一、形位误差测量中应注意近似方法评定引起的测量误差（论文文献综述）
崔巍[1]（2020）在《曲轴在线测量机关键技术研究》文中进行了进一步梳理曲轴作为汽车发动机的核心零件,其质量的高低直接影响着发动机性能的优劣,因此它的各项形位误差的加工精度要求很高。目前曲轴的制造加工技术日渐成熟,其制造精度和效率大大提升,而传统的手工检测和单项检测仪器均无法满足高精高效的测量要求,也与智能制造中在线测量的发展趋势不相匹配。本文对曲轴测量中的关键技术进行了研究,包括曲轴在线同步测量技术、误差分析与补偿技术和形位误差评定数据处理技术等。首先,分析了曲轴在线测量系统的功能需求,对于其中最关键的轴颈测量分析其测量要求和特点,研究其常用的测量方式。提出了本文的轴颈同步测量方案,设计了随动式轴颈同步测量结构。此结构可同时对主轴颈和连杆颈进行测量,减少因随机圆跳动和测头移动引入的误差影响,保证了测量的高效性和可重复性。采用与校准件比较的方法进行轴颈测量,可减小在线测量环境中温度对测量结果的影响。其次,分析了本文所提测量方案中存在的误差影响。研究了测量误差来源及其性质,主要对于测量结构中的轴线偏移误差、在线测量环境下温度造成的误差以及数据采集中混入的粗大误差进行分析。研究了几种误差对测量结果造成的影响,提出相应的解决办法。再次,研究了轴颈形位误差评定的几种方式。对最小二乘法和最小区域法的计算方法进行探讨。针对最小区域法计算过程的复杂性,引入遗传算法和粒子群算法对其进行优化,设计了适用于轴颈误差评定的计算过程。通过几种方案对曲轴样件数据的计算结果对比,验证了智能优化算法的可行性和可靠性。最后,设计与开发了曲轴在线测量机并应用于相关企业。通过多次测量实验,验证了本文所提的同步测量方案、误差分离补偿方案和数据处理方法的可行性与有效性。
张玮[2]（2020）在《同轴度误差测量的不确定度评定方法研究》文中提出在精密机械的设计与制造中,几何误差的测量及评定是一项十分重要的内容。设备的正常运行和轴类零件的正常配合都与同轴度误差有密不可分的关系,新一代GPS体系及不确定度理论表明几何误差测量结果包含测量不确定度才更为合理。目前国际认证的《测量不确定度表示指南》所给出的普遍使用的评定方法是基于经典统计理论的,其在使用时需要大量的测量数据样本,在实际测量过程中这样会导致成本高、效率低,因此通常因无法满足上述条件而假设其服从先验概率密度。为了解决这一问题,研究小样本量、未知分布下的测量不确定度评定理论具有重要的理论意义及实际价值。本文以非统计方法评定测量不确定度为基础,在研究同轴度误差及测量不确定度的过程中,首先探讨了再生权最小二乘法对被测数据进行预处理,然后对比最小二乘法、遗传算法及BP神经网络算法三种方法拟合得到圆心坐标及空间直线方程,最后得到同轴度误差结果,再以支持向量机算法为基础,估计误差结果的概率密度,采用对概率密度函数进行数值积分的方法求得测量不确定度。另外,依据《测量不确定度表示指南》提出的GUM法对同轴度误差测量不确定度评定的模型及公式进行了详细推导。最后选择了经典零件芯轴,通过实测得到的数据对提出的方法进行了应用,并将所得结果与GUM法、蒙特卡洛法及计量院检测结果分别进行了对比,验证了检测结果的准确性和合理性。
王瀚[3]（2019）在《重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究》文中指出重型数控机床是能源动力、航天航空、国防军工、汽车制造等行业的关键设备,机床的精度水平直接决定了大型关键零件加工的精度、效率及可靠性,其设计理论体系的建立对于提高我国重型机床制造水平具有重要的意义。重型机床静态精度设计是重型机床设计中的重要内容,对实现精度目标和成本控制有着非常重要的作用,但目前的机床精度设计方法没有考虑到重型机床大尺寸结构柔性的特殊性,尤其是重力作用引起的结构变形误差对静态精度的影响,其结果使得重型机床产品的静态精度依然需要依靠后期的装配调整环节加以保证,无法发挥精度设计在机床设计中应有的作用和优势。为解决上述问题,本文对重型机床的静态精度设计方法所涉及的静态误差建模、重力变形误差建模、大尺寸误差测量和静态误差分配技术进行了研究,旨在为构建具有重型机床特点的精度设计方法及理论体系提供一定的指导。针对重型机床结构大尺寸、大跨距的柔性特点,提出了一种基于多柔体系统理论的重型机床静态误差建模方法。将机床抽象为由弹性体和铰组成的多柔体系统,通过齐次坐标变换矩阵揭示了刚体运动中的几何误差和柔性体弹性变形误差间的耦合关系,建立了描述几何误差及弹性变形误差共同作用下的运动轴静态误差元素与机床刀尖点空间误差关系的数学模型,为静态精度设计方法提供了理论基础。通过重型立式加工中心的静态精度建模及其工作精度检验验证了所提出方法的正确性和准确性。为实现静态误差模型中重力变形误差的准确建模,定量分析了重力作用对重型机床结构变形误差的影响程度,基于空间梁-弹簧组合的超单元建立了重型立式加工中心的整机刚度模型,其中利用悬臂结构的等效柔度系数推导了能准确模拟具有箱式变截面结构的空间梁单元刚度矩阵,采用弹簧单元模拟了机床结合部的刚度特性,通过该刚度模型计算得到各静态误差元素中的重力变形误差分量,为后续基于重力变形误差建模的静态精度设计方法中非刚体误差约束条件的建立奠定了理论基础。准确的大尺寸误差测量是验证基于多柔体系统理论的静态误差模型正确性和准确性的关键。针对九线法机床误差辨识中的测量点布局,提出了一种基于蒙特卡罗方法的测量点最佳间距仿真计算方法,该方法在满足大尺寸误差测量的精度要求下兼顾了测量效率,指导并规范了大尺寸测量中的测量点分布。考虑到不同站位布局对激光跟踪仪顺次多边法的测量精度具有一定影响,提出了一种基于全局误差放大因子的仪器站位优化方法,构建了重型机床结构形式与靶球高精度接收范围对激光可视性约束的数学模型,使优化后的站位布局在满足测量精度要求的前提下更贴近重型机床的实际情况。站位布局验证实验表明优化站位具有较高的测量精度。结合上述研究工作的成果,提出了一种基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计方法,将重型机床的静态误差分配问题转化为最差条件下的多目标、非线性约束优化问题。通过在优化设计变量中引入机床部件的结构参数,在兼顾相对成本、鲁棒性目标的同时从结构柔顺性角度优化了重力变形误差,提高了几何误差分量的设计裕度。针对误差分配多目标优化问题可能存在的无最优解的情况,根据重型机床的结构特点提出了面向反变形工艺补偿的大跨距横梁重力变形计算方法,为优化问题中重力变形误差约束条件的修正提供了理论依据。最终以一台重型立式加工中心为例描述了本文所提出的重型机床静态精度设计方法的主要实施步骤,最优分配结果显示本文提出的精度设计方法能充分考虑重力变形误差的影响,有助于指导部件详细设计及减少不必要的装配调整环节。
