一、基于分布式监控的配料系统（论文文献综述）
王茜[1]（2020）在《基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用》文中进行了进一步梳理在水泥生产的工艺流程中,原料配料站是生料入磨前的质量保障环节,配料的好坏将直接导致后续水泥生产的稳定性,并直接影响生料和熟料的产量和质量。然而,在控制生料配料生产的过程中,往往具有滞后、非线性、干扰严重、参数变化大等特征。手动控制或者简单的PID调节器等控制方式难以适应复杂工况,控制效果较差。本文主要针对富平某水泥厂原料配料系统中粘土皮带秤配料系统具体的工艺流程、工作原理进行研究,根据现场实际工况分析,确定影响粘土皮带秤下料不稳定的原因。结合现场使用的传统PID控制器算法及参数整定方法,将粘土皮带秤流量控制的PID调节算法进行改进,设计基于模糊PID参数自整定的配料控制系统方案。通过对模糊控制理论的研究,给出模糊控制结构框图。确定模糊控制器结构,选取高斯型隶属度函数,建立模糊控制查询表,并采用数学分析法对原料配料系统的控制对象进行数学模型分析,在MATLAB仿真环境下对比PID控制器和模糊PID控制器两种模式,并结合仿真结果可以得出基于模糊控制的PID控制器效果要优于传统PID控制器。本次设计选用天津施耐德有限责任公司推出的质量优良的昆腾系列PLC作为主控制器,原料配料站的上位监控画面使用与昆腾系统PLC通讯的CITECT软件,结合软硬件的分析并搭建主控制器、现场设备、上位机的环网网络拓扑结构。通过对于该系统的研究,将模糊PID控制应用于粘土配料系统,对现场上位监控采集的数据进行分析,表明采用模糊PID控制的粘土配料系统比传统PID控制性能稳定、超调量小、准确性高。
于丹[2]（2020）在《KR公司数字化能力研究》文中研究指明中国2025智能智造战略与政策鼓励并引导传统企业数字化升级,使企业可以在全球市场大环境竞争中突显优势,充分竞争的市场环境给企业带来越来越大的压力。世界上任何工业企业都无法回避数字化,然而近年来传统企业数字化转型遇到较多瓶颈。本文对传统企业KR公司的数字化转型升级问题进行研究,分析KR公司在数字化能力提升中所面临的主要困难,并给予解决方案。本文使用SWOT对KR公司的内外部环境、机遇、风险做整体态势分析,通过分析确定KR公司在现有的市场竞争环境下确实需要做数字化转型布局。在确定KR公司的数字化转型战略方向后,需要清晰了解KR公司现有数字化水平,本文采用调查法和AHP层次分析法等方法,对KR公司现在的数字化水平及企业管理层与基层人员对于数字化的理解及掌握程度进行评估。通过专家访谈后确立四个一级数字化指标及十五个二级指标,对KR公司的数字化能力进行多维度评估并计算其数字化能力得分,确定KR公司的数字化现有状态为初级。本文提出的解决方案帮助KR公司进行数字化能力提升,首先KR公司需要明确并制定自身的数字化转型战略目标,对于数字化的实施需要有清晰的路线图,并提升公司管理人员及运营人员的数字化能力水平,其次公司需要补充与搭建数字化工厂运营所需系统,打通现有的信息孤岛,并使公司生产数据与信息透明化,使生产数据与信息为企业创造价值。本文研究有助于提升KR公司数字化能力,为相关企业提供参考。
曹海妹[3]（2020）在《广东汇海农牧科技集团生产中控系统与SAP系统的接口模块的开发与实现》文中指出广东汇海农牧科技集团一直使用公司技术团队自开发的亿帆管理系统控制公司销售、采购、仓库、财务、饲料配方、生产、质检等七个方面的运作,并有专业的财务软件配套使用,提供该财务软件的接口,能够方便地将系统中的单据转入到财务软件中。亿帆系统的优势在十年的使用中显而易见,界面简洁、操作简单、交互性强、功能实用,却存在着不集成、扩展性低、业务与实际数据脱节等隐患,尤其是生产部,实物与账面对不上,且无从考究、难以预防和控制。在逐渐扩大经营、增大公司规模的同时,优势可见度越来越低,而劣势暴露的越来越严重,为提高管理水平、降低生产成本、提高工作效率、增强自身竞争力,SAP的引进是不可阻挡的趋势,其中生产模块是论文中要讲述的重点,包括SAP中生产模块的相关操作以及将生产与系统无缝衔接的生产中控配料系统和计数系统。SAP系统将库存信息与采购、生产、销售以及成本、财务信息集成起来,实时记录实施单位的生产状态、采购信息、库存情况、销售记录,由此推演出更合理精确的物料需求计划,减少货物堆积以及货物不足,防止无依据的报计划,提高产量。配料系统主要实现原料消耗的功能,并提供配方管理、原料管理、报表统计、工厂参数、料仓参数、成品信息、生产订单等报表;计数系统主要实现成品报工的功能,并提供订单查询报表。帮助工人及时录入原料消耗信息和打包信息,帮助各级领导掌握及时准确的生成数据情况,进而作出更合理的决策,利用大数据分析及时调整生产计划及政策,为公司增加销量和应收。集团使用最新的SAP HANA数据库,采用列式存储、高度压缩数据的方式[1],并将数据存储于内存中,达到加快数据访问的效果;计数系统和配料系统使用较稳定的SQLSERVER EXPRESS版本数据库,对硬件要求低、稳定、方便,适合桌面型应用的软件。计数系统和配料系统都是主动抓取SAP通过RFC函数回传的数据,实现生产与系统的高度集成。
