一、抛光方向对球墨铸铁曲轴主轴颈表面结构的影响（论文文献综述）
孙鑫海[1]（2021）在《内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究》文中研究说明国产主型内燃机车柴油机的主轴承均采用液体动压滑动式轴承结构,其具有承载能力大、抗冲击能力强和摩擦损耗小、寿命长等特点。但是,随着内燃机车使用年限的增长,柴油机各机械组件逐渐老化,加之维修、运用不当,易导致主轴承工作失效。主轴承失效轻则造成轴瓦损伤影响机车正常使用,重则引发机体、曲轴报废导致严重机破,不仅会给铁路局机务段带来较大的直接经济损失,严重时甚至会扰乱正常的运输和生产秩序,造成巨大间接经济损失。本论文通过分析滑动轴承机构和滑动轴承失效形式,结合内燃机车16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ型柴油机主轴承失效典型故障案例,从影响柴油机主轴承工作状态最直接、重要的曲轴、机体、轴瓦三大部件进行分析,总结出了主轴承检修、组装和运用过程中可能诱发主轴承失效的主要因素,提出了精细选配主轴瓦、液氮冷却法更换曲轴油堵等技术改进措施,并设计制作了曲轴清洗试压装备,解决了曲轴内油道清洗不彻底和内油道无法做密封性试验的难题,有效地提升了柴油机主轴承组件的检修水平,为遏止柴油机主轴承非正常失效惯性质量故障打下了坚实的基础。同时,结合光谱分析技术和铁谱分析技术的优缺点,提出了以光谱分析为主、以铁谱分析为辅的光铁谱油液综合诊断应用方法,即通过运用光谱分析技术确定磨粒的元素类型和浓度,再对光谱分析显示异常磨粒的油液进行铁谱分析,确定出异常磨粒的可能来源,从而为更有针对性地开展技术检查提供依据,进而更快捷、准确地查找出异常磨损的部位。光铁谱油液综合诊断应用方法有助于提前预测主轴承的磨损状态,避免因主轴承过度磨损导致工作失效而引发柴油机大部件破损,保障机车运用安全可靠,为运输生产节约成本,达到节支降耗的目的。
何联格,苏建强,周蓝[2]（2020）在《内燃机曲轴结构可靠性数值仿真计算的研究现状与展望》文中进行了进一步梳理论述了国内外内燃机曲轴结构可靠性数值仿真计算的研究进展,详细评述了每个阶段数值仿真计算的方法、国内外相关研究及发展现状,最后指出曲轴结构可靠性仿真计算总体上呈现边界条件精准化、计算方法多样化和学科知识交叉化的发展趋势。曲轴结构可靠性数值仿真计算技术将随着多学科交叉的不断渗透而发展进步,同时须研发我国自主化曲轴结构可靠性仿真计算标准,以期全面提升我国内燃机整机结构可靠性水平。
刘正宇[3]（2020）在《4K2发动机球墨铸铁曲轴性能分析与试验研究》文中研究表明汽油汽车核心的部件是发动机,为汽车行驶提供动力。曲轴作为发动机动力核心零件,在承受由气缸发生、连杆传导激振力的同时将其输出为转矩,驱动发动机其他相关零件进行工作。曲轴的材料对发动机的使用性能和寿命有直接影响,所以在发动机设计中,需要保证曲轴在汽车发动机的全生命周期内不允许有裂纹等质量问题发生。同时,在保证制造质量情况下,如何从设计上节省成本,也是设计过程需要考虑的目标。使用球墨铸铁曲轴代替合金钢曲轴,在保证使用性能的前提下,可以节约成本1/3～1/2,从而达到降本增效目的。发动机曲轴系是指发动机运转过程中,同曲轴连接运动相互影响的零部件,主要包括曲轴、连杆、飞轮、曲轴减震皮带轮等。发动机曲轴结构设计和加工工艺经过实际装机和使用验证证明正确合理时,材料的改变会对曲轴的重量、刚度、转动惯量等参数造成影响。在曲轴动力学分析过程中,重量、刚度、转动惯量等参数的改变会造成轴承受力、扭振和强度的变化。由于曲轴系运动及受力分析复杂,考虑到计算机运算能力,只能对曲轴整体做一维仿真分析,之后对曲轴进行三维仿真分析得到局部位置准确结论。本文中通过一维仿真软件AVL EXCITE DESIGNER进行计算,得出曲轴系扭振、曲轴轴承满足设计要求,曲轴圆角疲劳强度不符合设计要求。通过三维仿真软件AVL EXCITE PU建立三维仿真模型,同时结合FEMFAT疲劳分析软件联合计算,确定曲轴圆角疲劳强度不符合设计要求的精准位置,以及曲轴圆角疲劳强度准确参数。针对曲轴圆角疲劳强度计算结果,提出改善方案,并将改善后结果用软件进行再次仿真验证。经过论证使用曲轴圆角沉割滚压工艺提高曲轴疲劳强度,得到满足设计要求的结果。发动机球墨铸铁曲轴设计完成后,通过进行曲轴弯曲疲劳实验验证和发动机综合耐久试验,验证球墨铸铁曲轴疲劳强度是否满足设计要求和实际装机使用需要。本文旨在解决汽车发动机使用球墨铸铁曲轴替代合金钢曲轴,设计过程及验证流程需要注意和解决的实际问题,指导发动机零部件设计制造过程及实际应用流程的工程问题,同时验证本论文关于球墨铸铁曲轴替代合金钢曲轴设计及使用过程的合理性。
焦非[4]（2020）在《船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化》文中研究表明柴油机是船舶的心脏,其加工质量是整个船舶制造的基础,曲轴是其核心零部件之一,长期以来国内外柴油机制造厂家一直以曲轴为研究的重点。通过梳理A23H型号中速柴油机曲轴的传统加工工艺流程,并从提高曲轴加工精度和效率以及如何降低制造成本的角度出发,通过高端装备的引进以及先进方法的探索,对曲轴的加工工艺流程进行研究和优化,取得了主要成果如下:1、以曲轴曲拐为研究对象。对其传统加工工艺流程进行研究,分析曲拐的加工难点主要在其偏心部位,曲拐的偏心部位包括曲柄销颈、曲柄销颈圆弧以及曲臂。通过引进先进的5轴联动车铣加工中心以及设计非标刀具,研究和优化的曲拐偏心部位加工工艺流程。2、以曲轴轴颈为研究对象,分别从轴颈精磨和轴颈抛光两个方向切入。针对曲轴精磨工序,分析曲轴通过双顶尖方式精磨后,轴颈跳动很难满足设计要求的原因。研究出通过万向联轴节进行驱动的浮动磨削法,该方法去除双顶尖定位,使曲轴处于自然状态,消除了双顶尖顶紧力的影响,确保了曲轴的加工精度。针对曲轴抛光工序,分析曲轴抛光夹子抛光法的工艺缺陷,研究并设计了气动砂带抛光法,分别对比了两种抛光方法的现场实践效果,从而完成了曲轴轴颈抛光的工艺优化。3、以曲轴斜油孔为研究对象。分析高速钢往复式深孔加工法和枪钻加工法的原理以及缺点,通过引进国外先进的可转位式枪钻配合5轴车铣复合加工中心,研究和优化了曲轴斜油孔的加工工艺流程。通过对A23H型船舶中速柴油机曲轴关键部位加工方案的研究和优化,目前已应用于曲轴的生产和实际加工过程中,取得了一定的经济效益。
