一、适应不同深度孔的弹性顶尖（论文文献综述）
刘克铭[1]（2014）在《42CrMo钢磨削淬火及仿真研究》文中研究说明磨削淬火实现了在磨削过程中的表面淬火,是一种绿色环保的加工方法.磨削淬火效果受诸多因素影响,寻求其磨削淬火的规律和提高磨削淬火性能的途径对该方法在工程上的应用具有非常重要的理论研究和实际应用价值.以工业上广泛应用的42CrMo钢为实验材料,在MM7132平面磨床上进行磨削实验.从磨削深度、磨削速度、砂轮粒度、冷却方式等方面研究磨削淬火的规律.采用SSX-50型扫描电镜、XJG-04型光学显微镜和F20型透射电子显微镜观察磨削试样的组织；用HVS-10显微硬度计测试试样的硬度,在ML-100型磨粒磨损试验机和M-200型粘着磨损试验机上测试试样的耐磨性；利用TR110袖珍便携式表面粗糙度测试仪测试磨削淬火后试样的表面粗糙度.用ANSYS软件模拟了磨削淬火试样的温度场和不同淬火方式典型零件的应变场.（1）试样磨削后,由磨削表面向试样心部可以分为完全淬硬区、过渡区和基体三个区,完全淬硬区的组织是由板条马氏体和针状马氏体组成的混合型马氏体组织,过渡区的组织由马氏体和其它原始基体组织组成,越靠近心部马氏体含量越少.（2）随着磨削深度的增加,完全淬硬区的马氏体组织从磨削表面向深度方向呈现“细—粗—细”的变化规律,试样表面的显微硬度和淬硬层厚度增加；随着磨削速度的增加,试样的组织变细,表面的显微硬度和淬硬层厚度都在增加；在磨削总量相同的情况下,多次往复磨削可以细化磨削组织,提高表面的显微硬度和淬硬层厚度；调质态、退火态和正火态的试样经磨削后都获得了板条状的马氏体组织,淬硬层的显微硬度差别不大,而淬硬层厚度略有变化,按正火态、调质态、退火态的顺序依次减小；增加砂轮粒度可以细化磨削组织,提高表面的显微硬度和淬硬层厚度；试样高径比对磨削有一定影响,当高径比小时,干磨得到的马氏体比湿磨时细小,当高径比增加到一定程度时,干磨不能完全使试样表面淬火,而高径比对湿磨的影响不大.（3）与水冷磨削淬火相比,液氮磨削淬火可以使马氏体组织更细小,淬硬层厚度增大、硬度和耐磨性提高；液氮磨削淬火后进行深冷处理,组织更加细化,耐磨性得到了进一步的提高.（4）仿真结果表明,在磨削加工的表面不同位置相同深度处的温度最高值不同,在磨削参数不变的情况下,随着磨削的进行,试样达到奥氏体化温度的区域增加,淬硬层增加,这与磨削试验获得的规律一致；与淬火前的应变相比,经中频淬火、高频淬火和磨削淬火后,齿条应变分别降低了27.3%、22.3%和43.5%齿轮应变分别降低了31.3%、26.5%和46.6%；活塞应变分别降低了27.3%、22.2%和43.4%.磨削淬火试样的变形量最小,在一定精度要求下,零件的加工工序可以得到简化.