张万达[4]（2019）在《液体自动配料的监控系统设计》文中进行了进一步梳理在建筑材料、医药、食品、化工、金属冶炼、牲畜饲料等生产加工行业中,经常需要根据配方对物料进行混合配制。传统的配料方式采用人工对物料进行称量,这种方式存在员工称量操作不规范、记录重量信息不准确、称重信息不可追溯、称重效率低等问题。针对这些问题,本课题以某化工建材公司的黏合剂配料工艺为背景,设计了液体自动配料的监控系统。系统包括上位机、欧姆龙CP1H系列PLC、梅特勒-托利多IND236称重仪表、TPC7062TX触摸屏等。系统实现了对黏合剂自动配料过程的监视和控制;且系统可以根据不同的生产需求,灵活修改配方,并将物料的称重数据存储在Access数据库中,方便企业对黏合剂配料数据进行查询和追溯。本课题的主要工作包括:（1）以青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产为背景,分析了黏合剂配料的工艺流程和配料系统的功能要求,确定了液体自动配料监控系统的总体结构。（2）根据液体自动配料监控系统的总体结构,对配料系统的硬件部分进行设计。硬件设计包括PLC的基本单元选用和控制系统的I/O地址分配、上位机选用、触摸屏选用、称重设备选用。（3）设计了液体自动配料监控系统的通信方式,实现了欧姆龙PLC与触摸屏和称重仪表的RS-232C通信,以及欧姆龙PLC与上位机之间的基于FINS协议的以太网通信。（4）设计了液体自动配料监控系统的软件程序。软件设计包括五个部分:硬件设备间的通信程序设计、控制系统程序设计、报警程序设计、基于Visual Basic 6.0的上位机监控系统软件设计、触摸屏组态界面设计。系统在通信程序的基础上,完成了对配料过程的监视和控制,实现了对物料配方的管理和下载,以及配料数据的记录和查询等功能。液体自动配料的监控系统经过安装和调试,现已应用于青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产车间。系统已经平稳运行一年左右,符合企业的生产工艺要求,解决了企业对自动配料过程的监控和配料数据的追溯问题。
贾傲[5]（2019）在《基于PLC的自动配料系统研究》文中提出随着科学研究的加大投入,自动控制技术不断应用于工业生产制造领域,对经济发展起到了积极的促进作用。传统配料过程存在配料时间长、精度低、管理混乱复杂、信息交互不通畅等问题。对于有些企业其配方具有很高的商业价值,如果配方无法做到很好的保密,对企业可能造成经济损失。本文以哈尔滨某酒厂委托的自动配料系统项目作为研究对象,根据酿造生产过程与配料指标要求,提供一整套生产解决方案。依据酿造配料生产过程实际情况出发,设计了两级式称重配料平台。考虑设备的运行环境,最终确定了以PLC与上位机组成一个两级计算机系统完成整个生产的控制工作。针对具体需求,选用的核心控制器为S7-200smart。通信方面则是采用工业以太网与RS-485总线完成数据传送与控制指令给定。上位机采用wincc对西门子1000IE触摸屏进行组态编程,实现生产过程的可视化和自动化。整个配料系统的设计采用模块化思想,整个设备有很强的健壮性,硬件主要包括称重模块、供电系统、变频调速系统、料位采集、执行机构等组成。本文根据配料流程与配料指标要求,对上料、出料动态过程进行了定性分析,给出了影响精度的主要因素。结合传统给料算法,设计了高精度控制方案,上料最终的滴定阶段采用了动态抖动的方法,出料精配阶段采用了迭代控制对最后余料进行预估,并对实际存在的电磁兼容性问题给出了硬件与软件解决方案。该配料系统已经投产应用,目前系统稳定运行,系统具有操作简单、配料精度高、配方存储加密、故障诊断、掉电保护、运行稳定、周期短噪音低等特点,可完成配料过程的监视和控制,极大促进了配料效率,满足了客户的需求,同时本系统具有很强的通用性。针对不同的酿造过程稍作修正就可完成对不同产品的适配,有非常大的实用价值,为类似企业提供一个很好的范例。
朱益江[6]（2019）在《基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制》文中进行了进一步梳理本文针对基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制系统设计,对目前钢铁行业烧结技术现状进行了分析与研究,着重阐述了自动配料控制设计以及整个控制系统基于施耐德平台的软硬件设计等,同时对目前工业控制网络进行了介绍,以工业以太网为主流的多网络融合发展技术应用。本文以秦皇岛某大型钢企球团设备改造为项目背景,从精准配料设计、控制系统硬件组态设计、软件组态设计及网络通讯几个方面一一展开,对基于链篦机-回转窑球团控制控制系统进行了详细设计。控制系统主要是结合链篦机-回转窑生产线的工艺特点及技术要求,在原有就旧的控制系统基础上,通过施耐德昆腾系列PLC控制系统的三层结构,对系统进行集成。重点是较为系统地介绍了基于西门子Profibus-DP现场总线和工业以太网技术融合的球团烧结过程综合自动化的硬件组态、软件组态、网络配置及网络组态,实现了球团生产的集中管理与分散控制。该论文具体工作介绍如下:首先介绍我国目前球团烧结的工艺流程,着重分析链篦机-回转窑设备自动控制的发展现状和控制水平。重点对球团厂现有设备需要提升改造的控制需求进行了分析,明确了目标任务。其次是精准配料改造设计、PLC软硬件组态及详细的网络通讯设计。配料控制的重点是基于PI调节的双闭环控制,同时根据下料量调节电子皮带秤和圆盘给料机的转速,实现稳定配料,主要体现在对变频器的控制,包括参数调试和通讯组态。改造前后效果非常明显。其余系统改造同样是引入PLC控制,涉及到软硬件组态。下位机PLC采用施耐德Unity Pro进行编程,负责现场数据采集、滤波和反馈控制;上位机采用施耐德组态软件Citect SCADA7.10进行系统集成,用于提供直观友好的人机界面。关于网络架构提出了以工业以太网为主要架构多种网络并存的架构模式。总之该控制系统运行以来,从硬件到软件均有很好的稳定性,为整个球团工艺安全稳定运行奠定了很好的基础。