方铮[5]（2020）在《氧化和工件角度对激光修复铸铁的影响》文中进行了进一步梳理铸铁是工业中普遍应用的工程材料,它具有成本低、铸造性能好以及易切削加工等优点。球墨铸铁是生产汽轮机外缸、发动机外缸以及内燃机曲轴等大型零部件的主要材料,在服役期间不可避免的出现损伤导致设备失效。利用激光修复技术对损伤区域进行局部的修复具有很高的经济和社会效益。但由于大型铸铁件的整体尺寸庞大,运输不便,对大型零部件进行激光修复时,待修复区的局部无法进行气氛保护,不可避免的会出现氧化的问题,氧化会在沉积层内产生气孔和氧化物夹杂,降低修复区的性能。同时由于待修复的缺陷区域位置具有随机性,难以保证待修复区与激光熔覆头时刻保持垂直状态,因此需要考虑对其进行多角度修复。在激光多角度修复球墨铸铁过程中,随着基板与水平面倾斜角度变化以及激光熔覆头与基板的相对位置会对熔覆层和重熔区域的形貌造成影响,从而影响修复区的成形质量和稀释率。在激光熔覆头竖直向上仰角修复过程中,合金粉末极易回弹到熔覆头内损坏光纤。本文将以球墨铸铁QT400为应用背景,针对开放环境下的氧化控制问题和激光多角度修复球墨铸铁的熔覆层特点进行了研究。现取得的主要研究结果如下:（1）研究了激光重熔铸铁时气孔产生的机理。在无气帘保护和气帘保护下激光重熔球墨铸铁和灰铸铁时,球墨铸铁的熔池内均无气孔生成,而灰铸铁的熔池内均有气孔生成。结合对球墨铸铁和灰铸铁基材的热重-差热分析和氧氮氢分析测试证实灰铸铁内所含有的氧、氮、氢三种元素均比球墨铸铁的高,再对经过真空热处理后球墨铸铁和灰铸铁进行气帘保护下激光重熔后发现,重熔区均无气孔生成。结果表明,激光重熔灰铸铁的气孔生成的原因是灰铸铁的片状石墨中吸附有大量的气体。（2）在熔池的氧化控制和已沉积区域氧化控制的两个方面提高了激光修复球墨铸铁的修复质量。在熔池氧化控制方面,自主设计的气帘保护装置可以有效地解决开放环境下激光修复过程中的熔池氧化问题,通过实验获得了气帘保护装置达到气氛保护效果最好的气流工艺参数为:保护气流量为5 L/min,载粉气流量为5 L/min,气帘保护气路宽度为4 mm,气帘保护气流量为15 L/min,该气流工艺下的熔池上方气氛中的氧含量为0.07%。在已沉积区域氧化控制方面,基板的温度在300℃以下氧化较缓慢,超过400℃时氧化较迅速,侧吹管径较大时可以有效地减少高温下基体表面的氧化,而且气氛保护的区域也较大,但无法完全阻止高温下基体表面的氧化。（3）激光熔覆头和基板有夹角时,由于光斑和粉斑的不对称性会使重熔区在上坡区域更深。激光熔覆头和基板保持垂直时,基板的倾斜对激光修复铸铁的影响不大。激光重熔与水平面倾斜角度为90°的基板时,由于熔池凝固速度很快,对石墨的分布的影响很小。（4）激光熔覆球墨铸铁时,扫描速度过慢会导致石墨的爆燃产生大的液滴飞溅,在仰角修复时这种飞溅会损伤熔覆头的保护镜片。仰角修复时,未被熔覆捕捉的粉末在弹跳后不会回落入熔池,导致仰角修复时的粉末利用率降低,在铸铁修复时粉末利用率的降低会引起稀释率增加,熔覆层硬度提高。本文以氧化和工件角度对激光修复质量的影响为着入点,对开放条件下激光多角度修复过程中的成形工艺和成形质量控制进行研究,可以实现开放条件下激光多角度修复球墨铸铁,研究成果可以为球墨铸铁的激光多角度修复提供理论支持。
王晓磊[6]（2019）在《船用曲轴滚压设备开发及工艺优化研究》文中提出曲轴是发动机的回转部件,其刚性差及部分结构区域应力集中的特点一直是设计开发的侧重点,如何实现曲轴关键部位的强化是加工工艺的关键技术。长期以来,我们沿用氮化热处理方式对曲轴进行强化,但此工艺效率低,耗能大,易出现氮化过程中发生氧化或变形。许多车用内燃机企业通过曲轴滚压作为提升曲轴的疲劳强度的方式并已实现应用,因此曲轴滚压推广至船用曲轴的加工中一样能实现曲轴局部强度的增加。但是,现阶段船用内燃机曲轴通过滚压实现圆角强化的案例在国内制造业中尚为稀缺,车铣复合加工中心匹配随动磨床的设备配置未在国内企业中普及应用,曲轴本身在切削加工中的变形因素可控性就较差,若进行滚压应用则不可控因素会大大增加,曲轴合格率不能得到有效控制,因此滚压技术的应用未在企业中形成成熟工艺。本文通过对企业精度丧失的老旧设备进行技术改造,实现船用柴油机曲轴圆角滚压。依据滚压试验所得数据分析及经验将曲轴原有工艺进行优化,在曲轴生产中实现曲轴氮化热处理的替代或补充,本文主要设计内容从以下各方面进行开展:（1）不同曲轴滚压方式在曲轴表面强化及应力分析中的案例比对,确认滚压强化的可行性。（2）依据曲轴工况下的受力状况确定曲轴所受应力集中部位,依据QT800-2曲轴在运转过程中工作参数,利用Ansys进行有限元分析并计算所受交变应力大小,确定曲轴圆角处形成所需要预置压应力的大小,为后续配置夹钳的输入压力提供理论参数,通过压力转换计算,提升应力传导的准确性。（3）确定曲轴改造项目所实现的基本结构设计,整个滚压设备改造中所包含的液压系统、控制系统、润滑系统以及滚压钳结构组成。（4）曲轴滚压过程控制,滚压前曲轴各项参数的确定,包括滚压圈数,压力,转速等。对滚压后的数据进行整理和对比,依据现场检测数据制定曲轴滚压后校直方案,使得滚压后的曲轴主轴径跳动不超出氮化曲轴要求,确保曲轴在机器中的运行状态。（5）曲轴在设备改造及滚压试验中出现的问题及应对措施,避免出现因滚压导致的曲轴缺陷的增大及或已加工表面的伤害,确保曲轴在滚压后表面硬度提升30%。
朱达新[7]（2018）在《中大型曲轴修理加工方法研究》文中认为相对于制造全新中大型曲轴,对存在问题的中大型曲轴进行修理加工成本较低,被广泛采用。从检测、校正、磨削加工、轴颈圆角与油孔口处修正、局部修正、抛光、检验等方面对中大型曲轴的修理加工方法进行了介绍与分析,可为相关工程技术人员提供参考。