杨盛宇[4]（2019）在《双重公差原则同轴度误差的不确定度研究》文中研究说明随着我国先进制造技术的飞速发展,航天、汽车和国防等领域对孔轴类零件的高精度制造、制造质量测评和控制技术提出了迫切要求。这些孔轴类零件的使用功能往往受其几何质量的影响,而精确的评定方法及其不确定度是影响零件几何质量的重要指标。孔轴类零件一般由有复杂要求的圆柱面构造而成的,而在孔轴类零件圆柱面的基准和被测要素的同轴度公差上应用最大实体要求时,能在保证可装配性的前提下降低制造成本。目前,针对双重公差原则同轴度误差的不确定度评定研究多数局限于测量不确定度上,虽然少数文献对零件合格性评定方法的研究从测量不确定度拓展到了依从不确定度,但一般只局限于带有简单形状公差和基准或被测要素的形位公差应用公差原则的零件。因此,本文以企业某型号阀芯为研究对象,针对上述不确定度评定研究中存在的不足,基于GUM法和蒙特卡洛法,对双重公差原则同轴度误差的不确定度进行评定,研究内容主要包括以下几个方面:（1）论述了课题的研究背景及意义,分析了基于双重公差原则的形位误差评定方法和不确定度的研究进展及现状,进一步阐述本文的主要研究内容。（2）介绍了双重公差原则同轴度误差的评定方法和新一代GPS不确定度理论,主要包括:双重公差原则同轴度的公差标注和误差评定方法的理论依据、被测圆柱体的极限当量直径、同轴度误差评定流程及新一代GPS不确定度的基本概念和判定原则。（3）研究了基于GUM法的双重公差原则同轴度误差的不确定度,依据正交试验设计,确定试验指标和3种影响因素,编制相关试验方案,优化测量方法;根据规范不确定度的定义,分析了其组成因素中的提取、拟合和滤波规范,并对规范不确定度各分量进行合成,得到规范不确定度;基于不确定度评定的黑箱模型,计算执行不确定度;最后合成依从不确定度并给出实例验证。（4）研究了基于蒙特卡洛法的双重公差原则同轴度误差的不确定度,分析了输入量的概率密度分布,依据评定不确定度的基本流程,对双重公差原则同轴度误差的不确定度进行了评定,并通过实例验证其有效性。实例结果表明,基于蒙特卡洛法相比基于GUM法的依从不确定度评定结果缩小了28.9%,包含区间缩短了35.2%。该方法使不确定度评定结果更加可靠,同时不确定区域进一步降低,提高了产品检验的合格率。（5）为便于工程技术人员操作不确定度评定软件,基于MATLAB软件,设计了双重公差原则同轴度误差的不确定度评定平台。该平台可以进行零件关键尺寸和公差的输入、零件测点坐标数据导入、同轴度误差评定、GUM法不确定度评定、蒙特卡洛法不确定度评定等操作,操作界面简单、直观,简化了误差评定的操作。
耿晓玉[5]（2018）在《惯导转台校准装置的研制》文中研究表明惯导转台是惯性技术测试设备的一大类。惯导转台是针对陀螺、加速计、惯性导航等惯性元器件试验要求而研制的专用试验设备,为其提供位置、速率等基准,对惯导系统及惯性器件精度和性能进行评价,惯导转台精度高低直接影响到惯导系统及惯性器件的可靠性。惯导转台发展迅速,然而对惯导转台的性能指标缺少高精度校准设备对其进行校准。有主要性能试验方法,但是缺少相关检定校准设备本论文先是通过对转台角位置测量方法和角速率测量方法以及不确定度的理论研究,综合惯导转台计量特性和技术规定的要求,验证本论文研制惯导转台校准装置在技术上可行。本论文研制的惯导转台校准装置构建角速率与动态特性测量系统、角位置测量系统、和形位误差测量系统三大系统设计方案,着重通过速率与动态特性测量系统研制根据现有计量条件下的工作实际和精度需要,设计辅助工装,实现对本单位不同型号转台开展现场校准工作。最后通过对惯导转台校准装置的试验数据进行分析和校准装置测量不确定度进行评定,验证了转台校准系统的精度。本论文研制的惯导转台专用校准装置及其校准方法,可以实现对我单位惯导转台的现场计量,保证惯性导航系统测试检测数据的准确性,为我单位的惯导修理提供有力的计量保障。
侯志敏[6]（2017）在《长圆棒材直径椭圆度直线度在线测量关键技术研究》文中提出长圆棒材是具有广泛用途的特殊钢。在长圆棒材碾光矫直生产中,需要在线联合测量直径、椭圆度和直线度,以提高生产效率和降低劳动强度。在线测量,可使生产的时间和空间紧凑,优化生产流程与设备的关系;联合测量,可提高测量工件几何量的能力;非接触式测量,可优化待测工件与测量设备的空间关系。现有的测量方式中,离线测量不能满足在线测量的需求:在线接触式测量容易造成工件和设备的磨损;在线非接触式测量更多的是对单一几何量的测量,缺少直径、椭圆度和直线度同时测量的应用。为了克服现有测量方式的不足,论文对基于激光扫描法的长圆棒材直径、椭圆度和直线度在线测量关键技术进行了研究,为将来建立适用于生产现场的几何参数测量设备提供技术基础。论文主要完成了以下工作:第一,阐述了棒材直径、椭圆度和直线度测量研究现状和测量原理,详细介绍了基于激光扫描法的长圆棒材直径、椭圆度和直线度在线测量系统的工作原理和基本功能,给出了系统整体设计方案。第二,分析和推导了直径、椭圆度和直线度测量算法,提出了包含工件倾斜、工件旋转、测量点有限性等实际测量影响因素分析的改进算法。第三,设计了系统机械结构,对位移传感器、测温传感器、工控机等重要硬件进行了详细介绍与实现。第四,设计并实现了以系统配置、数据采集、数值计算、数据存储等为核心的测量系统软件,并对软件操作方法进行了简单介绍。第五,进行了直径、椭圆度和直线度测量相关实验,对实验结果进行了分析。论文研究表明,在线联合测量长圆棒材直径、椭圆度和直线度技术可行,经完善开发可形成整个测量系统并运用于工件品质检测。
王冬[7]（2017）在《大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制》文中研究表明底盘机架是大型收获机械的核心部件之一,通常采用拼焊方式加工而成,其形位误差是保证整机装配质量及可靠性的关键指标。目前,收获机械底盘机架多以人工拼焊为主,工艺复杂且缺乏在线检测手段,容易出现累计误差大、焊接一致性及稳定性差、焊后误差调节难等问题,严重影响后续的装配作业,也是造成整机振动严重、机械故障多发的重要原因之一。平面度、孔位置度及同轴度是大型收获机械底盘机架形位误差的核心指标,为了保证底盘机架焊接质量,为焊接工艺优化提供技术支撑,本文开展了平面度、位置度和同轴度误差快速检测方法的研究,并基于分布式多传感数据采集网络,开发了大型收获机械底盘机架形位误差在线检测系统。论文主要开展了以下四个方面的工作:论文提出基于矩形网格点阵的分离平面平面度误差测量方法,将车架的两条平行平面离化为纵向和横向距离分别相同的空间点阵,选取测点数据时采用线性差值保留差值变化较大点周边区域的全部测点,其它区域间隔取点,最大程度反映平面原始形态的同时减少测点数据量。搭建了以花岗岩平台为基础的激光位移传感器测点扫描装置,对其传动误差进行了验证,提出动态误差补偿方法,实现了测点坐标的准确测量。针对误差的评定提出一种满足最小条件的平面度误差评定方法,利用最小二乘平面将测点分类,再构建三角形凸壳快速判断最小包容平面。评定结果对比及结果不确定度分析表明该方法快速有效,精度优于最小二乘法。论文提出基于数字图像处理技术的大跨距孔组位置度误差检测方法。利用一块标准矩形板配合多部工业相机摄取多张包括圆弧和直角边的平面图像,通过图像处理计算得到圆心之间的位置关系,避免了图像拼接、角度变换等复杂变换过程,提高了误差测量效率。根据标定实验分析结果提出以开孔直径作为标准量进行其它尺寸的计算的在线标定方法,避免了相机的反复标定。图像处理时采用分区自适应图像平滑和滤波,改善图像平滑后的边缘模糊弊端;图像锐化引入权比重系数,提高特征边缘锐化效果;图像二值化采用多阈值得到多幅展现不同特征的图像用于不同特征的分别提取,最大限度减少了特征提取时特征之间的相互干扰。搭建了高质量图像获取装置,对相关算法进行了实验验证,实现了发动机安装孔位置度的快速准确检测。论文提出基于数字图像处理技术的异面通孔同轴度检测方法,将短轴大跨度同轴度的检测转变为空间直线同轴度的检测。利用激光位移传感器获取开孔面的法向量,以工业相机获取包括圆孔和十字激光束标记位置关系的图像,采用与大跨距孔位置度检测中相同的图像处理方法得到圆心坐标,再经过一系列坐标变换得到所需圆心的空间坐标,实现了空间圆心的准确检测。针对误差的评定提出了满足最小条件的空间直线直线度误差评定方法,以最小二乘法评定的圆柱误差带轴线为Z轴建立新的坐标系,通过构建圆心在XOY平面内投影区的二维凸壳快速找出满足误差模型的特征圆心。实验验证及结果不确定分析表明,误差结果具有很高的可信度。根据以上方法研究的结果,为实现大型农机焊接底盘机架形位公差的在线自动化检测,提出一套模块化的综合误差检测系统方案。通过ANSYS有限元支持变形分析与液压沉降实验验证,优化设计了一台液压升降检测平台,实现了对大型底盘机架的快速精准的定位。检测暗室和自检装置将文中涉及的检测装置有机的组合在一起,保证了设备与检测位置之间的精确位置关系。开发了基于LabWinds/CVI测控软件平台,多线程数据采集技术实现了巨量数据的采集、处理和显示的高效运行,友好的触控人机交互界面使得系统的操控简单易学,附加的数据保存、报表生成打印、数据查询功能满足了工厂的实际需求。长期实验验证表明,该套系统稳定、可靠,有效提高了形位误差的检测效率和检测精度。