叶雪丽[2]（2008）在《快速点磨削机理的研究》文中认为快速点磨削技术（Quick-point Grinding）是集CBN超硬磨料,CNC技术和超高速外圆磨削等先进技术于一身的高效率、高柔性磨削加工工艺。点磨削具有磨削力小、磨削温度低等优点,主要用于轴类零件的加工。其核心部件是配有三个磨削轴的数控回转砂轮架,采用三个磨削轴,实现在一次装夹中完成一个复杂轴类工件的综合加工。我国少数汽车制造企业针对特定零件的加工也全套引进了这一工艺及设备。快速点磨削工艺的工作原理是：在水平和垂直两个方向上,要求砂轮轴线与工件轴线形成夹角。目的是使砂轮与工件间理论上是一点接触,在数控装置控制下砂轮轴向精确进给,完成整个外圆表面的磨削。快速点磨削过程中点磨削变量角的存在,使得砂轮与回转形工件表面形成理论上的点接触,其磨削几何学,砂轮磨损特性等与常规磨削方式有很大的区别。点磨削变量角的存在影响磨削力、磨削热及砂轮磨损特性等。本文对快速点磨削工艺特性及相关技术进行了理论和实验研究分析。侧重于从磨削几何学的角度对点磨削进行分析,通过对其进行建模,推导出砂轮当量直径、最大接触弧长以及未变形切屑厚度等参数。分析了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削性能。根据工艺特性,建立了磨削区温度和磨削力计算模型,同时对所建立的数学模型进行了仿真研究,并对其影响参数进行了分析。
胡鹏浩[3]（2001）在《非均匀温度场中机械零部件热变形的理论及应用研究》文中研究表明随着精密加工、精密测试技术的发展，纳米技术的兴起，热变形误差已成为这些领域提高测量精度和加工精度的关键技术障碍。本文在综合国内外研究成果和本单位热变形研究成果的基础上，在国家自然科学基金等项目的支持下，首次将热传导理论、弹性理论和热弹性理论系统、深入地引进到研究之中，研究了零部件不同状态下（使用中，加工中）的非均匀温度场理论模型，在此基础上对零部件的热变形、热应力做了系统的理论分析和实验验证，取得了一些成果，其中有些观点是创新的。 本文的主要内容及创新包括： 在综合国内外现有热变形研究成果的基础上，主要研究了非均匀温度场中机械零部件的热变形，采用了与均匀温度场的热变形研究有本质区别的新技术路线和新的理论基础。工作中的机械设备大多是处于非均匀、稳定温度场中的，因此研究非均匀温度场的热变形更具有应用价值和实际意义。其研究成果和我们已完成的均匀温度场中的热变形成果前后呼应、互相补充，既拓宽了热变形的研究领域、又为机械热变形的进一步研究构筑了更加全面的、完整的理论基础。 根据热传导理论，本文独立完成机械零部件典型温度场的理论建模、主轴三维温度场的理论推导，在确定温度场的基础上，运用热弹性理论完成了其热应力和热变形的理论计算和和部分试验分析，类似的结论或成果国、内外未见报道。 本文选用两种典型零部件（孔轴配合和滚动轴承）为突破口，对机械零部件在稳定温度场下的热变形规律进行了系统的研究。本文重点分析热变形对孔、轴类配合的影响，提出了通过修正公差设计补偿热变形误差的理论方法和具体措施，为全面提出热公差配合理论奠定了良好的基础；系统讨论了滚动轴承游隙变化和温度变化之间的关系，分析了装配应力及旋转速度对游隙变化的影响，完成了轴承最佳工作游隙的确定方法和计算理论；在确定轴承、主轴热变形的基础上，深入分析其热变形对轴系预紧的影响，该成果将热变形这一对于预紧不利的因素转化为对预紧有利的因素，通过确定合适的初始预紧力，进而保证了轴系在工作温度中处于最佳的预紧状态，这对于高精度轴系的设计、制造和使用均具有理论价值和现实意义。 本文总结了影响机械零部件热变形的各种主要因素，重点研究了残余应力对零件热变形的影响。众所周知，残余应力会导致零部件发生残余应力变形，破坏精度。本文分析了典型热处理工艺、切削加工工艺对残余应力产生、分布、大小和性质的影响，提出了残余应力对零部件热变形的影响机理，并进行了有创新的理论分析。本文选用不同的典型工艺加工了一批残余应力具有特定分布的零件，通过对试件热变形的测定，基本上验证了新观点的正确性。 