李晓晓[8]（2017）在《480Q柴油机曲轴强度分析与试验研究》文中认为我国的轻型汽车一般采用柴油机作为动力源,为了满足国Ⅳ、国Ⅴ轻型汽车排放法规的要求,柴油机通常采用增压、中冷和电控燃油系统等技术,燃烧过程的改善,使得柴油机缸内最大爆发压力不断地升高。目前,满足国Ⅴ排放的柴油机最大爆发压力已经达到16MPa,甚至更高,柴油机的曲轴机械负荷提高,曲轴的强度和疲劳可靠性面临着严峻的考验。曲轴的强度和可靠性在很大程度上取决于曲轴设计、材料的理化特性和强化工艺。论文围绕满足轻型车用480Q柴油机曲轴为研究对象,建立了强度仿真模型,采用仿真与试验相结合的方式,对曲轴材料、工艺,曲轴的在不同工况的应力、变形以及疲劳可靠性开展研究。依据曲轴材料的理化性质和强化工艺的特点,分析不同材料及工艺对曲轴强度的影响,选择QT800-2球墨铸铁作为曲轴材料、圆角沉割滚压+轴颈感应淬火作为曲轴强化工艺;依据480Q柴油机曲轴的性能要求,针对QT800-2球墨铸铁材料,采用MR2000倒置金相显微镜,分析了球墨铸铁材料中石墨球化级别、石墨球径、珠光体含量对材料性能的影响;采用CS-744分析仪、ARL3460直读光谱仪,对材料中碳、硫、磷、硅、锰、镁等元素进行了测量试验,分析了元素含量对材料性能的影响;采用CMT5305电子万能试验机、布氏硬度计,对QT800-2球墨铸铁进行抗拉强度、延伸率、硬度等力学性能指标的测量。结果表明:石墨球化级别为2级、石墨球径6级、珠光体含量95%,平均碳含量3.72%、硫含量0.01%、磷含量0.029%、硅含量2.06%、镁含量0.044%、锰含量0.46%、铜含量0.77%、铈含量0.021%;平均抗拉强度为926MPa、延伸率为4.2%、硬度值为292HB,均满足正火后材料组织性能,材料能满足曲轴所需强度。依据ANSYS Workbench仿真软件,建立480Q柴油机单拐和整体曲轴模型,并对模型进行了六面体网格划分,针对单拐和整体两种曲轴计算模型,分别对其设置了不同的边界条件,选取了曲轴实际工作中的4种不同位置、连杆轴颈加载不同负荷的工况,分别对单拐曲轴模型在拉工况和压工况下的应力、变形情况进行计算分析,探讨整体曲轴模型在4种不同位置时的整体应力和变形情况,并对曲轴强度进行校核。结果表明,对于单拐曲轴模型,最大应力主要出现在主轴颈过渡圆角处,最大值达到了370MPa,最大变形量出现在平衡块最远端,为0.02mm。对于整体曲轴模型,应力集中主要出现在轴颈过渡圆角处,其中第4缸着火时的最大应力出现在第4拐右侧连杆轴颈过渡圆角处和右侧主轴过渡圆角处,为整个循环中最大应力值318MPa;整体曲轴模型的最大应力值远小于单拐曲轴模型的最大应力值,主要是单拐模型无法考虑其它缸工作时,对曲轴载荷的相互影响作用。经强度计算校核,曲轴强度安全系数为2.16,能满足使用要求。开展了480Q柴油机曲轴连杆轴颈的应力研究,采用应变仪测量了曲轴连杆轴颈两端圆角应力、应变,探讨了圆角应力、应变与试验载荷的变化规律,推导了曲轴弯曲力矩与应力、应变的线性回归方程,曲轴连杆轴颈圆角的应变-力矩方程为20.00381 1.51836M?（28）-（10）、应力-力矩方程为3.76667 0.285M?（28）-（10）,为预测曲轴连杆轴颈两端圆角的应力、应变提供了依据。从理论上分析3种曲轴疲劳强度试验方法的适应性,针对480Q柴油机曲轴,采用PDC-2电动谐振式疲劳试验装置,选择配对升降法,开展了曲轴弯曲疲劳试验的研究。选择13节曲拐进行不同负荷的加载,探讨不同存活率下,曲轴疲劳极限弯矩与可靠性的关系,得到在50%存活率下的曲轴疲劳极限值为1533N·m,许用安全系数为2.08;99.99%存活率下曲轴疲劳极限值为1373N·m,许用安全系数为1.86,达到了许用安全,曲轴疲劳试验对模拟结果进行了验证。
曾维和[9]（2017）在《汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究》文中认为球墨铸铁具有高强度、高韧性、减振性能好等特点,现已被广泛应用于铁道装备、汽车、重型机械等领域;以铸代锻,以铁代钢能节省生产成本,满足汽车零部件轻量化需求。虚拟样机仿真和有限元仿真技术应用于产品设计研发能减少试验费用、压缩产品研发周期。本文在曲轴结构设计阶段联合使用虚拟样机仿真、有限元仿真分析技术,以仿真代替试验加速产品研发并确保曲轴结构设计的合理性,开发高性能球铁取代传统锻造钢制曲轴,节约成本并实现轻量化设计目标。本课题以C10T三缸发动机曲轴为研究对象,首先对其进行静强度有限元分析提出曲轴所用材质性能目标,再进行铸造工艺设计优化、材料成分优化及球墨铸铁热处理工艺研究,开发了高性能球墨铸铁。联合ADAMS虚拟样机动力学仿真和ABAQUS有限元仿真分析,结果显示:发动机第1,2,3各气缸点火压缩时曲轴承受应力最大,最大von mises应力值分别为100.9MPa,117.3MPa,98.21MPa;强度分析校核结果表明曲轴静强度和疲劳强度均满足设计要求。基于Anycasting对曲轴铸造充型与凝固过程流场与温度场模拟分析,研究发现轴颈处存在热节易产生缩孔缩松,通过加间接冷铁的方式能消除热节和缩孔缺陷,提高铸件质量和合格率;通过调整合金元素Cu、Mn添加量开发了高性能球墨铸铁,Cu、Mn添加量为0.85%1.15%、0.2%0.45%时,球墨铸铁抗拉强度820930MPa,延伸率达4%以上,达到了QT820-3的性能要求,满足了曲轴力学性能要求。