徐磊[8]（2017）在《CMM面向形位测量任务的不确定度评定》文中进行了进一步梳理测量的目的是为了准确获取被测量的量值,由于测量过程中未知系统误差与随机误差的影响,导致测量结果存在测量不确定度。测量不确定度表征的是被测量量值的分散性,是测量结果应包含的重要参数。三坐标测量机（CMM）是机械测量领域重要的精密测量仪器,理论上可实现任何尺寸及几何误差便捷快速的测量。在形位误差测量方面,虽然多数CMM的测量精度不及圆度仪、自准直仪等专用仪器或量具,但其具备测量功能多样性和便捷性等优点,因此更为广泛地应用于现代工业制造领域。论文选择CMM作为研究对象,重点研究了其形位测量任务下的测量不确定度评定问题。着重解决CMM形位测量任务的测量不确定度评定建模,以及各不确定度分量的量化等问题。给出了一套完整的、具有普适性的CMM形位测量的不确定度评定流程。主要研究工作包括:首先,基于黑箱模型思想,提出了量值特性指标法的CMM形位测量不确定度评定模型,并对CMM测量不确定度来源进行了分析;其次,根据CMM形位测量的特点及相关的理论依据,提出以最大允许探测误差MPEP、最大允许示值误差MPEE来分别量化形状、位置测量任务的示值误差所引入的不确定度分量;再次,对用蒙特卡洛法评定测量不确定度进行了深入系统地研究,给出蒙特卡洛法与自适应蒙特卡洛法两种不确定度分量的合成方法,并与传统的GUM方法进行了对比,分析了GUM法的局限性;最后,选择CMM平面度、平行度测量任务为实验对象进行了实验研究。实验结果表明:所述方法可有效解决CMM面向形位测量任务的测量不确定度评定问题。由于示值误差引入的不确定度分量在合成时占据优势,且不服从正态分布,因此采用蒙特卡洛法进行不确定度合成更为科学、合理。
邓杨[9]（2017）在《非对称轴类零件自动综合测量关键技术研究》文中研究表明偏心轴、曲轴、凸轮轴为代表的非对称轴类零件作为机械动力装备的关键零件,该类零件的制造质量直接影响各动力单元的工作性能与协同性能,而圆度仪、三坐标测量机等传统精密检测仪器已不能满足该类零件多项形位误差的高精度、高效率检测需求。因此,针对非对称轴类零件的特点研究高效、高精度的综合检测技术具有重要的意义。本文以与企业共同研发的非对称轴类零件综合测量机为研究平台,以实现非对称轴类零件轮廓表面多项形位误差高精度自动综合检测为目标,主要开展非对称轴类零件自动测量方法及轴类零件综合测量软件开发、工件轮廓表面测量数据预处理及形位误差评定方法、工件轮廓表面测量影响因素仿真分析、工件轮廓表面测量试验等关键技术研究。具体研究如下:首先根据非对称轴类零件的主要特征进行测量需求分析,针对结构非对称性、轴段多而相位精度要求高设计了非对称轴类零件随动接触测量方法。研究了自动综合测量机的硬件系统结构,建立了基于环规的工件坐标系与测量坐标系相对位置关系标定模型,以消除测量机气浮导轨与回转轴线不平行引起的系统误差。并设计轴类零件综合测量软件功能和架构,以测量数据处理及形位误差评定算法为核心开发了轴类零件综合测量软件。分析了工件轮廓表面原始测量数据的主要信号组成,明确了截止波数与截止频率的关系,对比研究了截止波数与截止频率在不同滤波方法中的应用,优选了高斯滤波的零相移特性。构建了非线性目标函数寻优模型,弥补了最小二乘圆法在非整圆轮廓圆度误差评定中的局限性。凸轮升程误差评定中以凸轮基圆圆心为设计基准,综合敏感点法与最小二乘法,完成了凸轮偏心修正与升程误差评定,提高了凸轮升程误差评定精度和效率。针对测量机主要部件的安装误差、主轴回转误差两种系统误差开展研究,仿真分析了随动接触测量装置安装误差、顶尖几何中心标定误差、头尾架顶尖不同轴对工件多项形位误差评定的影响。分析了测量机整机系统形成主轴回转误差的主要原因,提出了基于多步法的主轴回转误差分离方法,仿真验证了该方法可有效实现测量过程中的主轴回转误差分离。采用非对称轴类零件随动接触测量方法,基于以测量数据处理及形位误差评定算法为核心的综合测量软件,在SE13-J10测量机平台上完成了基于多步法的主轴回转误差分离试验,验证了主轴回转误差分离的有效性;对标ADCOLE1200SH曲轴、凸轮轴专用量仪进行工件形位误差测量对比试验研究,试验结果表明该测量机的测量精度、重复精度能够达到专用量仪的测量标准。
王东霞[10]（2015）在《特殊对象的测量数据误差处理与不确定度研究》文中提出测量误差与不确定度在生产实践中和科学研究中极为重要,误差和不确定度越小,质量越高,使用价值越高。机械行业中形状误差是评定产品质量的一项重要指标,准确地测量和评定零件的形状误差,不但可以作为验收零件合格的依据,还可以为提高零件加工和装配精度提供可靠数据。“嫦娥一号”探月卫星的成功发射和运行是我国第一次探测距离地球40万千米范围内的月球空间环境。空间环境中不确定的热环境、电磁环境,以及空间高能粒子的轰击等不仅会影响探月卫星的控制精度,而且会对探月卫星上携带的各种有效载荷（月球观测仪器）带来明显的测量误差,降低测量的可靠性和测量精度,因此有必要对月球探测数据进行误差分析和不确定度研究。本文针对形状误差参数测量数据及嫦娥一号激光高度计月球高程探测数据的这两种特殊对象的误差处理与不确定度分析研究。对圆度平面度误差采用了基于最小区域方法的微分进化优化算法评定研究,分别选择文献中的10个典型实例验证,并与文献中的算法相比较,最终验证了微分进化算法在圆度、平面度误差评定中的有效性与可靠性。对自由曲线、自由曲面零件轮廓度误差进行了基于拟粒子群算法的评定与不确定度研究。采用非均匀有理B样条表示自由曲线,应用拟粒子群算法优化重建自由曲线,确立了粒子群算法重建自由曲线及采用拟随机序列生成参数值求解点到曲线最短距离的具体步骤。通过对仿真实例和实测零件曲线轮廓度误差计算,结果证实提出方法算法简单、计算速度快、精度高,适于在工程计量中推广应用。为实现基于CAD模型引导测量的自由曲面定位及轮廓度误差评定,首先针对三坐标测量仪检测自由曲面时存在的设计坐标系与测量坐标系不重合问题,提出用拟粒子群优化算法优化实现被测曲面与设计曲面精确定位；其次针对自由曲面特点,提出用轮廓峰谷误差和轮廓均方根误差综合评定自由曲面形状误差。通过对仿真实例和实测零件自由曲面轮廓度误差计算,结果证实采用本文提出的方法能够实现自由曲面精确定位适于对高精度自由曲面零件形状误差评定。对圆度误差开展了从采样策略入手,通过实验确定合适的采样点数,再采用微分进化优化算法实现圆度误差最小区域解,并基于蒙特卡洛法与GUM法的进行了圆度误差不确定度评定,两种方法的结果基本一致。对复杂轮廓圆锥度误差开展了基于拟粒子群算法基础上的自适应蒙特卡洛法不确定度评定,建立了复杂圆锥形工件的锥度误差最小区域模型,并采用了拟粒子群算法优化算法得到了圆锥度最小区域解。由于圆锥度误差的最小区域模型的是复杂非线性模型,采用GUM方法要求解偏导数难以实现,故采用了自适应蒙特卡洛方法估计圆锥度误差的测量不确定度,并由实验验证了提出方法的可行性。由于嫦娥一号卫星是极地圆月轨道,月球两极区的高程探测覆盖率较高,数据点较多。所以从激光高度计的月球高程探测的海量数据中选择靠近月球两极区区域的高程数据为对象进行激光高度计高程探测数据的误差分析处理,给出了分析结果；由于月球表面地形之一的月海是是月面上的广阔平原,选择月海区域的激光高度计高程数据来研究不确定度可以最大限度的减少地形变化对月表地形高程探测带来的影响。以月海区域的高程探测数据对对象进行了激光高度计高程探测数据误差的不确定度研究,给出了误差及不确定度的处理结果,研究结果为深空探测仪器的设计及绘制月球数字高程图提供了参考。