童文[7]（2019）在《订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计》文中提出在粉末涂料行业中,需要将各种原料按照一定的重量比例配料然后混合起来,以制造需要的产品,称重配料的精度对产品的质量有着重要的影响。因此,研究一种控制称重配料过程精度的方法是产品质量的可靠保证。此外,为适应当前多样化、小批量的粉末涂料市场需求,在对企业现状充分调研的基础上开发了适合企业特点的管控系统,综合高了企业生产效率和竞争力。首先,本文分析了增重法、减重法和电子皮带秤式称重法的优缺点,出一种生产线式的增重式称重配料方法,通过称重传感器采集计量斗中粉料的重量信息,传递给PLC控制系统,PLC控制系统进行判断配料是否达到精度要求。称重配料系统能在线同时配四种不同特性的粉料,精度和效率都能达到技术要求。然后,本文通过SolidWorks对称重配料系统的机械结构进行三维建模,详细设计称重配料系统的关键机械结构,并对机械结构中的关键零件进行强度校核、有限元分析;最后,根据系统控制要求设计系统气动原理图和电气控制结构图。随后,本文详细叙述了称重配料系统的配料过程,研究了影响称重配料过程精度的因素;最后研究了迭代法算法并进行改进,较好地减少了空中余料对称重配料过程带来的影响,确保了称重配料系统的精度。最后,本文介绍了订单驱动生产方式的特点和工作流程,然后介绍了系统各个模块的功能,最后选择开发工具,进行了订单驱动的管控系统主要功能模块的设计和开发,最终建立了基于订单驱动的物料出库、称重配料以及半成品入库的称重和管控系统,实现称重配料整个过程的智能管控。
王春辉[8]（2017）在《烧结机自动配料系统设计与研究》文中研究说明烧结机自动配料系统是一个高度集成的自动化控制系统,在烧结矿的整个生产过程中发挥着十分重要的作用。自动配料系统将形成烧结矿所需的不同原料按照特定比例混合,对烧结矿的质量和产量产生着直接影响。烧结机配料系统的发展过程十分漫长,先后经过了人工配料过程、机械配料过程、自动化配料过程等阶段。随着自动化和智能化的进一步发展,烧结配料过程的人工操作更加简单,烧结矿的产量和质量也会有较大改善。本文来源于信阳钢铁烧结机自动配料系统的设计,深入研究自动配料系统各个控制模块的设计与功能,并熟悉了整个系统的操作流程。本文介绍了烧结机自动配料系统的系统设备、操作流程、控制要求,应用西门子PLC-300进行系统的硬件组态和软件编程,实现对硬件设备的管理和控制。采用组态软件对整个系统的运行状态进行跟踪和控制,对配料系统实现监控。最后,通过以太网完成PLC和WinCC之间的通讯连接。本系统调试完成并投入生产后,可以实现系统设计的各个功能,在烧结机自动配料系统中达到了预计的精度和要求,实用性得到了证实。
徐媛媛[9]（2017）在《自动配料系统设计与配料车优化调度研究》文中研究说明自动配料系统是一种集给料、称量、转运、卸料等功能于一体且能够实现配料过程的动态监督、管理和控制的系统。自动配料系统已经成为耐火材料、冶金、食品、饲料、化工等行业不可或缺的源头工序,且其应用范围不断拓展。随着其应用范围和使用需求不断的拓展以及客户对工艺的要求越来越高,一种更为先进、稳定、安全的自动配料系统的产生迫在眉睫。本文以耐火材料行业为背景,针对目前配料系统存在的配料效率和精度低的问题,从配料系统设计和配料车优化调度两个方面进行研究。论文主要研究内容包括:（1）配料控制方案的设计。根据其工艺生产流程特点以及相关工艺要求,将配料系统设置为移动式配料结构,并采用分布式控制;根据配料车行车过程中与目标车位的距离和负载的变化情况确定其行车速度控制方案;采用编码器和接近开关相结合的定位策略提高定位精度;采用双段速给料控制方法提高称量精度。（2）配料系统的设计。系统硬件设计包括确定上位机、下位机、通讯系统的选型及结构组成。系统软件设计包括上位机监控画面,以及下位机主程序和通信、给料控制、配料车行车控制和卸料控制4个子程序设计,实现对整个配料系统的实时监控。（3）配料车优化调度。针对单轨双车问题提出了配料任务分配方案和避让策略,并结合配料车运行特点建立数学模型,采用改进的蚁群算法对行车路径进行寻优。经过仿真实验,证明该方法的有效性,实现了在尽量短的时间且保证两台配料车不会碰撞的情况下完成配料的目标。
袁杏萍[10]（2016）在《河道养护船载砼搅拌站控制系统设计与实现》文中研究说明混凝土（砼）在各类工程建设项目的应用广泛,混凝土生产设备也朝着自动化、智能化、信息化和高速化的方向发展。论文研究的河道养护船用于水上作业,主要从事河道堤坝的工程建设、养护等。养护船工作场所陆路交通欠缺,工程机械施展、设备运输与维修保养等较为不便,且工作空间非常有限。船载搅拌站直接安装于养护船上,养护船到达施工地点后搅拌站直接在船上开展作业,搅拌站的设计、安装、调试与操作需克服船载环境带来困难与不便,具有与其他类型搅拌站不同特点,因而对船载搅拌站的控制系统提出了更高要求。论文针对河道养护船载搅拌站船载水上作业的特点,提出船载砼搅拌站控制系统完整解决方案,实现河道养护工程船砼搅拌系统的自动化、智能化、信息化和高速生产,并着重解决物料配比精度、控制流程优化、舱内舱外多工位协同控制和配合、生产管理与报表统计等问题。控制系统关键部位采用计算机、电气、PLC等联锁控制,以多重手段确保可靠性,采用高精度智能仪表和优化控制算法获取配料精度;提出基于现场总线和OPC技术的测控方案,分别在舱内和舱外设置测控计算机,实现舱内现场操作和舱外协同辅助监控;在船载控制系统中内置生产管理和生产任务下达模块,精准控制配比、生产方量和次数等,实现按需生产;研发报表统计模块,进行生产量按次、日和月统计、物料用量统计等报表输出。论文来源于与船舶建造公司的实际合作项目,研究成果包括自动化控制系统、计算机软件系统等,成功实现了完备并具有实际商用价值的河道养护船载砼搅拌站控制系统。经实际运行验证,系统功能完整、性能优越、稳定可靠,具备良好的推广应用价值。
二、基于分布式监控的配料系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于分布式监控的配料系统（论文提纲范文）