张义文[10]（2013）在《曲轴主轴颈、连杆轴颈圆角深滚压工艺及校直技术的研究》文中认为曲轴是发动机中五大核心零部件之一,将连杆的上下往复运动转换为旋转运动,是发动机的核心传动机构。由于曲轴形状复杂,结构不均匀,无论是在加工过程中还是在实际工作中,曲轴圆周上所受的载荷分布都是时刻变化的,他对曲轴主轴颈径向跳动值影响很大,容易使曲轴弯曲变形,缩短曲轴寿命。出于设备的限制和成本的考虑,国内很多厂家依然采用传统的曲轴轴颈圆角滚压强化工艺,这种方法的优点是操作简单,成本低廉；缺点是设备落后,而且不能有效控制径向跳动在一个让人满意的区间内,导致曲轴需要进行多次滚压校直,校直次数过多不利于径向跳动,本文的重点是控制曲轴变形量,即径向跳动,以达到减少滚压校直次数为最终目标。本文以CG125型四缸柴油机曲轴为研究对象,材料为QT700-2球墨铸铁,对国内外曲轴材料的选择进行了比较,并分析了CG125型柴油机的整套加工工艺,深入研究其关键工序,并对其整套工艺进行评估,发现了曲轴轴颈圆角处应力过于集中是影响曲轴寿命的主要根源之一,通过对国内外常用曲轴轴颈强化方法的比较,找出最优的中频淬火+软氮化处理+曲轴轴颈圆角滚压的复合强化方法,针对曲轴轴颈圆角滚压强化工艺,基于其加工原理,对影响滚压过程中滚压力的相关参数进行分析并深入探讨滚压力参数对曲轴变形量的影响,最后进行优化处理得到合理的滚压力。本文提出了降低曲轴轴颈径向跳动的两种措施,通过实际加工中得到的结果得以验证曲轴轴颈圆角滚压强化工艺所发挥的作用,提出改进后的CG125型柴油机曲轴的加工方案,并阐述这套新方案的优势。为了进一步验证曲轴圆角滚压强化工艺对曲轴轴颈径向跳动的影响程度,应用HyperMesh、ANSYS分析加以验证,分别对曲轴的三种不同部位进行有限元分析,并对得到的最终结果进行安全校核,最终研究成果对于降低曲轴加工成本及提高曲轴寿命起到积极重要的作用。
二、抛光方向对球墨铸铁曲轴主轴颈表面结构的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、抛光方向对球墨铸铁曲轴主轴颈表面结构的影响（论文提纲范文）
（1）内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承润滑研究现状 |
| 1.2.2 曲轴动力学分析研究 |
| 1.2.3 轴承合金层应力分析研究 |
| 1.2.4 润滑油性能分析研究 |
| 1.2.5 柴油机主轴承故障监测研究 |
| 1.3 论文的主要内容及结构 |
| 2 液体动压滑动轴承基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液体动压润滑的基本原理和基本关系 |
| 2.2.1 液体动压油膜的形成原理 |
| 2.2.2 液体动压润滑的基本方程 |
| 2.2.3 油楔承载机理 |
| 2.3 液体动压径向滑动轴承基本原理 |
| 2.4 滑动轴承失效形式及产生原因 |
| 2.4.1 磨粒磨损 |
| 2.4.2 疲劳破坏 |
| 2.4.3 咬粘(胶合) |
| 2.4.4 擦伤 |
| 2.4.5 过度磨损 |
| 2.4.6 腐蚀 |
| 2.4.7 其他失效形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主轴承失效分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造和装配质量不达标 |
| 3.2.1 曲轴 |
| 3.2.2 机体 |
| 3.2.3 轴瓦 |
| 3.3 使用维护方法不当 |
| 3.3.1 柴油机飞车 |
| 3.3.2 滑油压力异常 |
| 3.3.3 司机操纵不当 |
| 3.3.4 配件检修质量不高 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主轴承失效控制措施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴承相关配件清洁度控制 |
| 4.2.1 清洁度标准制定 |
| 4.2.2 曲轴清洗试压设备的设计制作 |
| 4.3 曲轴检测组装质量控制 |
| 4.3.1 曲轴修复 |
| 4.3.2 曲轴油堵更换方法 |
| 4.3.3 曲轴检测 |
| 4.4 机体检测组装质量控制 |
| 4.4.1 机体修复 |
| 4.4.2 机体检测 |
| 4.4.3 机体组装 |
| 4.5 轴瓦质量控制 |
| 4.5.1 轴承游隙值的确定 |
| 4.5.2 轴瓦检验与装配 |
| 4.6 使用维护要求 |
| 4.6.1 滑油压力监测 |
| 4.6.2 日常操作注意事项 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 主轴承失效预防性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁谱、光谱分析和油品理化指标分析的原理和特点 |
| 5.2.1 铁谱分析 |
| 5.2.2 光谱分析 |
| 5.2.3 油品理化指标分析 |
| 5.3 光铁谱综合诊断技术研究 |
| 5.3.1 确定分析对象 |
| 5.3.2 光铁谱诊断标准 |
| 5.4 综合检测分析技术的应用 |
| 5.4.1 光谱分析 |
| 5.4.2 铁谱分析 |
| 5.4.3 分析结果的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 学位论文数据集 |
（2）内燃机曲轴结构可靠性数值仿真计算的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 曲轴结构可靠性数值仿真计算的研究现状 |
| 1.1 数值仿真计算模型 |
| 1.2 曲轴静力学分析 |
| 1.3 曲轴动力学数值仿真计算 |
| 1.4 基于宏观力学方法的曲轴疲劳仿真计算 |
| 1.5 基于微观力学方法的曲轴疲劳仿真计算 |
| 1.6 基于细观力学方法的曲轴疲劳仿真计算 |
| 1.7 曲轴的工艺强化数值仿真计算 |
| 2 结束语 |
（3）4K2发动机球墨铸铁曲轴性能分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 4K2 汽油发动机简介 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3 国内外曲轴材料及动力学分析现状 |
| 1.3.1 国内外曲轴材料现状 |
| 1.3.2 曲轴动力学分析现状 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第2章 4K2 发动机曲轴系建模及边界条件 |