二、形位误差测量中应注意近似方法评定引起的测量误差（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、形位误差测量中应注意近似方法评定引起的测量误差（论文提纲范文）
（1）曲轴在线测量机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 曲轴测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题来源来及主要研究内容 |
| 第二章 曲轴在线测量方案设计 |
| 2.1 曲轴在线测量系统功能分析 |
| 2.2 曲轴轴颈测量方案研究 |
| 2.2.1 轴颈测量概述 |
| 2.2.2 非接触式测量方法 |
| 2.2.3 接触式测量方法 |
| 2.3 轴颈同步测量结构设计 |
| 2.3.1 轴颈测量方案设计 |
| 2.3.2 传感器选择及测头结构设计 |
| 2.3.3 各轴颈测量结构设计 |
| 2.3.4 轴颈比较法测量原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轴颈测量误差分析研究 |
| 3.1 测量误差来源分析 |
| 3.2 轴颈在线测量系统误差分析 |
| 3.2.1 回转轴线偏移误差 |
| 3.2.2 主轴线偏移误差 |
| 3.2.3 温度变化误差 |
| 3.3 粗大误差分析及仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴颈形位误差评定方法研究 |
| 4.1 圆度误差评定方法 |
| 4.1.1 圆度最小二乘法评定方法(LSC) |
| 4.1.2 圆度最小区域法评定方法(MZC) |
| 4.2 圆柱度误差评定方法 |
| 4.3 智能优化算法应用 |
| 4.3.1 遗传算法的误差评定应用Genetic Algorithm |
| 4.3.2 粒子群算法的误差评定应用Particle Swarm Optimization |
| 4.4 形位误差评定方法验证 |
| 4.4.1 最小二乘法 |
| 4.4.2 最小区域法 |
| 4.4.3 评定方法结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴在线测量实验及结果分析 |
| 5.1 曲轴在线测量机搭建 |
| 5.1.1 轴颈在线测量机结构设计 |
| 5.1.2 传感器及测头结构 |
| 5.1.3 轴颈测量结构 |
| 5.2 测量误差及结果分析 |
| 5.2.1 传感器零位标定 |
| 5.2.2 粗大误差奇异值剔除实验 |
| 5.2.3 主轴颈测量数据及结果分析 |
| 5.2.4 连杆颈测量数据及结果分析 |
| 5.3 测量可重复性和可再现性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 |
（2）同轴度误差测量的不确定度评定方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景和研究目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 同轴度研究概况 |
| 1.3.2 与同轴度有关的形状误差评定方法的研究 |
| 1.3.3 测量不确定度国内外研究概况 |
| 1.4 本文工作内容 |
| 第2章 同轴度误差评定 |
| 2.1 测量不确定度的简介及其来源的分析 |
| 2.2 与检测方法的选择有关的不确定度影响因素 |
| 2.2.1 回转轴线法 |
| 2.2.2 坐标法 |
| 2.2.3 准直线法(瞄靶法) |
| 2.2.4 顶尖法 |
| 2.2.5 V型架法 |
| 2.3 与测量方案的选择有关的不确定度影响因素 |
| 2.3.1 直接测量评定 |
| 2.3.2 间接测量评定 |
| 2.4 与数据处理有关的不确定度影响因素 |
| 2.4.1 同轴度误差的数学模型 |
| 2.4.2 正截面拟合圆圆心的确定 |
| 2.4.3 基准轴线的体现方法 |
| 2.4.4 再生权最小二乘法处理粗差 |
| 2.4.5 BP神经网络 |
| 2.5 数字化实验 |
| 2.5.1 再生权最小二乘法处理粗差实验 |
| 2.5.2 拟合圆心实验对比 |
| 2.5.3 拟合空间直线实验对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 同轴度误差的测量不确定度模型及其部分分量的计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 新一代GPS不确定度理论 |
| 3.2.1 新一代GPS不确定度的定义 |
| 3.2.2 新一代GPS不确定度的分类 |
| 3.2.3 不确定度对新一代GPS标准体系的基本规则的影响 |
| 3.3 基于新一代GPS中测量不确定度的判定原则 |
| 3.4 测量过程中的单点测量不确定度 |
| 3.4.1 综合考虑单点测量不确定度 |
| 3.4.2 基于黑箱模型的单点测量不确定度 |
| 3.5 GUM评定同轴度误差不确定度 |
| 3.5.1 基准轴线不确定度 |
| 3.5.2 同轴度测量不确定度 |
| 3.6 MC评定同轴度误差测量不确定度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 同轴度误差测量不确定度的SVM法评定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于SVM评定同轴度误差测量不确定度 |
| 4.2.1 支持向量机回归问题 |
| 4.2.2 基于SVM概率密度函数估计 |
| 4.2.3 基于SVM的不确定度评定算法的流程 |
| 4.3 仿真实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验对比 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验流程及实验条件 |
| 5.2.1 同轴度误差测量不确定度评定的实验流程及采样策略 |
| 5.2.2 采样设备及被测试工件 |
| 5.3 测量数据及同轴度误差不确定度各分量计算 |
