高系统中的应用 |
| 3.4 系统智能化水平的评价方法 |
| 3.4.1 图灵测试 |
| 3.4.2 仿人类智商评价方法 |
| 3.4.3 改进的仿人类智商评价算法 |
| 3.4.4 算例介绍 |
| 3.4.5 基于改进离差智商算法的智能测控系统智能化水平评价 |
| 本章小结 |
| 第四章 智能测控系统综合评价指标体系的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 评价指标体系筑建原则 |
| 4.2.1 综合评价要素 |
| 4.2.2 建立评价指标体系的原则 |
| 4.3 性能评价指标体系的建立 |
| 4.3.1 评价指标体系的分层递阶结构 |
| 4.3.2 评价指标要素的含义与测算 |
| 4.4 评价指标的权重计算 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于证据理论的智能测控系统性能综合评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 智能测控系统性能综合评价方法的选取 |
| 5.2.1 层次分析法 |
| 5.2.2 模糊数学综合评价法 |
| 5.2.3 人工神经网络法 |
| 5.2.4 D-S证据理论的不确定推理模型 |
| 5.2.5 评价方法的比较和确定 |
| 5.3 智能测控系统证据推ERA评价模型建立 |
| 5.4 基于ERA评价模型的智能测控系统性能评价方法可行性分析 |
| 5.5 智能测控系统性能评价中信息来源与信息处理 |
| 5.5.1 评价信息的来源与特点 |
| 5.5.2 多源信息融合方法在性能评价中的应用 |
| 本章小结 |
| 第六章 智能测控系统典型实例研析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于拟人理论的智能测控系统逻辑结构分析典型实例 |
| 6.2.1 实例基本情况介绍 |
| 6.2.2 系统逻辑结构模型建立 |
| 6.2.3 结果验证与分析 |
| 6.3 基于证据理论的智能测控系统综合性能评价典型实例 |
| 6.3.1 实例基本情况介绍 |
| 6.3.2 系统逻辑结构分析 |
| 6.4 系统评价 |
| 6.4.1 三种设计方案介绍 |
| 6.4.2 权重计算 |
| 6.4.3 数据采集 |
| 6.4.4 基于IDS软件的电脑鼠系统性能评价 |
| 6.4.5 评价结果验证与分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）复杂箱体多轴组镗铣加工中心的电气研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控机床的发展及其研究现状 |
| 1.1.1 数控技术与数控机床的产生与发展 |
| 1.1.2 国内外相关研究的现状与发展趋势 |
| 1.2 数控机床的组成 |
| 1.2.1 机床本体 |
| 1.2.2 数控系统 |
| 1.3 课题研究的主要内容及来源意义 |
| 1.3.1 课题研究的主要内容 |
| 1.3.2 课题来源及研究意义 |
| 1.3.3 论文组织结构 |
| 第2章 多轴组镗铣加工中心的总体设计方案 |
| 2.1 机床的加工对象 |
| 2.2 机床的总体布局 |
| 2.3 机床的运动过程 |
| 2.4 机床的主要技术参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多轴组镗铣加工中心电气设计方案 |
| 3.1 机床电气设计基本要求 |
| 3.2 NUM 数控及多轴组功能介绍 |
| 3.2.1 NUM 数控系统特点 |
| 3.2.2 多轴组控制原理 |
| 3.2.3 多轴组机床对数控系统的要求 |
| 3.3 主运动系统电气原理设计 |
| 3.4 进给运动系统电气原理设计 |
| 3.5 PLC 输入输出接口控制原理图设计 |
| 3.5.1 NUM 内置 PLC 介绍 |
| 3.5.2 输入输出模块设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 机床控制功能的实现及稳定性调节 |
| 4.1 PLC 程序设计 |
| 4.1.1 PLC 主要功能原理 |
| 4.1.2 PLC 程序的编写 |
| 4.1.3 PLC 程序的调试 |
| 4.2 加工中心参数设置及零件程序编写 |
| 4.2.1 加工中心参数设置 |
| 4.2.2 加工中心零件程序的编写 |
| 4.3 机床伺服稳定性的调节 |
| 4.3.1 伺服控制系统的分类 |
| 4.3.2 伺服系统数学模型的建立 |
| 4.3.3 多轴组镗铣加工中心伺服单元参数调整 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多轴组镗铣加工中心故障诊断的实现 |
| 5.1 数控机床故障诊断系统开发基础理论 |