| 2.1 4K2 发动机曲轴轴系几何模型构建 |
| 2.2 4K2 发动机曲轴轴系建模 |
| 2.2.1 EXCITE DESIGNER模型建立 |
| 2.2.2 曲轴系转动惯量当量简化 |
| 2.3 边界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 4K2 发动机曲轴系动力学分析 |
| 3.1 曲轴系扭振原理及固有特性 |
| 3.1.1 曲轴系扭振原理 |
| 3.1.2 曲轴系固有特性分析 |
| 3.2 曲轴系动力学分析 |
| 3.2.1 曲轴系扭转振动分析 |
| 3.2.2 曲轴轴承动力学分析 |
| 3.2.3 曲轴强度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 4K2 发动机球墨铸铁曲轴疲劳强度分析 |
| 4.1 曲轴系有限元仿真模型建立 |
| 4.1.1 曲轴系有限元仿真模型建立 |
| 4.1.2 曲轴疲劳强度分析流程 |
| 4.2 曲轴疲劳强度分析及优化 |
| 4.2.1 曲轴疲劳强度仿真分析 |
| 4.2.2 曲轴仿真结果优化 |
| 4.3 球墨铸铁曲轴强化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 4K2 发动机球墨铸铁曲轴试验验证 |
| 5.1 4K2 发动机球墨铸铁曲轴验证情况简介 |
| 5.2 4K2 发动机球墨铸铁曲轴弯曲疲劳试验 |
| 5.2.1 试验方案确定 |
| 5.2.2 曲轴弯曲疲劳试验过程 |
| 5.2.3 曲轴弯曲试验结论 |
| 5.3 发动机整机台架耐久试验验证 |
| 5.3.1 发动机耐久试验概要 |
| 5.3.2 发动机耐久试验过程 |
| 5.3.3 发动机耐久试验拆解及结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究进展及存在的不足 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.4 本课题的研究思路 |
| 第2章 曲轴加工工艺方案设计 |
| 2.1 船用柴油机曲轴的设计要求 |
| 2.1.1 曲轴的作用和工作条件 |
| 2.1.2 曲轴的结构 |
| 2.1.3 曲轴的材料特点 |
| 2.1.4 曲轴的设计要求 |
| 2.2 曲轴的工艺方案研究 |
| 2.2.1 曲轴的传统加工工艺规程 |
| 2.2.2 曲轴的加工工艺特点分析 |
| 2.2.3 曲轴的加工工艺流程优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 曲轴曲拐加工工艺研究与优化 |
| 3.1 曲轴曲拐加工要求和精度分析 |
| 3.1.1 曲轴曲拐的加工要求 |
| 3.1.2 曲柄销轴颈加工精度分析 |
| 3.1.3 曲柄销过渡圆弧加工精度分析 |
| 3.1.4 曲臂加工精度分析 |
| 3.2 曲轴曲拐的传统加工工艺方案 |
| 3.2.1 曲拐的传统加工工艺路线 |
| 3.2.2 曲柄销颈精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.3 曲柄销颈圆弧精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.4 曲臂精车加工过程及难点分析 |
| 3.3 曲轴曲拐的加工工艺优化 |
| 3.3.1 车铣复合加工曲轴曲拐 |
| 3.3.2 曲拐车铣复合加工的现场实施 |
| 3.3.3 曲拐车铣复合加工的现场实施结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴主轴颈精加工工艺研究与优化 |
| 4.1 曲轴主轴颈加工要求及精度分析 |
| 4.1.1 曲轴主轴颈加工要求 |
| 4.1.2 主轴颈加工精度分析 |
| 4.2 曲轴主轴颈磨削加工工艺研究与优化 |
| 4.2.1 曲轴主轴颈磨削的传统工艺路线 |
| 4.2.2 传统主轴颈磨削存在的不足 |
| 4.2.3 主轴颈的磨削的工艺优化 |
| 4.2.4 主轴颈的磨削优化实施 |
| 4.3 曲轴主轴颈抛光工艺研究与优化 |
| 4.3.1 传统曲轴轴颈抛光方案 |
| 4.3.2 传统抛光方案存在的不足 |
| 4.3.3 新抛光方案的研究与分析 |
| 4.3.4 新抛光方案的实施与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 曲轴斜油孔加工工艺研究与优化 |
| 5.1 曲轴润滑油孔加工要求及精度分析 |
| 5.1.1 曲轴轴颈油孔的加工要求 |
| 5.1.2 曲轴轴颈油孔的精度分析 |
| 5.2 曲轴油孔传统加工工艺方案 |
| 5.2.1 斜油孔传统加工工艺路线 |
| 5.2.2 斜油孔传统加工过程及难点分析 |
| 5.3 斜油孔加工工艺优化分析 |
| 5.3.1 斜油孔复合加工的工艺分析 |
| 5.3.2 斜油孔加工工艺的优化实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
（5）氧化和工件角度对激光修复铸铁的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 球墨铸铁件的失效分析 |
| 1.3 激光现场修复的国内外研究现状 |
| 1.3.1 激光多角度修复的研究现状 |
| 1.3.2 开放条件下激光修复的研究现状 |
| 1.4 课题研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 试验材料、方法与设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 气帘保护下熔池上方气氛的氧含量测试方法 |