| 5.3.1 确定被测要素各正截面轮廓圆心坐标 |
| 5.3.2 确定基准轴线及同轴度误差值 |
| 5.3.3 单点测量不确定度评定 |
| 5.4 同轴度误差不确定度评定的不同方法结果及对比 |
| 5.4.1 SVMM评定同轴度误差不确定度 |
| 5.4.2 GUMM评定同轴度误差不确定度 |
| 5.4.3 MCM评定同轴度误差不确定度 |
| 5.4.4 三种方法结果及计量院测量结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间所展开的科研项目和发表的学术论文 |
（3）重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 重型机床误差建模研究现状 |
| 1.3 数控机床精度设计方法研究现状 |
| 1.4 大尺寸测量方法研究现状 |
| 1.4.1 大尺寸几何误差测量技术 |
| 1.4.2 大尺寸空间误差测量技术 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 重型数控机床静态误差建模方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于多柔体系统的重型机床静态误差建模方法 |
| 2.2.1 机床静态误差建模的基本原理 |
| 2.2.2 基于多柔体系统的机床拓扑结构 |
| 2.2.3 静态误差分析 |
| 2.2.4 重型机床静态误差建模 |
| 2.3 重型机床静态误差模型实验验证 |
| 2.3.1 验证实验设计 |
| 2.3.2 机床静态误差测量及工作精度仿真 |
| 2.3.3 工作精度检验与实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 重型数控机床重力变形误差建模方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于有限元理论的空间超单元刚度建模方法 |
| 3.2.1 基于等效柔度系数的空间梁单元 |
| 3.2.2 考虑结合面刚度特性的空间梁-弹簧组合超单元 |
| 3.3 基于超单元的重型机床结构变形误差建模 |
| 3.4 重型机床结构变形误差建模仿真验证 |
| 3.4.1 有限元软件ANSYS仿真分析 |
| 3.4.2 结构变形误差仿真结果对比分析 |
| 3.5 基于刚度模型的重力变形误差计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 重型机床大尺寸误差测量技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 大尺寸误差测量最佳间距的确定 |
| 4.2.1 基于蒙特卡罗法的最佳测量间距仿真 |
| 4.2.2 最佳间距仿真方法验证实验 |
| 4.3 基于空间测量点位置坐标检测的机床静态误差测量方法 |
| 4.3.1 直线轴的静态误差测量方法 |
| 4.3.2 旋转轴的静态误差测量方法 |
| 4.3.3 垂直度误差测量方法 |
| 4.4 激光跟踪仪空间位置坐标检测方法的选择 |
| 4.4.1 单站法 |
| 4.4.2 多边法 |
| 4.4.3 顺次多边法 |
| 4.5 顺次多边法测量系统站位布局优化 |
| 4.5.1 误差放大因子 |
| 4.5.2 基于全局误差放大因子的站位布局优化方法 |
| 4.5.3 站位布局优化方法仿真验证 |
| 4.5.4 站位布局优化方法实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计流程 |
| 5.3 考虑结构参数影响的空间梁单元等效柔度系数模型 |
| 5.4 面向反变形工艺补偿的大跨距横梁重力变形计算方法 |
| 5.4.1 大跨距横梁自重变形实验 |
| 5.4.2 基于有限差分法的当量抗弯刚度计算方法 |
| 5.4.3 横梁重力变形有限元仿真 |
| 5.4.4 基于有限差分法的横梁重力变形有限元曲线校正方法 |
| 5.4.5 实验验证 |
| 5.5 面向误差分配的重型机床静态精度设计方法 |
| 5.5.1 设计变量 |
| 5.5.2 约束条件 |
| 5.5.3 目标函数 |
| 5.5.4 优化算法及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）双重公差原则同轴度误差的不确定度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题研究背景和意义 |
| §1.2 形位误差评定和不确定度的发展及研究现状 |
| §1.2.1 基于MMR的形位误差的研究进展和现状 |
| §1.2.2 不确定度的研究进展和现状 |
| §1.3 本文的研究内容和总体框架 |
| §1.3.1 本文的研究内容 |
| §1.3.2 本文总体框架 |
| 第二章 双重公差原则同轴度误差评定方法及不确定度理论 |
| §2.1 双重公差原则同轴度误差评定方法 |
| §2.1.1 公差原则 |
| §2.1.2 同轴度公差的定义和标注 |
| §2.1.3 双重公差原则同轴度公差的标注 |
| §2.1.4 双重公差原则同轴度误差评定方法的理论依据 |
| §2.1.5 被测圆柱体极限当量直径 |
| §2.1.6 被测圆柱体同轴度误差的合格性判定 |
| §2.2 新一代GPS不确定度理论 |
| §2.2.1 新一代GPS不确定度的基本概念 |
| §2.2.2 新一代GPS不确定度的判定原则 |
| §2.3 本章小结 |
| 第三章 基于GUM法的双重公差原则同轴度误差的不确定度评定 |
| §3.1 正交试验设计 |
| §3.1.1 正交试验设计简介 |
| §3.1.2 正交试验设计的基本流程 |
| §3.1.3 正交试验设计因素选择 |
| §3.2 基于GUM法的依从不确定度分析 |
| §3.2.1 规范不确定度 |
| §3.2.2 测量不确定度 |
| §3.2.3 依从不确定度 |
| §3.3 实例验证 |
| §3.3.1 正交试验 |
| §3.3.2 规范不确定度 |
| §3.3.3 方法不确定度 |
| §3.3.4 执行不确定度 |
| §3.3.5 测量不确定度 |
| §3.3.6 依从不确定度 |
| §3.3.7 不确定度对比分析 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 基于蒙特卡洛法的双重公差原则同轴度误差的不确定度评定 |
| §4.1 蒙特卡洛法简介 |
| §4.2 基于蒙特卡洛法的测量不确定度评定 |
| §4.2.1 不确定度评定的主要步骤 |
| §4.2.2 建立测量模型 |
| §4.2.3 设定概率密度函数PDF |
| §4.2.4 设定蒙特卡洛法模拟次数 |
| §4.2.5 不确定度评估 |
| §4.3 基于蒙特卡洛法的依从不确定度实例验证 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 双重公差原则同轴度误差的不确定度评定平台的设计 |
| §5.1 开发工具简介 |
| §5.2 同轴度误差的不确定度评定平台的设计与实现 |
| §5.3 同轴度误差的不确定度评定平台的使用说明 |
| §5.3.1 零件基本尺寸和公差的输入模块 |