（1）基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 原料配料控制研究现状 |
| 1.3.2 模糊控制的应用现状 |
| 1.3.3 配料系统存在的问题 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 2 原料配料系统构成 |
| 2.1 原料配料工艺流程 |
| 2.2 喂料系统的工作原理 |
| 2.3 粘土配料系统组成 |
| 2.3.1 给料设备 |
| 2.3.2 电子皮带秤工作原理 |
| 2.3.3 电子皮带秤的主要部件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 控制算法研究 |
| 3.1 经典PID控制 |
| 3.1.1 经典PID控制概述 |
| 3.1.2 PID参数整定 |
| 3.2 模糊控制 |
| 3.2.1 模糊控制概述 |
| 3.2.2 模糊控制原理 |
| 3.2.3 模糊自整定参数PID控制 |
| 3.3 粘土配料系统的控制器设计 |
| 3.3.1 确定输入输出论域及语言变量 |
| 3.3.2 确立隶属度函数 |
| 3.3.3 建立模糊规则 |
| 3.3.4 模糊关系和近似推理 |
| 3.3.5 输出模糊量的清晰化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 仿真研究 |
| 4.1 MATLAB仿真软件 |
| 4.2 仿真模型建立 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 原料配料站的控制系统 |
| 5.1 系统网络结构 |
| 5.2 系统硬件介绍 |
| 5.2.1 可编程控制器的选择 |
| 5.2.2 变频器柜 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 基于PLC的模糊PID程序的实现 |
| 5.3.2 上位机软件的实现 |
| 5.4 实际应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）KR公司数字化能力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 数字化 |
| 1.2.2 数字化能力 |
| 1.2.3 数字化能力评估 |
| 1.2.4 数字化能力提升 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第二章 KR公司数字化现状分析 |
| 2.1 KR公司概况 |
| 2.2 KR公司数字化现状 |
| 2.3 KR公司数字化需求SWOT分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 KR公司数字化能力评估 |
| 3.1 数字化能力维度分析 |
| 3.2 数字化能力评估指标设计 |
| 3.3 数字化能力评估指标权重设置 |
| 3.4 KR公司数字化能力计算 |
| 3.5 KR公司数字化能力评估结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 KR公司数字化能力提升对策建议 |
| 4.1 数字化发展战略制定 |
| 4.2 企业领导层对数字化转型的意识强化 |
| 4.3 员工整体数字化知识水平提升 |
| 4.4 咨询方案专业化 |
| 4.5 SCADA集成系统构建 |
| 4.6 企业云平台的数据存储及网络信息安全建设 |
| 4.7 制造执行系统MES的运用 |
| 4.8 OEE管理系统集成 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 结论 |
| 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）广东汇海农牧科技集团生产中控系统与SAP系统的接口模块的开发与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汇海集团SAP系统与生产中控系统开发背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题研究的意义和目的 |
| 1.3.1 课题意义 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.4 研究内容及组织结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 SAP系统及交换架构介绍 |
| 2.1 SAP系统 |
| 2.1.1 SAP系统体系结构 |
| 2.1.2 工作过程结构 |
| 2.1.3 SAP应用程序 |
| 2.2 SAP接口技术 |
| 2.2.1 SAP系统内部环境搭建 |
| 2.2.2 RFC接口技术 |
| 2.2.3 BAPI接口技术 |
| 2.2.4 HANA数据库 |
| 2.2.5 SQL Server数据库 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 需求分析 |
| 3.1 现状和需求 |
| 3.1.1 业务现状 |
| 3.1.2 业务需求 |
| 3.1.3 中控功能需求 |
| 3.2 SAP与中控系统数据架构分析 |
| 3.2.1 中控系统数据库架构 |
| 3.2.2 中控与SAP通讯过程 |
| 3.3 数据接口 |
| 3.3.1 物料主数据接口 |
| 3.3.2 配方主数据接口 |
| 3.3.3 生产订单接口 |