| 2.3.3 无气帘保护和气帘保护下激光重熔铸铁的试验方法 |
| 2.3.4 研究温度和时间对球墨铸铁表面氧化影响的试验方法 |
| 2.3.5 保护气侧吹对熔覆层上方气氛氧含量影响的试验方法 |
| 2.3.6 激光熔覆头竖直向下时基板的倾角对熔覆层影响的试验方法 |
| 2.3.7 激光熔覆头垂直基板时基板的倾角对熔覆层影响的试验方法 |
| 2.4 分析测试设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 激光修复球墨铸铁过程中氧化的行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光重熔铸铁产生气孔的机理研究 |
| 3.2.1 无气帘保护和气帘保护条件下激光重熔球墨铸铁 |
| 3.2.2 无气帘保护和气帘保护条件下激光重熔灰铸铁 |
| 3.2.3 气帘保护下激光重熔真空热处理后的铸铁 |
| 3.3 气帘保护装置的设计 |
| 3.3.1 环形送粉的气帘保护装置设计 |
| 3.3.2 四孔同轴送粉的气帘保护装置设计 |
| 3.3.3 保护气和载粉气对熔池上方气氛中氧含量的影响 |
| 3.3.4 气帘保护气流量对熔池上方气氛中氧含量的影响 |
| 3.3.5 气帘保护的气路宽度对熔池上方气氛中氧含量的影响 |
| 3.3.6 惰性气体的纯度对熔池上方气氛中氧含量的影响 |
| 3.3.7 四孔同轴送粉装置的气帘保护气对送粉的影响 |
| 3.4 热累积温度对已沉积区域氧化的影响研究 |
| 3.4.1 温度和时间对球墨铸铁表面氧化的影响研究 |
| 3.4.2 保护气侧吹对已沉积区域氧含量的影响研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工件角度对激光修复球墨铸铁的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光熔覆头竖直向下时基板的倾角对熔覆层的影响 |
| 4.2.1 2000W激光熔覆不同倾斜角度的基板 |
| 4.2.2 700W激光熔覆不同倾斜角度的基板 |
| 4.3 激光熔覆头垂直基板时基板的倾角对熔覆层的影响 |
| 4.3.1 倾斜角度对熔覆层形貌的影响 |
| 4.3.2 倾斜角度对石墨和气孔的影响 |
| 4.4 激光熔覆头仰角修复对熔覆层的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（6）船用曲轴滚压设备开发及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 船用曲轴破坏情况综述 |
| 1.1.2 船用球铁曲轴氮化工艺现状 |
| 1.1.3 曲轴滚压技术应用条件及成果 |
| 1.2 设备改造的现有条件 |
| 1.3 主要设计任务及完成目标 |
| 1.4 本文的主要工作和章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 190型船用柴油机曲轴结构性能及工艺调整分析 |
| 2.1 曲轴工作状态综述 |
| 2.2 曲轴材料参数 |
| 2.2.1 曲轴材料化学成分组成及力学性能 |
| 2.2.2 热处理及力学性能 |
| 2.2.3 金相组织 |
| 2.3 曲轴过渡圆角处有限元模拟 |
| 2.4 曲轴加工工艺调整分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 曲轴滚压方式选择及实验分析 |
| 3.1 超声波滚压与夹钳式滚压的特点 |
| 3.2 超声波滚压与夹钳式滚压方案设计及实验状况 |
| 3.2.1 超声波滚压方案设计及试验 |
| 3.2.2 夹钳式滚压方案设计及试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 滚压设备系统设计 |
| 4.1 190曲轴过度圆角处应力计算 |
| 4.1.1 190型柴油机性能参数 |
| 4.1.2 滚压力在应力预置中的计算 |
| 4.2 夹钳式滚压系统组成及设计 |
| 4.2.1 滚压夹钳机械结构设计 |
| 4.2.2 液压系统设计及应用 |
| 4.2.3 电气控制系统的控制逻辑设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 滚压工艺流程优化及曲轴滚压校直 |
| 5.1 滚压工序流程制定 |
| 5.2 初始滚压前后数据对比及曲轴校直 |
| 5.2.1 初始滚压数据对比分析 |
| 5.2.2 曲轴滚压校直方法及试验分析 |
| 5.3 优化曲轴滚压工艺后检测数据对比分析 |
| 5.4 本章小结: |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和取得的成果 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）中大型曲轴修理加工方法研究（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 检测 |
| 2.1 无损探伤 |
| 2.2 平台检测 |
| 3 校正 |
| 3.1 加压法 |
| 3.2 局部加温法 |
| 3.3 两种方法结合 |
| 4 磨削加工 |
| 4.1 卡盘装夹磨削 |
| 4.2 顶尖装夹磨削 |
| 4.3 浮动磨削 |
| 4.4 减级法 |
| 4.5 恢复尺寸法 |
| 4.5.1 镀铁 |
| 4.5.2 镀铬 |
| 4.5.3 热喷涂 |
| 4.5.4 堆焊 |
| 5 轴颈圆角处修正 |
| 6 油孔口处修正 |
| 7 局部修正 |
| 7.1 硬模磨圆法 |
| 7.2 专用磨削与切削装置 |
| 7.3 在车床上车削与磨削 |
| 8 抛光 |
| 9 检验 |
| 1 0 其它注意事项 |