| §5.3.2 零件测点坐标数据导入模块 |
| §5.3.3 同轴度误差评定模块 |
| §5.3.4 GUM法不确定度评定模块 |
| §5.3.5 蒙特卡洛法不确定度评定模块 |
| §5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目及科研成果 |
（5）惯导转台校准装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 转台发展现状 |
| 1.2.2 国内外转台校准技术发展现状 |
| 1.2.3 国内外转台校准装置发展现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 惯导转台校准装置研制可行性分析 |
| 2.1 角位置测量方法研究 |
| 2.2 角速率测量方法理论研究 |
| 2.2.1 角速率的测量方法 |
| 2.2.2 圆光栅测角原理 |
| 2.3 不确定度评定理论分析 |
| 2.3.1 测量不确定度来源和建立测量模型 |
| 2.3.2 评定标准不确定度 |
| 2.3.3 计算合成标准不确定度和确定扩展不确定度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 惯导转台校准装置的总体研制方案 |
| 3.1 校准需求与要求 |
| 3.1.1 惯导转台技术指标 |
| 3.1.2 惯导转台需校准的计量特性 |
| 3.2 校准装置总体研制方案 |
| 3.2.1 惯导转台校准装置总体要求 |
| 3.2.2 校准装置研制的总体方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 惯导转台校准装置的详细设计 |
| 4.1 测量标准器的选型 |
| 4.2 功能系统设计 |
| 4.2.1 光栅角速率和动态特性测量系统 |
| 4.2.2 角位置测量系统 |
| 4.2.3 形位误差测量系统 |
| 4.3 数据采集处理系统 |
| 4.4 辅助工装装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 惯导转台校准装置的实验验证 |
| 5.1 校准装置实验验证 |
| 5.1.1 实验数据分析 |
| 5.1.2 能力比对验证 |
| 5.2 惯导转台校准装置不确定度分析 |
| 5.2.1 角速率测量不确定度评定 |
| 5.2.2 角位置定位误差测量不确定度分析 |
| 5.2.3 不确定度分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结束语 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（6）长圆棒材直径椭圆度直线度在线测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直径测量研究现状 |
| 1.2.2 椭圆度测量研究现状 |
| 1.2.3 直线度测量研究现状 |
| 1.2.4 联合测量研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 测量原理和方案设计 |
| 2.1 测量系统的总体结构 |
| 2.2 测量系统的工作原理 |
| 2.3 直径测量原理 |
| 2.4 椭圆度测量原理 |
| 2.5 直线度测量原理 |
| 2.5.1 直线度误差分离技术 |
| 2.5.2 直线度误差评定 |
| 2.5.3 直接测量法测量原理 |
| 2.6 方案可行性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 测量系统算法设计 |
| 3.1 直径测量算法 |
| 3.2 椭圆度测量算法 |
| 3.2.1 误差理论相关概念 |
| 3.2.2 工件旋转区段椭圆度计算 |
| 3.2.3 工件不旋转区段椭圆度计算 |
| 3.2.4 工件旋转和不旋转区段的判断 |
| 3.3 直线度测量算法 |
| 3.3.1 直线度测量算法设计 |
| 3.3.2 直接测量法直线度计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 测量系统硬件设计 |
| 4.1 测量系统硬件的整体设计 |
| 4.2 位移传感器的选择 |
| 4.3 位移传感器支架的设计 |
| 4.4 测温传感器的选择 |
| 4.5 测量计算机和显示器的选择 |
| 4.6 报警系统的实现 |
| 4.7 测量系统的整体实现 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 测量系统软件设计 |
| 5.1 测量系统程序总体设计 |
| 5.1.1 软件结构设计 |
| 5.1.2 软件功能设计 |
| 5.2 测量系统软件实现 |
| 5.2.1 系统配置模块 |
| 5.2.2 数据采集模块 |
| 5.2.3 数值计算模块 |
| 5.2.4 数据存储模块 |
| 5.3 测量系统用户界面与操作 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验内容和结果分析 |
| 6.1 标准工件的获取 |
| 6.1.1 平台和工件数据采集 |
| 6.1.2 标准工件分析 |
| 6.2 测径仪标定 |
| 6.2.1 测径仪高度标定 |
| 6.2.2 测径仪角度标定 |
| 6.3 直径测量实验 |
| 6.4 椭圆度测量实验 |
| 6.5 直线度测量实验 |
| 6.5.1 三点法仿真 |
| 6.5.2 直接测量法 |
| 6.6 测量影响因素分析 |
| 6.6.1 工件温度 |
| 6.6.2 工件抖动 |
| 6.6.3 其他影响因素 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文符号及物理意义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维测量设备简介 |
| 1.2.2 平面度误差评定方法 |
| 1.2.3 计算机视觉检测技术在形位误差检测中的应用 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本文技术路线 |
| 1.5 基金支持 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 分离平面平面度误差检测方法研究与验证实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测点布置与坐标构建 |
| 2.2.1 测点的布置 |
| 2.2.2 构建测点坐标 |
| 2.3 误差评定及其结果不确定度分析 |
| 2.3.1 平面度误差的评定 |
| 2.3.2 平面度误差数学模型 |
| 2.3.3 最小条件及其实施方法 |
| 2.3.4 基于最小区域模型的三角形凸壳误差评定方法 |
| 2.3.5 误差评定结果不确定度分析 |
| 2.4 测量装置设计 |
| 2.4.1 扫描平台整体设计 |
| 2.4.2 标准平台选择 |
| 2.4.3 激光位移传感器选型 |
| 2.4.4 直线导轨选择 |
| 2.4.5 滚珠丝杠驱动装置 |