| 3.3.4 原料消耗数据接口 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 接口总体设计 |
| 4.1 业务流程图 |
| 4.1.1 物料清单主数据维护流程 |
| 4.1.2 生产订单创建与下达流程 |
| 4.1.3 订单执行与完工确认流程 |
| 4.2 数据库逻辑结构 |
| 4.2.1 物料主数据数据库设计表 |
| 4.2.2 原料消耗数据库设计表 |
| 4.2.3 物料清单数据库设计表 |
| 4.2.4 产量报工数据库设计表 |
| 4.2.5 半成品生产订单数据库设计表 |
| 4.2.6 成品订单即时产量数据库设计表 |
| 4.2.7 半成品订单状态数据库设计表 |
| 4.2.8 成品生产订单数据库设计表 |
| 4.2.9 成品订单包装状态数据库设计表 |
| 4.2.10 废品入库数据库设计表 |
| 4.2.11 成品订单对应配料半成品订单配料状态数据库设计表 |
| 4.2.12 线边仓库存可用性检查数据库设计表 |
| 4.2.13 包装称量数据库设计表 |
| 4.2.14 班组主数据数据库设计表 |
| 4.2.15 产线主数据数据库设计表 |
| 4.3 详细设计方案 |
| 4.3.1 物料主数据接口 |
| 4.3.2 原料消耗接口 |
| 4.3.3 物料清单主数据接口 |
| 4.3.4 产量报工确认接口 |
| 4.3.5 配料半成品生产订单数据接口 |
| 4.3.6 成品订单即时产量数据接口 |
| 4.3.7 配料半成品订单状态 |
| 4.3.8 成品生产订单数据接口 |
| 4.3.9 成品订单包装状态接口 |
| 4.3.10 废品入库接口 |
| 4.3.11 成品订单对应配料半成品订单配料状态接口 |
| 4.3.12 线边仓及时可用性检查 |
| 4.3.13 包装称量计数接口 |
| 4.3.14 班组主数据接口 |
| 4.3.15 产线主数据接口 |
| 4.4 连接方式 |
| 4.4.1 中控系统与SAP系统的连接 |
| 4.4.2 计数系统与仪表的通信连接 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 接口实现与测试 |
| 5.1 SAP系统端接口设计 |
| 5.2 开发中的关键问题和解决方案 |
| 5.2.1 数据拥堵问题 |
| 5.2.2 数据重复发送问题 |
| 5.2.3 投入产出比偏差过大 |
| 5.2.4 错误数据重复报工问题 |
| 5.2.5 中控系统其他异常处理 |
| 5.2.6 SAP异常处理 |
| 5.3 实施效果 |
| 5.3.1 生产中控系统之配料系统 |
| 5.3.2 生产中控系统之计数系统 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）液体自动配料的监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.4 本文主要完成的任务 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 液体自动配料监控系统总体方案 |
| 2.1 液体配料工艺流程 |
| 2.2 液体配料系统功能要求 |
| 2.3 液体配料系统的结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RS-232C通信及FINS协议通信 |
| 3.1 RS-232C通信 |
| 3.1.1 RS-232C通信接口 |
| 3.1.2 RS-232C通信三线制接线图 |
| 3.2 FINS协议通信 |
| 3.2.1 FINS协议通信概述 |
| 3.2.2 FINS帧的结构 |
| 3.2.3 基于FINS协议的以太网通信 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液体自动配料监控系统硬件设计 |
| 4.1 PLC硬件选用 |
| 4.1.1 PLC基本单元选用 |
| 4.1.2 控制系统I/O分配 |
| 4.2 上位机选用 |
| 4.3 触摸屏选用 |
| 4.3.1 触摸屏概述 |
| 4.3.2 触摸屏及组态软件选型 |
| 4.3.3 触摸屏与PLC接线 |
| 4.4 称重设备选用 |
| 4.4.1 IND236 智能称重仪表 |
| 4.4.2 称重传感器选用 |
| 4.4.3 IND236 仪表数据输出模式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 液体自动配料监控系统软件设计 |
| 5.1 系统通信程序设计 |
| 5.1.1 PLC与 IND236 仪表通信程序设计 |
| 5.1.2 PLC与触摸屏通信程序设计 |
| 5.1.3 PLC与上位机通信程序设计 |
| 5.2 控制系统程序设计 |
| 5.3 报警程序设计 |
| 5.4 上位机监控系统软件设计 |
| 5.4.1 数据库管理程序设计 |
| 5.4.2 系统登录及管理 |
| 5.4.3 配方管理 |
| 5.4.4 配料监控 |
| 5.4.5 数据查询与统计 |
| 5.5 触摸屏画面设计 |
| 5.5.1 监视画面 |
| 5.5.2 配方画面 |
| 5.5.3 报警画面 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于PLC的自动配料系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 论文具体结构 |
| 第2章 酿造过程配料系统总体设计 |
| 2.1 配料控制系统设计要求 |