（8）480Q柴油机曲轴强度分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 曲轴强度的研究方法 |
| 1.2.1 试验研究 |
| 1.2.2 数值仿真分析 |
| 1.3 提高曲轴强度措施的研究进展 |
| 1.3.1 结构 |
| 1.3.2 材料 |
| 1.3.3 工艺 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 第二章 曲轴材料试验分析与工艺选择 |
| 2.1 曲轴材料选择 |
| 2.1.1 钢 |
| 2.1.2 球墨铸铁 |
| 2.2 曲轴的强化工艺分析 |
| 2.2.1 圆角滚压 |
| 2.2.2 氮化 |
| 2.2.3 感应加热表面淬火 |
| 2.3 480Q柴油机曲轴的材料与工艺的选择 |
| 2.4 材料金相组织及力学性能试验 |
| 2.4.1 金相试验仪器与方案 |
| 2.4.2 金相试验结果与分析 |
| 2.4.3 力学性能试验仪器与方案 |
| 2.4.4 力学性能试验结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲轴有限元模型建立与分析 |
| 3.1 有限元分析基本理论 |
| 3.2 单拐与整体曲轴模型的建立 |
| 3.2.1 计算模型的选择 |
| 3.2.2 模型的建立 |
| 3.3 有限元网格划分 |
| 3.4 边界条件处理 |
| 3.4.1 载荷边界条件确定 |
| 3.4.2 约束条件处理 |
| 3.4.3 材料属性 |
| 3.5 结果分析 |
| 3.5.1 单拐曲轴模型分析 |
| 3.5.2 整体曲轴模型的结果分析 |
| 3.6 曲轴静强度安全系数计算校核 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 曲轴疲劳强度试验与分析 |
| 4.1 影响曲轴疲劳强度的主要因素 |
| 4.1.1 结构尺寸 |
| 4.1.2 应力集中 |
| 4.1.3 载荷 |
| 4.1.4 表面状况 |
| 4.2 疲劳强度安全系数计算校核 |
| 4.3 曲轴圆角应力、应变测量 |
| 4.3.1 应变仪测量原理 |
| 4.3.2 圆角应力、应变测量结果 |
| 4.4 疲劳试验方法选择 |
| 4.4.1 成组试验法 |
| 4.4.2 配对升降法 |
| 4.4.3 疲劳极限统计分析试验法 |
| 4.5 曲轴弯曲疲劳试验 |
| 4.5.1 试验设备介绍 |
| 4.5.2 标定方法 |
| 4.5.3 标定测量结果 |
| 4.5.4 试验数据处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 全文总结和工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与项目 |
（9）汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁的发展与应用 |
| 1.2 高强度球铁曲轴生产合金元素控制 |
| 1.2.1 基本元素控制 |
| 1.2.2 常用合金元素选择 |
| 1.2.3 微量合金元素 |
| 1.3 等温淬火球墨铸铁(ADI) |
| 1.3.1 ADI简介 |
| 1.3.2 ADI热处理工艺带 |
| 1.3.3 ADI国内外研究新进展 |
| 1.4 多体动力学仿真及有限元分析在曲轴结构设计中的应用 |
| 1.4.1 ADAMS多体动力学仿真简介 |
| 1.4.2 ABAQUS有限元分析简介 |
| 1.4.3 虚拟样机动力学与有限元联合仿真在曲轴结构设计中的应用概况 |
| 1.5 铸造工艺数值模拟及其应用 |
| 1.5.1 Anycasting铸造充型与凝固模拟简介 |
| 1.5.2 数值模拟在铸造工艺开发中的应用 |
| 1.6 研究背景意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 主要内容 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 曲轴用高性能球墨铸铁生产试制 |
| 2.3 ADI合金成分选择与热处理试验方案设计 |
| 2.3.1 ADI等温淬火热处理试验方案设计 |
| 2.3.2 ADI合金成分设计试验方案 |
| 2.4 组织与性能检测 |
| 2.4.1 力学性能检测 |
| 2.4.2 显微组织检测 |
| 第三章 发动机轴系动力部件多体动力学仿真及有限元分析 |
| 3.1 曲柄连杆机构运动学分析 |
| 3.2 基于虚拟样机技术轴系动力部件运动学及动力学仿真 |
| 3.2.1 基于ADAMS轴系动力部件运动学及动力学分析 |
| 3.3 曲轴各工况下结构强度有限元分析及疲劳寿命计算 |
| 3.3.1 基于Abauqs曲轴结构静强度有限元分析 |
| 3.3.2 曲轴安全系数校核 |
| 3.4 曲轴动态特性(模态)分析 |
| 3.4.1 模态分析理论简介 |
| 3.4.2 曲轴动态特性有限元仿真及结果讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 球铁曲轴铸造工艺数值模拟及工艺优化 |
| 4.1 曲轴铸造工艺设计与数值模拟 |
| 4.1.1 曲轴铸造工艺设计及铸造充型与凝固过程仿真分析 |
| 4.2 铸造工艺优化设计 |
| 4.3 试验研究与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 发动机曲轴用高性能球墨铸铁组织与力学性能研究 |
| 5.1 Cu、Mn添加量对铸态曲轴本体组织的影响 |
| 5.2 铸态本体试样合金元素线、面分布规律 |
| 5.3 Mn、Cu添加量对球铁曲轴本体力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 热处理工艺与合金成分对ADI组织与性能影响研究 |