| 2.5 移动平台传动精度验证及误差动态补偿 |
| 2.5.1 传递精度影响因素分析 |
| 2.5.2 移动平台传动精度验证试验 |
| 2.5.3 测点坐标误差动态补偿方法 |
| 2.6 平面度误差检测实验及结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 大跨距孔组位置度误差检测方法研究与验证实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 检测方案设计 |
| 3.3 图像采集装置配置 |
| 3.3.1 相机与镜头的选择 |
| 3.3.2 图像采集卡选择 |
| 3.3.3 矩形标准板 |
| 3.3.4 光照系统设计 |
| 3.3.5 相机安装机架 |
| 3.4 相机的在线标定 |
| 3.5 数字图像处理 |
| 3.5.1 分区自适应图像平滑和滤波 |
| 3.5.2 图像锐化 |
| 3.5.3 图像二值化 |
| 3.5.4 边缘提取 |
| 3.5.5 ROI特征提取 |
| 3.5.6 残缺边缘连接 |
| 3.6 测控软件设计与验证试验 |
| 3.6.1 测控软件界面设计 |
| 3.6.2 孔位置度误差测量实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 异面通孔同轴度误差检测方法研究与验证实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 后桥安装支架结构特点 |
| 4.1.2 同轴度误差模型 |
| 4.2 误差评定方法 |
| 4.2.1 两端连线法 |
| 4.2.2 最小二乘法 |
| 4.2.3 最小包容区域法 |
| 4.3 同轴度误差测量方法 |
| 4.4 图像采集与数据分析 |
| 4.4.1 图像采集装置设计 |
| 4.4.2 图像处理与计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大型底盘机架形位误差在线检测系统研制与验证实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测控系统组成及检测流程规划 |
| 5.3 液压升降检测平台设计 |
| 5.3.1 液压系统设计 |
| 5.3.2 定位夹紧装置设计 |
| 5.4 液压升降测试平台性能验证 |
| 5.4.1 液压沉降检测及终止方案设计 |
| 5.4.2 底盘机架支撑变形分析 |
| 5.5 自检装置设计 |
| 5.6 测控系统设计 |
| 5.6.1 系统整体结构设计 |
| 5.6.2 数据采集模块 |
| 5.6.3 步进电机驱动模块选择 |
| 5.7 测控系统软件设计 |
| 5.7.1 软件开发平台选择 |
| 5.7.2 软件结构设计 |
| 5.7.3 基于多线程的数据采集 |
| 5.8 系统验证试验 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结及结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）CMM面向形位测量任务的不确定度评定（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 坐标测量机简介 |
| 1.3 形位测量不确定度评定研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 CMM面向形位测量任务的不确定度建模 |
| 2.1 形位误差测量 |
| 2.1.1 形位误差简介 |
| 2.1.2 形位误差测量方法 |
| 2.2 CMM形位测量不确定度分析 |
| 2.3 测量系统分析 |
| 2.4 CMM面向形位测量的不确定度评定模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 不确定度量化及试验设计 |
| 3.1 CMM形状测量不确定度量化 |
| 3.1.1 示值误差引入的不确定度量化方法 |
| 3.1.2 重复性引入的不确定度量化方法 |
| 3.1.3 复现性引入的不确定度量化方法 |
| 3.2 CMM位置测量不确定度量化 |
| 3.2.1 示值误差引入的不确定度量化方法 |
| 3.2.2 重复性引入的不确定度量化方法 |
| 3.2.3 复现性引入的不确定度量化方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 蒙特卡洛法在测量不确定度评定中的应用 |
| 4.1 蒙特卡洛法基本原理 |
| 4.1.1 蒙特卡洛法 |
| 4.1.2 蒙特卡洛法仿真流程 |
| 4.2 蒙特卡洛法评定测量不确定度 |
| 4.2.1 测量不确定度评定基本原理 |
| 4.2.2 基于蒙特卡洛仿真的不确定度评定 |
| 4.3 基于自适应蒙特卡洛法的不确定度评定 |
| 4.4 基于蒙特卡洛法的不确定度合成 |
| 4.4.1 误差合成原理 |
| 4.4.2 GUM不确定度合成方法的局限性 |
| 4.4.3 蒙特卡洛法合成不确定度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测量实例分析 |
| 5.1 测量对象及测量任务 |
| 5.2 平面度测量不确定度评定实例 |
| 5.2.1 CMM平面度测量不确定度分量量化 |
| 5.2.2 CMM平面度测量不确定度分量合成 |
| 5.3 平行度测量不确定度评定实例 |
| 5.3.1 CMM平行度测量不确定度分量量化 |
| 5.3.2 CMM平行度测量不确定度分量合成 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）非对称轴类零件自动综合测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.3 研究的意义与目的 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内外轴类零件测量设备概况 |
| 1.4.2 国内外轴类零件自动综合测量关键技术的研究 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 非对称轴类零件自动综合测量方法及实现 |
| 2.1 非对称轴类零件测量需求分析 |
| 2.1.1 偏心轴类零件形位误差评定 |
| 2.1.2 凸轮轴形位误差评定 |
| 2.2 测量机硬件系统结构及工作原理 |
| 2.2.1 测量机系统结构与测量方法 |
| 2.2.2 测量机坐标系的建立 |
| 2.3 轴类零件综合测量软件设计与开发 |
| 2.3.1 软件功能分析及架构设计 |
| 2.3.2 软件界面开发与功能实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 工件轮廓表面测量数据处理及形位误差评定方法研究 |
| 3.1 工件轮廓表面测量数据预处理 |
| 3.1.1 信号滤波方法研究 |
| 3.1.2 样条插值拟合 |
| 3.2 偏心轴类零件形位误差评定方法 |
| 3.2.1 偏心距求解及圆度误差评定 |
| 3.2.2 圆柱度误差评定 |
| 3.2.3 同轴度误差评定 |