在理论研究的基础上，本文结合实际研究了三峡工程发电机组主轴在车削加工11 合肥工业大学博士学位论文中的热变形。切削热所产生的温度场是非均匀非稳定的，它不仅是空间的函数，也是时间的函数，同时热源性质也不同。本文在理论上运用移动热源法、格林函数法完成车削中孔、轴类零件的三维非均匀、非稳定温度场的理论建模，而且孔、轴的理论分析采用了不同的计算理论和思路，在此基础上运用热弹性位移势和勒夫位移函数推导了车削状况F零部件热变形的理论公式，并进行了试验验证分析，该部分成果即将进入实际应用阶段，相同或相似的结论、成果国内外未见报道。 针对非均匀、稳定温度场和非均匀、非稳定温度场中不同规律的热变形研究，本论文专门研制了两套包含加温、测温、控温、测热变形的实验装置，根据热传导性质和方向的不同，两套装置分别采用“向心”加热和“离心”加热的方法来构建零部件的不同性质的温度场，在综合各种热变形测量方法的基础上，提出了测量零部件热变形的新方法。实验结果基本验证了理论分析的成果，更重要的是它为不断修正边界条件，提供了依据，这一点在非均匀温度场中研究热变形是很重要的。
李培顺[4]（2000）在《适应不同深度孔的弹性顶尖》文中研究说明 如果要磨削轴类工件,一般先将其端部车平,再钻削一支承用的中心孔。因各中心孔的深度并不相同,所以只有通过测量和调整轴向尺寸公差,才能精确地磨削出工件上的槽。为了避免中心孔深的差异,把一个自制的顶尖安装在主轴孔中,如图1所示。
二、适应不同深度孔的弹性顶尖（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、适应不同深度孔的弹性顶尖（论文提纲范文）
（1）42CrMo钢磨削淬火及仿真研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 磨削淬火技术的研究背景 |
| 1.2 磨削淬火技术的优点 |
| 1.3 磨削淬火技术的研究现状 |
| 1.3.1 磨削淬火的国外研究现状 |
| 1.3.2 磨削淬火的国内研究现状 |
| 1.4 磨削淬火技术存在的主要问题 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 2 磨削淬火的温度场仿真 |
| 2.1 磨削淬火温度场的数学模型 |
| 2.2 磨削淬火温度场有限元仿真 |
| 2.2.1 边界条件的确定 |
| 2.2.2 试件模型与网格划分 |
| 2.2.3 热源模型的加载 |
| 2.2.4 磨削温度场仿真结果 |
| 3 磨削过程中磨削力的计算 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 磨削机理 |
| 3.3 磨削力模型分析 |
| 3.3.1 切向磨削力分析 |
| 3.3.2 法向磨削力分析 |
| 本章小结 |
| 4 磨削淬火的实验过程与方法 |
| 4.1 42CrMo钢的性能 |
| 4.1.1 42CrMo钢的成份与用途 |
| 4.1.2 42CrMo钢的主要性能 |
| 4.1.3 42CrMo钢的热处理工艺 |
| 4.2 磨床、磨具、磨料的选择 |
| 4.2.1 磨削淬火实验用磨床的选择 |
| 4.2.2 磨具、磨料的选择 |
| 4.3 磨削淬火前的准备工作 |
| 4.4 磨削淬火的实验方案 |
| 4.4.1 试样尺寸的确定 |
| 4.4.2 磨削工艺参数的选取 |
| 4.5 磨削淬火后试样的测试 |
| 4.5.1 试样的制备与金相组织观察 |
| 4.5.2 试样的显微硬度测试 |
| 4.5.3 磨削淬火后试样的淬硬层厚度测试 |
| 4.5.4 试样的表面粗糙度检测方法 |
| 4.5.5 淬硬层组织的透射电镜检测 |
| 5 磨削淬火实验结果及分析 |
| 5.1 磨削深度对磨削淬硬效果的影响 |
| 5.1.1 磨削深度对淬硬层组织的影响 |
| 5.1.2 磨削深度对淬硬层硬度的影响 |
| 5.1.3 磨削深度对淬硬层厚度的影响 |