| 5.1.1 设备故障诊断的基本方法及研究现状 |
| 5.1.2 多轴组加工中心故障诊断系统结构设计 |
| 5.1.3 系统开发软件简介 |
| 5.2 加工中心故障诊断系统在线诊断部分设计及实现 |
| 5.2.1 多轴组加工中心在线故障诊断方法及分类 |
| 5.2.2 故障信息采集及数据处理 |
| 5.2.3 故障界面设计及功能实现 |
| 5.3. 加工中心故障诊断辅助部分设计及实现 |
| 5.3.1 故障专家系统的组成及其设计 |
| 5.3.2 辅助诊断部分界面设计及功能实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）制造装备远程监控故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 机械制造装备在国民经济中的重要作用 |
| 1.1.2 机械制造装备故障诊断的意义 |
| 1.1.3 机械制造装备远程故障诊断的意义 |
| 1.2 机械制造装备远程故障诊断研究的主要内容 |
| 1.2.1 监控诊断系统架构研究 |
| 1.2.2 诊断技术方法研究 |
| 1.2.3 远程故障诊断发展趋势 |
| 1.3 制造装备远程故障国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及结构说明 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究范畴 |
| 1.4.3 课题特点 |
| 1.4.4 内容安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 远程监控故障诊断系统结构设计 |
| 2.1 远程监控故障诊断系统结构及功能组成 |
| 2.1.1 远程监控故障诊断系统结构 |
| 2.1.2 远程监控故障诊断系统功能组成 |
| 2.2 远程监控故障诊断系统中的关键实现技术 |
| 2.2.1 实时数据服务功能 |
| 2.2.2 融合诊断方法及层次诊断功能 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 实时数据服务平台技术研究 |
| 3.1 实时数据服务平台结构功能 |
| 3.1.1 数据服务平台结构组成 |
| 3.1.2 RDSP实时事务管理功能 |
| 3.2 实时数据管理模型 |
| 3.2.1 实时数据检索方法选择 |
| 3.2.2 RDSP散列映射表检索实现方法 |
| 3.2.3 历史数据管理功能 |
| 3.3 RDSP实时数据采集提取功能 |
| 3.3.1 制造装备现场信息采集内容 |
| 3.3.2 CNC控制器采集功能实现 |
| 3.3.3 PLC系统采集功能实现 |
| 3.4 实时数据服务功能 |
| 3.4.1 实时数据服务模型 |
| 3.4.2 远程数据服务实现过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 制造装备融合诊断方法研究 |
| 4.1 EMID融合诊断原理 |
| 4.1.1 制造装备故障基本特征 |
| 4.1.2 制造装备诊断的比照特点 |
| 4.1.3 融合层次诊断模型结构 |
| 4.2 基于结构-故障树的诊断知识表述 |
| 4.2.1 原理性诊断知识方法组织 |
| 4.2.2 经验性诊断知识方法组织 |
| 4.2.3 数控机床结构-故障树诊断知识组织过程 |
| 4.2.4 基于结构-故障树的诊断流程 |
| 4.3 基于过程知识引导的故障诊断方法 |
| 4.3.1 装备故障诊断的过程性知识 |
| 4.3.2 CNC装备的诊断过程知识表述 |
| 4.3.3 基于过程性知识引导诊断过程 |
| 4.4 基于特征引导的故障诊断过程 |
| 4.4.1 装备故障的特征知识 |
| 4.4.2 基于特征知识引导的故障诊断原理 |
| 4.4.3 模糊蕴含推理 |
| 4.4.4 特征引导方法实现过程 |
| 4.5 基于数据引导的知识发现及故障诊断 |
| 4.5.1 诊断原理 |
| 4.5.2 诊断知识发现过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 故障诊断系统中层次诊断功能研究 |
| 5.1 现场层基于原理知识实时诊断功能 |
| 5.1.1 现场实时诊断必要性 |
| 5.1.2 实时诊断功能组织 |
| 5.1.3 实时诊断功能实现 |
| 5.2 分布式诊断系统协同模型 |
| 5.2.1 系统结构 |
| 5.2.2 分布式诊断协同管理功能 |
| 5.2.3 协同诊断中的冲突消解 |
| 5.3 协同诊断中的评价机制 |
| 5.3.1 评价因素确定 |
| 5.3.2 模糊层次分析方法 |
| 5.3.3 模糊层次综合评价过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 远程监控故障诊断原型系统实现与应用 |
| 6.1 现场设备信息采集/远程监控功能实现 |