| 6.1 等温处理工艺对完全奥氏体化ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.1.1 等温淬火工艺参数对单步ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.1.2 热处理工艺参数对双步ADI组织与性能的影响 |
| 6.1.3 单步与双步等温处理ADI组织与性能比较 |
| 6.2 热处理工艺参数对亚温淬火ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.3 Cu,Ni,Mo添加量对ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.3.1 Cu,Ni,Mo对铸态球铁组织与力学性能的影响 |
| 6.3.2 Cu,Ni,Mo对 ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（10）曲轴主轴颈、连杆轴颈圆角深滚压工艺及校直技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发动机发展历程 |
| 1.2 目前国内外柴油机发展情况 |
| 1.2.1 燃油高压共轨喷射系统 |
| 1.2.2 涡轮增压中冷系统 |
| 1.2.3 废气后处理与颗粒物回收 |
| 1.3 课题背景和研究意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容及工作 |
| 本章小结 |
| 第二章 CG125型曲轴加工工艺 |
| 2.1 CG125型曲轴材料选择 |
| 2.2 CG125型曲轴加工工序及定位 |
| 2.3 CG1 25型曲轴关键部位工艺分析 |
| 2.3.1 中心孔加工工艺 |
| 2.3.2 主、连杆轴颈加工工艺 |
| 2.3.3 深油孔加工工艺 |
| 2.3.4 曲轴的检测 |
| 2.4 CG125型曲轴加工方案对比评析 |
| 本章小结 |
| 第三章 曲轴强化工艺的研究 |
| 3.1 常见几种强化工艺介绍 |
| 3.1.1 中频淬火 |
| 3.1.2 氮化处理 |
| 3.1.3 喷丸处理 |
| 3.1.4 圆角滚压 |
| 3.1.5 激光强化 |
| 3.2 几种强化工艺的对比 |
| 3.3 曲轴轴颈圆角滚压校直工艺的研究 |
| 3.3.1 曲轴轴颈圆角滚压校直工艺简介 |
| 3.3.2 曲轴轴颈圆角滚压加工机理 |
| 3.3.3 滚压工艺的分类 |
| 3.3.4 曲轴滚压工艺参数及其对曲轴轴颈径向跳动的影响 |
| 3.4 曲轴轴颈圆角滚压的实现 |
| 3.4.1 曲轴轴颈加工要求及装夹 |
| 3.4.2 曲轴轴颈滚压校直加工实际流程 |
| 本章小结 |
| 第四章 曲轴圆角滚压工艺的改进 |
| 4.1 降低曲轴轴颈径向跳动的措施 |
| 4.1.1 弯曲变形的控制 |
| 4.1.2 滚压力的控制 |
| 4.2 实际曲轴滚压加工结果 |
| 4.2.1 优化滚压力前的曲轴主轴颈跳动分布 |
| 4.2.2 优化滚压力后曲轴主轴颈跳动分布 |
| 4.3 改进后的CG125型柴油机曲轴加工工艺方案 |
| 4.3.1 最优化滚压力方案的提出 |
| 4.3.2 改进后的加工工艺方案 |
| 4.4 新方案的优势 |
| 本章小结 |
| 第五章 曲轴圆角滚压变形的有限元分析 |
| 5.1 HyperMesh与ANSYS软件简介 |
| 5.2 曲轴主轴颈滚压变形的有限元分析 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 边界载荷及约束 |
| 5.2.4 静态分析的结果 |
| 5.3 曲轴连杆轴颈圆角滚压变形的有限元分析 |
| 5.3.1 有限元模型的建立 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 边界载荷及约束 |
| 5.3.4 静态分析的结果 |
| 5.4 曲轴整体滚压变形的有限元分析 |
| 5.4.1 有限元模型的建立 |
| 5.4.2 网格划分 |
| 5.4.3 边界载荷及约束 |
| 5.4.4 静态分析的结果 |
| 5.5 曲轴轴颈圆角处疲劳强度校核 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录 改进后的CG125型曲轴加工工艺方案 |
四、抛光方向对球墨铸铁曲轴主轴颈表面结构的影响（论文参考文献）
- [1]内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究[D]. 孙鑫海. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]内燃机曲轴结构可靠性数值仿真计算的研究现状与展望[J]. 何联格,苏建强,周蓝. 重庆理工大学学报(自然科学), 2020(12)
- [3]4K2发动机球墨铸铁曲轴性能分析与试验研究[D]. 刘正宇. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化[D]. 焦非. 江苏科技大学, 2020(03)
- [5]氧化和工件角度对激光修复铸铁的影响[D]. 方铮. 浙江工业大学, 2020(08)
- [6]船用曲轴滚压设备开发及工艺优化研究[D]. 王晓磊. 山东大学, 2019(02)
- [7]中大型曲轴修理加工方法研究[J]. 朱达新. 装备机械, 2018(03)
- [8]480Q柴油机曲轴强度分析与试验研究[D]. 李晓晓. 江苏大学, 2017(01)
- [9]汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究[D]. 曾维和. 上海交通大学, 2017(03)
- [10]曲轴主轴颈、连杆轴颈圆角深滚压工艺及校直技术的研究[D]. 张义文. 大连交通大学, 2013(06)