| 5.2 磨削速度对磨削淬硬效果的影响 |
| 5.2.1 磨削速度对淬硬层组织的影响 |
| 5.2.2 磨削速度对淬硬层硬度的影响 |
| 5.2.3 磨削速度对淬硬层厚度的影响 |
| 5.3 磨削方式对磨削淬硬效果的影响 |
| 5.3.1 单程与往复磨削淬火组织 |
| 5.3.2 磨削方式对淬硬层显微硬度的影响 |
| 5.4 原始组织对磨削淬硬效果的影响 |
| 5.4.1 原始组织对42CrMo磨削淬硬层组织的影响 |
| 5.4.2 原始组织对42CrMo钢磨削淬硬层深度和硬度的影响 |
| 5.5 砂轮粒度对磨削淬火后试样组织及性能的影响 |
| 5.5.1 砂轮粒度对42CrMo钢磨削淬硬层组织的影响 |
| 5.5.2 砂轮粒度对42CrMo钢磨削淬硬层硬度和淬硬层深度的影响 |
| 5.6 冷却方式、试样高径比对磨削淬硬效果的影响 |
| 5.6.1 冷却方式及试样高径比对42CrMo钢淬硬层组织的影响 |
| 5.6.2 冷却方式及试样高径比对试样淬硬层硬度及厚度的影响 |
| 5.7 42CrMo钢的磨损实验研究 |
| 5.8 磨削淬火后试样的表面粗糙度分析 |
| 本章小结 |
| 6 液氮冷却的磨削淬火实验研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 液氮冷却磨削淬火实验过程与方法 |
| 6.3 液氮冷却磨削淬火结果分析 |
| 6.3.1 液氮冷却对淬硬层组织的影响 |
| 6.3.2 液氮冷却对淬硬层硬度的影响 |
| 6.4 液氮冷却磨削淬火对42CrMo钢耐磨性的影响 |
| 本章小结 |
| 7 典型零件的有限元仿真 |
| 7.1 传动齿条不同淬火方式的有限元仿真 |
| 7.2 齿轮不同淬火方式的有限元仿真 |
| 7.3 活塞不同淬火方式的有限元仿真 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 科技查新报告 |
（2）快速点磨削机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高速磨削技术 |
| 1.1.1 超高速磨削技术的特点 |
| 1.1.2 超高速磨削的典型技术形式 |
| 1.2 点磨削技术介绍 |
| 1.2.1 点磨削工作原理 |
| 1.2.2 点磨削技术特点 |
| 1.2.3 采用了快速点磨技术的高速磨床 |
| 1.3 课题的研究背景及意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 快速点磨削砂轮的研究 |
| 2.1 陶瓷结合剂CBN砂轮 |
| 2.1.1 CBN砂轮的分类 |
| 2.1.2 CBN砂轮的特点 |
| 2.1.3 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮的特点 |
| 2.2 快速点磨削CBN砂轮应用技术 |
| 2.2.1 采用超薄CBN砂轮 |
| 2.2.2 砂轮自动动平衡技术 |
| 2.2.3 带三个砂轮轴的回转式砂轮架技术 |
| 2.2.4 快速点磨削砂轮修整技术 |
| 2.3 点磨削砂轮磨损特性 |
| 2.3.1 普通外圆磨削砂轮磨损机制 |
| 2.3.2 快速点磨削砂轮磨损特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 快速点磨削基本参数模型 |
| 3.1 砂轮的当量直径与等效速度 |
| 3.1.1 只有砂轮偏转角时的砂轮当量直径 |
| 3.1.2 只有砂轮倾斜角时的砂轮当量直径 |
| 3.1.3 砂轮偏转角和倾斜角同时存在时的砂轮当量直径 |
| 3.1.4 砂轮有效切削深度 |
| 3.2 砂轮与工件接触弧长 |
| 3.2.1 静态接触弧长 |
| 3.2.2 动态接触弧长 |
| 3.3 接触区未变形切屑厚度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 快速点磨削磨削力的研究 |