| 2.2 系统总体结构设计 |
| 2.3 配料工艺方案设计 |
| 2.3.1 给料方案设计 |
| 2.3.2 配料称重平台设计 |
| 2.4 电控系统硬件方案 |
| 2.5 系统软件方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 酿造过程配料控制算法设计 |
| 3.1 螺旋给料机控制方法研究 |
| 3.1.1 给料机送料精度分析 |
| 3.1.2 给料机流量控制方法 |
| 3.2 上料控制算法设计 |
| 3.2.1 上料误差分析 |
| 3.2.2 上料控制方案 |
| 3.3 出料控制算法设计 |
| 3.3.1 出料误差分析 |
| 3.3.2 出料控制方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 配料系统硬件设计与调试 |
| 4.1 PLC与触摸屏选型 |
| 4.1.1 PLC简介与选型 |
| 4.1.2 触摸屏选型 |
| 4.1.3 以太网通信测试 |
| 4.2 变频调速模块 |
| 4.2.1 变频器选型 |
| 4.2.2 Modbus协议 |
| 4.2.3 V20 参数配置与变频测试 |
| 4.3 称重采集模块 |
| 4.3.1 称重变送器与称重传感器选型 |
| 4.3.2 称重传感器组联调 |
| 4.4 料位检测模块 |
| 4.4.1 料位传感器选型 |
| 4.4.2 料位传感器电路设计 |
| 4.5 出料阀门设计 |
| 4.6 系统电气连接 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 配料系统软件设计与实现 |
| 5.1 上位机软件设计 |
| 5.1.1 配料系统功能模块界面设计 |
| 5.1.2 配料系统主控界面设计 |
| 5.1.3 系统参数设置界面 |
| 5.2 下位机软件设计 |
| 5.2.1 上料准备子程序 |
| 5.2.2 配方选择子程序 |
| 5.2.3 上料子程序 |
| 5.2.4 出料子程序 |
| 5.2.5 出料流量检测子程序 |
| 5.2.6 急停处理子程序 |
| 5.2.7 数据采集子程序 |
| 5.2.8 称重故障诊断子程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 系统调试 |
| 6.1 上料联调 |
| 6.1.1 电磁干扰处理 |
| 6.1.2 上料参数调试 |
| 6.2 出料联调 |
| 6.2.1 拨料算法改进 |
| 6.2.2 迭代增益与落差估算 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 链篦机-回转窑焙烧工艺过程概述 |
| 1.2.1 链篦机-回转窑焙烧工艺流程 |
| 1.2.2 球团工艺过程检测和自动控制 |
| 1.3 烧结系统工业控制发展现状 |
| 1.4 球团厂设备自动化控制需要解决的问题 |
| 1.5 课题来源和论文主要研究内容及意义 |
| 第2章 圆盘给料控制设计 |
| 2.1 圆盘给料控制设计需求分析 |
| 2.2 电子皮带秤的标定 |
| 2.2.1 西门子G120 变频器调试 |
| 2.2.2 PID双闭环调节设计 |
| 2.3 PID参数整定 |
| 2.4 改造前后效果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球团过程控制系统硬件组态设计 |
| 3.1 施耐德PLC控制系统三层架构介绍 |
| 3.1.1 管理层 |
| 3.1.2 控制层 |
| 3.1.3 设备层 |
| 3.2 控制系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.1 配混系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.2 造球系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.3 焙烧系统PLC硬件组态设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 球团过程控制系统软件组态设计及网络通讯 |
| 4.1 施耐德Unity Pro编程软件介绍 |
| 4.1.1 PLC控制系统实现的功能 |
| 4.1.2 PLC编程 |
| 4.2 上位机监控设计 |
| 4.2.1 计算机监控系统 |
| 4.2.2 监控组态软件 |
| 4.2.3 Vijeo Citect组态软件 |
| 4.2.4 利用Vijeo Citect实现监测控制 |
| 4.3 控制系统网络通讯 |
| 4.3.1 现场总线通讯技术 |
| 4.3.2 PROFIBUS通讯技术 |
| 4.3.3 工业以太网通讯技术 |
| 4.3.4 MODBUS通讯技术 |
| 4.3.5 Modbus Plus通讯技术 |
| 4.3.6 现场总线与以太网的融合 |
| 4.3.7 球团厂网络架构 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 双环PID调速程序图 |
| 附录2 变频器控制字功能块图 |
| 附录3 PID调节功能块图 |
| 附录4 控制系统总体框架图 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.1.3 课题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 高精度粉末涂料称重系统整体方案 |
| 2.1 方案整体需求和设计 |