| 6.1.1 CNC设备的信息采集与远程监控 |
| 6.1.2 PLC设备信息的采集与远程监控 |
| 6.2 EMID功能实现 |
| 6.2.1 RDSP服务器功能 |
| 6.2.2 RDSP客户端 |
| 6.2.3 EMID融合诊断功能 |
| 6.2.4 连续过程生产系统远程监控及实时诊断 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研情况 |
| 作者简介 |
（8）复合式镗铣加工中心电气设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的意义和目的 |
| 1.3 国内外相关研究的现状与发展 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 机床整体控制方案的研究 |
| 2.1 数控技术的产生 |
| 2.2 镗铣加工中心机械结构分析 |
| 2.3 镗铣加工中心电气整体控制方案的研究 |
| 2.3.1 开环系统结构 |
| 2.3.2 半闭环系统 |
| 2.3.3 全闭环系统 |
| 2.3.4 系统连接的故障分析 |
| 2.4 镗铣加工中心电气控制思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复合式镗铣加工中心电气部分的设计与研究 |
| 3.1 数控系统的选用 |
| 3.1.1 FANUC 数控系统 |
| 3.1.2 西门子数控系统 |
| 3.1.3 法国NUM 数控系统 |
| 3.2.电气部分总的控制思路 |
| 3.2.1 主轴的控制思路 |
| 3.2.2 伺服轴控制的思路 |
| 3.3 镗铣加工中心的双轴组控制 |
| 3.3.1 镗铣加工中心机床的双主轴控制 |
| 3.3.2 加工中心机床加工程序的编制 |
| 3.3.3 双轴组功能部分参数的设置 |
| 3.3.4 双轴组PLC 程序的编制 |
| 3.4 NUM 数控系统系统内置PLC 控制的研究 |
| 3.5 伺服轴 PLC 程序的编制 |
| 3.6 机床输入输出模块的研究 |
| 3.7 梯形图开发软件的安装 |
| 3.7.1 NUMPASS HMI 软件的安装 |
| 3.7.2.机床串口线的制作、连接 |
| 3.7.3 电气部分检查调试的一般原则 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 伺服系统部分的设计与研究 |
| 4.1 伺服进给系统进给系统的要求 |
| 4.2 自动控制原理及其理论分析 |
| 4.2.1 传递函数 |
| 4.2.2 失控时间单元 |
| 4.2.3.闭环伺服系统数学模型的建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 NUM1050 数控系统界面的二次开发 |
| 5.1 开发基础理论的介绍 |
| 5.2 面向对象的编程技术 |
| 5.3 Visual Basic 6.0 简介 |
| 5.4 NUM 数控系统提供的开发平台 |
| 5.4.1 COM 类库和APServer COM 服务器的结构介绍 |
| 5.5. 利用 vb6.0 对 VMC-1600HD 的界面开发设计实验 |
| 5.5.1 Nuspsss 中用户开发部分 |
| 5.5.2.数控机床画面开发部分 |
| 5.5.3 远程控制界面部分程序的设计 |
| 5.5.4 数控机床远程控制平台的搭建 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、NUM数控系统的使用与维修——第1讲 NUM Power1000数控系统的特点（论文参考文献）
- [1]足式机器人足—地作用机理试验台设计与试验分析[D]. 罗晓飞. 南京农业大学, 2017(07)
- [2]基于混联机构的船用螺旋桨加工装置及其控制算法研究[D]. 黄新帅. 哈尔滨工业大学, 2014(03)
- [3]基于Sinumerik 802 CBL的CA6140电气系统数控化改造[D]. 宋健. 西南交通大学, 2014(09)
- [4]六自由度工业机器人虚拟设计及仿真分析[D]. 陈成. 南京信息工程大学, 2013(02)
- [5]智能测控系统结构与性能评价研究[D]. 刘晓东. 大连交通大学, 2012(06)
- [6]复杂箱体多轴组镗铣加工中心的电气研究与开发[D]. 陈树博. 沈阳理工大学, 2013(09)
- [7]制造装备远程监控故障诊断系统研究[D]. 王海. 东北大学, 2012(07)
- [8]复合式镗铣加工中心电气设计与研究[D]. 马骏. 沈阳理工大学, 2011(01)
- [9]NUM数控系统的使用与维修 第9讲 德国KARSTENS外圆磨床改造实例[J]. 刘恩明. 机械工人.冷加工, 2003(09)
- [10]NUM数控系统的使用与维修 第7讲 NUM数控系统的软件及通信[J]. 陈劲松. 机械工人.冷加工, 2003(07)