| 4.1 磨削力的测量方法 |
| 4.1.1 测力顶尖测量外圆磨削力 |
| 4.1.2 压电晶体平面磨削测力仪 |
| 4.2 快速点磨削磨削力计算公式的推导 |
| 4.2.1 磨削力经验公式 |
| 4.2.2 快速点磨削磨削力理论公式的推导 |
| 4.3 点磨削磨削力的MATLAB仿真 |
| 4.3.1 MATLAB仿真 |
| 4.3.2 磨削力的影响因素 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 快速点磨削温度的研究 |
| 5.1 磨削温度的计算方法和测量方法 |
| 5.1.1 磨削温度的计算方法 |
| 5.1.2 磨削温度的测量方法 |
| 5.2 快速点磨磨削区温度数学模型 |
| 5.2.1 磨削区温度计算模型 |
| 5.2.2 各参数对磨削温度的影响 |
| 5.3 磨削温度的Matlab仿真 |
| 5.3.1 Matlab仿真 |
| 5.3.2 快速点磨削磨削温度的影响因素 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）非均匀温度场中机械零部件热变形的理论及应用研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪 论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和存在的问题 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 热变形的理论基础 |
| 2.1 传统热膨胀理论概述 |
| 2.2 热传导理论基础及分析 |
| 2.3 热弹性理论基础 |
| 第三章 回转类零件热变形理论研究 |
| 3.1 典型温度场的理论分析 |
| 3.2 主轴三维热传导问题的级数解 |
| 3.3 圆筒类零件热变形分析 |
| 3.4 圆盘类零件热变形分析 |
| 第四章 典型零部件热变形理论分析 |
| 4.1 公差配合概述 |
| 4.2 轴套弹性变形分析 |
| 4.3 装配应力和热变形对间隙配合影响之分析 |
| 4.4 热变形对过盈配合的影响分析 |
| 4.5 滚动轴承概述 |
| 4.6 轴承预紧原理和轴系热特性分析 |
| 4.7 滚动轴承热变形的理论分析 |
| 第五章 残余应力影响零件热变形的理论分析 |
| 5.1 残余应力产生的原因及特点 |
| 5.2 热处理对残余应力形成及分布的影响 |
| 5.3 切削加工对表层残余内应力形成及分布的影响 |
| 5.4 残余应力影响零件热变形机理 |
| 5.5 残余应力影响简单形体热变形的理论分析 |
| 第六章 发电机组主轴热变形规律的理论研究 |
| 6.1 问题的提出 |
| 6.2 切削热中工件热变形的研究现状及特点 |
| 6.3 切削加工中大轴温度场的理论分析 |
| 6.4 实心轴热变形之理论分析 |
| 第七章 实 验 |
| 7.1 轴套热变形实验 |
| 7.2 残余应力对热变形影响实验 |
| 7.3 大轴切削加工下的热变形模拟实验分析 |
| 7.4 发电机组止口实验结论 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 展 望 |
| 附 录 |
| 主要参考文献 |
| 读博士期间发表的论文 |
| 致 谢 |
四、适应不同深度孔的弹性顶尖（论文参考文献）
- [1]42CrMo钢磨削淬火及仿真研究[D]. 刘克铭. 辽宁工程技术大学, 2014(02)
- [2]快速点磨削机理的研究[D]. 叶雪丽. 东北大学, 2008(03)
- [3]非均匀温度场中机械零部件热变形的理论及应用研究[D]. 胡鹏浩. 合肥工业大学, 2001(01)
- [4]适应不同深度孔的弹性顶尖[J]. 李培顺. 铁道机车车辆工人, 2000(01)