| 2.1.1 方案整体需求 |
| 2.1.2 方案整体设计 |
| 2.2 机械结构选取 |
| 2.2.1 称重形式 |
| 2.2.2 加料形式 |
| 2.3 控制方案选取 |
| 2.3.1 基于PLC的闭环反馈控制方案 |
| 2.3.2 称重控制 |
| 2.4 称重技术 |
| 2.4.1 荷重传感器 |
| 2.4.2 电子台秤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高精度粉末涂料称重系统详细设计 |
| 3.1 机械结构详细设计 |
| 3.1.1 螺旋输送机设计 |
| 3.1.2 料仓设计 |
| 3.1.3 称重机构设计 |
| 3.1.4 桁架机械手设计 |
| 3.2 关键零件校核及有限元分析 |
| 3.2.1 螺旋轴的校核 |
| 3.2.2 螺旋轴的有限元分析 |
| 3.3 控制系统详细设计 |
| 3.3.1 系统控制任务及总体结构 |
| 3.3.2 气动回路设计 |
| 3.3.3 电气控制结构图设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高精度粉末涂料称重系统精度分析 |
| 4.1 称重配料过程概述 |
| 4.2 影响称重配料精度的因素 |
| 4.3 称重配料系统精度控制方法 |
| 4.3.1 称重配料系统的迭代学习控制 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 4.3.3 迭代控制方法改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 订单驱动的粉末涂料管控系统整体方案 |
| 5.1 订单驱动生产方式概述 |
| 5.1.1 订单生产方式特点 |
| 5.1.2 订单生产方式的工作流程 |
| 5.2 系统模块概要 |
| 5.2.1 系统总体框架设计 |
| 5.2.2 系统模块功能设计 |
| 5.3 系统典型模块的实现 |
| 5.3.1 开发工具的选择 |
| 5.3.2 系统典型模块的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）烧结机自动配料系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 烧结配料工艺简述 |
| 1.3 国内外研究动向及进展 |
| 1.4 课题来源与主要工作 |
| 2 烧结机自动配料系统的设备选择与控制工艺 |
| 2.1 自动配料系统的设备组成及生产工艺 |
| 2.1.1 烧结机自动配料系统主要设备选择 |
| 2.1.2 自动配料系统的设备控制 |
| 2.2 自动配料控制系统的基本控制要求 |
| 2.3 自动配料控制系统的总体设计 |
| 2.3.1 控制系统总体结构 |
| 2.3.2 自动配料控制系统的功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 烧结机自动配料系统的硬件选择 |
| 3.1 上位机的选择 |
| 3.2 PLC设备选择 |
| 3.2.1 电源模块 |
| 3.2.2 中央处理单元CPU模块 |
| 3.2.3 数字量模块 |
| 3.2.4 模拟量变送器 |
| 3.2.5 模拟量模块 |
| 3.2.6 ET200分布式I/O模块 |
| 3.3 通讯处理设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 烧结机自动配料系统软件设计 |
| 4.1 编程软件STEP 7 和系统编程方案 |
| 4.1.1 STEP 7 软件介绍 |
| 4.1.2 STEP 7 编程具体任务 |
| 4.2 烧结机自动配料系统的PLC程序设计 |
| 4.2.1 OB组织块 |
| 4.2.2 系统功能 |
| 4.2.3 功能与功能块 |
| 4.3 PLC控制程序的实现 |
| 4.3.1 燃烧破碎系统控制程序 |
| 4.3.2 配料系统控制程序 |
| 4.3.3 称系统控制程序 |
| 4.3.4 数据处理 |
| 4.4 网络通信 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 烧结机自动配料系统的组态设计 |
| 5.1 WinCC简介 |
| 5.2 组态系统设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）自动配料系统设计与配料车优化调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 自动配料系统发展与应用现状 |
| 1.2.1 自动配料系统的发展 |
| 1.2.2 称重方法的发展 |
| 1.3 多旅行商问题的研究现状 |
| 1.3.1 多旅行商问题概述 |
| 1.3.2 多旅行商问题解决方法 |
| 1.4 研究的理论与实际意义 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 自动配料系统总体方案设计 |
| 2.1 自动配料系统工艺介绍 |
| 2.1.1 自动配料系统的分类 |
| 2.1.2 自动配料系统的组成 |
| 2.1.3 自动配料系统的工艺要求 |
| 2.1.4 自动配料系统的工艺流程 |
| 2.2 自动配料系统设计方案 |
| 2.3 配料控制设计方案 |
| 2.3.1 行车速度控制策略 |
| 2.3.2 配料车定位策略 |
| 2.3.3 给料速度控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自动配料系统设计 |