| 3.3 凸轮轴升程误差评定建模 |
| 3.3.1 不同从动件形式凸轮的理论升程转换 |
| 3.3.2 凸轮偏心修正及升程误差评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 非对称轴类零件轮廓表面测量影响因素分析及仿真 |
| 4.1 测量机主要部件的系统误差分析 |
| 4.1.1 随动接触测量装置安装误差 |
| 4.1.2 顶尖几何中心标定误差 |
| 4.1.3 头尾架顶尖不同轴 |
| 4.2 主轴回转误差对非对称轴类零件轮廓表面测量的影响 |
| 4.2.1 主轴回转误差分离方法概述 |
| 4.2.2 基于多步法的主轴回转误差分离仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 非对称轴类零件轮廓表面测量试验 |
| 5.1 测量机系统误差标定方法与实现 |
| 5.1.1 基于标准芯棒的平行度误差标定 |
| 5.1.2 头尾架顶尖全跳动及同轴度检验 |
| 5.2 基于多步法的主轴回转误差分离试验 |
| 5.2.1 试验方法设计 |
| 5.2.2 试验数据处理 |
| 5.3 非对称轴类零件轮廓表面测量对比试验 |
| 5.3.1 偏心轴类零件测量及数据分析 |
| 5.3.2 凸轮轴测量及数据分析 |
| 5.4 测量不确定度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（10）特殊对象的测量数据误差处理与不确定度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 误差与不确定度的研究意义 |
| 1.2.2 本课题的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 形状误差研究现状 |
| 1.3.2 形状误差测量不确定度研究现状 |
| 1.3.3 月球地形探测误差与不确定度研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文的组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于微分进化算法的圆度误差和平面度误差评定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 问题的提出 |
| 2.3 微分进化算法 |
| 2.3.1 微分进化算法原理 |
| 2.3.2 DE算法步骤 |
| 2.3.3 算法的多种形式 |
| 2.3.4 微分进化的应用 |
| 2.4 圆度误差的数学模型及微分进化实现流程 |
| 2.4.1 最小二乘与最小区域圆度误差数学模型 |
| 2.4.2 平面度误差的最小区域数学模型 |
| 2.4.3 圆度误差与平面度误差的微分进化实现流程 |
| 2.5 实例验证与讨论 |
| 2.5.1 圆度误差实例 |
| 2.5.2 平面度误差评定实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于拟粒子群优化算法的自由曲线与自由曲面轮廓度误差评定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题的提出 |
| 3.3 拟粒子群算法 |
| 3.3.1 拟随机Halton序列 |
| 3.3.2 粒子群算法的提出 |
| 3.3.3 粒子群算法的数学表示与原理 |
| 3.3.4 算法步骤 |
| 3.3.5 粒子群算法的应用 |
| 3.4 自由曲线轮廓度误差评定 |
| 3.4.1 自由曲线理论轮廓的重建 |
| 3.4.2 自由曲线重建 |
| 3.4.3 基于拟随机序列求解点到自由曲线的最短距离 |
| 3.4.4 实验结果与讨论 |
| 3.5 自由曲面定位及轮廓度误差评定 |
| 3.5.1 自由曲面 |
| 3.5.2 基于拟粒子群优化算法的自由曲面定位 |
| 3.5.3 自由曲面轮廓度误差 |
| 3.5.4 实验结果与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于三坐标测量机的圆度与圆锥度误差测量不确定度评定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题的提出 |
| 4.3 圆度误差不确定度评定 |
| 4.3.1 圆度误差评定的数学模型与拟合算法 |
| 4.3.2 采样策略与数据处理 |
| 4.3.3 不确定度计算 |
| 4.3.4 结果与讨论 |
| 4.4 基于三坐标测量机的圆锥度误差不确定度评定 |
| 4.4.1 最小区域圆锥度误差的数学模型 |
| 4.4.2 基于拟粒子群算法的最小区域圆锥度误差实现 |
| 4.4.3 圆锥度误差测量不确定度评定 |
| 4.4.4 实验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 嫦娥一号激光高度计在轨测量数据误差分析与不确定度研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 问题的提出 |
| 5.3 激光高度计 |
| 5.4 嫦娥激光高度计科学探测数据误差分析与处理 |
| 5.4.1 数据预处理(数据的选择) |
| 5.4.2 激光高度计的数据研究处理 |
| 5.4.3 结果与讨论 |
| 5.5 激光高度计在轨探测数据误差的不确定度研究 |
| 5.5.1 处理区域的选择 |
| 5.5.2 所选择区域的数据处理 |
| 5.5.3 不确定度来源定义 |
| 5.5.4 不确定度评定过程 |
| 5.5.5 结果与讨论 |
| 5.6本章小结 |
| 第六章 研究总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及成果 |
四、形位误差测量中应注意近似方法评定引起的测量误差（论文参考文献）
- [1]曲轴在线测量机关键技术研究[D]. 崔巍. 南京航空航天大学, 2020
- [2]同轴度误差测量的不确定度评定方法研究[D]. 张玮. 上海应用技术大学, 2020(02)
- [3]重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究[D]. 王瀚. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [4]双重公差原则同轴度误差的不确定度研究[D]. 杨盛宇. 桂林电子科技大学, 2019
- [5]惯导转台校准装置的研制[D]. 耿晓玉. 国防科技大学, 2018(01)
- [6]长圆棒材直径椭圆度直线度在线测量关键技术研究[D]. 侯志敏. 冶金自动化研究设计院, 2017(05)
- [7]大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制[D]. 王冬. 中国农业大学, 2017(08)
- [8]CMM面向形位测量任务的不确定度评定[D]. 徐磊. 合肥工业大学, 2017(03)
- [9]非对称轴类零件自动综合测量关键技术研究[D]. 邓杨. 上海大学, 2017(04)
- [10]特殊对象的测量数据误差处理与不确定度研究[D]. 王东霞. 东南大学, 2015(01)