| 3.1 设计原则 |
| 3.2 硬件设计 |
| 3.2.1 硬件的选型 |
| 3.2.2 通讯系统设计 |
| 3.2.3 总体结构设计 |
| 3.3 自动配料系统的软件设计 |
| 3.3.1 上位机监管系统的设计 |
| 3.3.2 下位机PLC的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 配料车优化调度 |
| 4.1 优化调度问题的提出 |
| 4.1.1 任务分配量与调度路径的均衡 |
| 4.1.2 防碰撞方案 |
| 4.2 单轨双车问题建模 |
| 4.2.1 问题已知条件和基本假设 |
| 4.2.2 计算路径消耗 |
| 4.2.3 计算时间消耗 |
| 4.3 基本蚁群算法介绍 |
| 4.3.1 基本数学模型 |
| 4.3.2 基本流程 |
| 4.3.3 参数对蚁群算法的影响 |
| 4.3.4 优缺点分析 |
| 4.4 Ant-Q蚁群算法 |
| 4.4.1 数学模型 |
| 4.4.2 流程概述 |
| 4.5 优化调度问题的解决 |
| 4.5.1 仿真实验流程 |
| 4.5.2 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）河道养护船载砼搅拌站控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 船载砼搅拌站概述 |
| 1.2 项目的背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 项目可行性分析 |
| 1.5.1 技术可行性分析 |
| 1.5.2 经济可行性分析 |
| 2 方案设计与总体结构 |
| 2.1 搅拌站总体结构与工作过程 |
| 2.2 技术方案选择 |
| 2.2.1 称重与计量方案 |
| 2.2.2 控制方式选择 |
| 2.2.3 网络通信模式 |
| 2.3 控制系统结构与原理 |
| 3 电气控制系统 |
| 3.1 动力柜线路 |
| 3.2 继电器接触器控制线路 |
| 3.3 手动/自动模式切换线路 |
| 3.4 操控面板(模拟屏) |
| 4 物料计量与自动控制系统 |
| 4.1 自动控制线路 |
| 4.1.1 可编程控制器(PLC)线路 |
| 4.1.2 称重仪表与配料控制线路 |
| 4.1.3 卸料、出料及其它控制线路 |
| 4.2 通信处理程序 |
| 4.3 工艺流程控制与时序优化 |
| 4.3.1 工艺控制流程设计 |
| 4.3.2 工序时序优化 |
| 4.4 智能化配料精度控制技术研究 |
| 4.4.1 配料控制要点与参数分析 |
| 4.4.2 精计量控制方法研究 |
| 4.4.3 动态误差的控制与补偿方法研究 |
| 4.4.4 去皮归零和极限误差处理 |
| 4.5 工序控制程序设计与实现 |
| 4.5.1 配料工序控制 |
| 4.5.2 卸料控制 |
| 4.5.3 搅拌与出料控制 |
| 5 计算机测控与生产管理系统 |
| 5.1 OPC技术规范 |
| 5.2 需求分析与总体设计 |
| 5.2.1 功能需求 |
| 5.2.2 总体设计 |
| 5.3 数据服务器软件 |
| 5.3.1 设备驱动规范 |
| 5.3.2 Modbus驱动 |
| 5.3.3 I/O设备管理 |
| 5.3.4 实时数据管理 |
| 5.3.5 OPC服务 |
| 5.4 现场测控软件 |
| 5.4.1 数据通信 |
| 5.4.2 HMI系统 |
| 5.5 生产管理系统 |
| 5.5.1 配比管理 |
| 5.5.2 生产任务管理 |
| 5.5.3 砂子含水率与物料配比自动推荐 |
| 5.5.4 统计报表 |
| 6 系统调试与部署 |
| 6.1 系统调试 |
| 6.2 系统部署 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结与结论 |
| 7.2 讨论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、基于分布式监控的配料系统（论文参考文献）
- [1]基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用[D]. 王茜. 西安科技大学, 2020(01)
- [2]KR公司数字化能力研究[D]. 于丹. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]广东汇海农牧科技集团生产中控系统与SAP系统的接口模块的开发与实现[D]. 曹海妹. 山东大学, 2020(12)
- [4]液体自动配料的监控系统设计[D]. 张万达. 青岛大学, 2019(02)
- [5]基于PLC的自动配料系统研究[D]. 贾傲. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [6]基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制[D]. 朱益江. 燕山大学, 2019(03)
- [7]订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计[D]. 童文. 合肥工业大学, 2019(01)
- [8]烧结机自动配料系统设计与研究[D]. 王春辉. 华北水利水电大学, 2017(03)
- [9]自动配料系统设计与配料车优化调度研究[D]. 徐媛媛. 东北大学, 2017(06)
- [10]河道养护船载砼搅拌站控制系统设计与实现[D]. 袁杏萍. 杭州电子科技大学, 2016(01)