一、“零侧隙”齿轮传动中侧隙变动原因的分析（论文文献综述）
马飞[1]（2020）在《焊接机器人精度研究》文中认为本课题针对焊接机器人的焊接精度不高,在焊接机器人焊接中,常出现焊接严重不良的问题,进行了焊接机器人的本体结构精度和控制精度的分析和研究,提出了相应提升精度的解决方法。同时,在工程应用中,尝试用弧焊精度提升的弧焊追踪法,接触传感器追踪法,和附加轴等方法,解决了弧焊中常见的问题。论文主要从机器人本体精度和控制精度两方面,进行焊接机器人精度的研究。机械本体精度方面:针对焊接机器人的木体的重要零部件,比如齿轮和手臂等重要零部件,进行Solidworks软件设计,利用有限元分析法,提高机器人的本体精度。电气控制精度方面:针对焊接机器人的电气控制精度,提出了 TCP校对法、多功能传感器协同法、高精度视觉法、Delmia离线编程法、手动编程法,双伺服电机传动消隙法,提升焊接机器人的控制精度。在工程应用,焊接机器人的精度提升实例中,针对高精度焊接机器人遇到的焊接精度问题,进行提升精度的方法分析研究,运用跟踪电弧传感器追踪法、接触传感器追踪法、电弧传感器补偿法、附加外部轴协同追踪法,进行弧焊精度问题的解决。本课题涉及到机械及控制及电子、软件等多个领域,全面提出解决机器人焊接精度的各种方法。焊接机器人为一个集成的系统,在理论研究的同时,从工程实践的角度出发进行,解决了焊接机器人实际操作中遇到的各种难题,为焊接机器人的精度提升和工程应用打下了坚实的基础。论文主要工作:1、采用Solidworks软件进行焊接机器人重要部件的机械设计,并进行悬挂振动系统的设计,采用Simulation Xpress对机械臂的进行有限元分析提升精度。2、采用Delmia仿真软件进行焊接机械臂的仿真模拟动作及离线编程,同时进行焊接工艺的分析及手动示教编程来提升精度。3、焊接机器人的各类传感器的选择及视觉系统的研究提升精度,焊接机器人TCP校正以及坐标系的研究提升精度。工程应用中高精度焊接机器人弧焊追踪中的接触寻位法、电弧追踪法、附加轴法的研究。焊接机器人焊接精度问题的解决,目前焊接机器人推广使用,效果良好。
喻立[2]（2017）在《新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究》文中研究指明在精密齿轮传动系统中,齿轮传动的齿侧间隙直接影响伺服控制的稳定性、系统传动精度和系统灵敏度。对于需要重复定位和实时跟踪的传动系统,需要对齿轮侧隙进行有效地调节和控制以提高传动系统的稳定性和定位跟踪的准确性。现有的调隙传动装置存在或复杂、或低效率、或调隙效果不好等缺点。本文提出了基于变齿厚齿轮的新型电控消隙方法,制定了有针对性的调隙策略,对基于新型变齿厚齿轮的电控调隙装置进行了结构设计、调隙策略探讨和调隙效果实验测试等关键技术研究,选题具有重要的理论意义和应用价值。本文主要内容包括:（1）介绍了基于复合变位的新型变齿厚齿轮的原理和特点,对其齿面方程和无侧隙啮合方程进行了推导,对变位系数选取中的限制条件进行了计算和讨论,提出了其啮合效率的计算方法,并通过计算结果分析了相关齿轮参数对啮合效率的影响;（2）探讨了基于新型变齿厚齿轮的调隙原理,提出了基于该种齿轮的电控调隙方法,并制定了具体的电控调隙策略;（3）基于所提出和制定的电控调隙策略,设计和研制了相应的电控调隙装置,同时对基于电控调隙策略的控制和测试系统进行了设计和搭建;（4）讨论了大周期齿轮偏心误差对齿轮传动误差和齿轮侧隙的影响,计算了由大周期齿轮偏心误差所导致的传动误差及齿轮侧隙变化规律及相互关系,并进行了实验测试和验证;（5）根据所得到的大周期齿轮偏心误差及传动误差与侧隙变化的关系,制定了考虑大周期齿轮偏心误差情况下的基于加减速度识别的电控调隙策略和基于角位移判断的电控调隙策略,进行了相关仿真验证;（6）针对所提出的电控调隙策略,进行了调隙效果的实验测试和验证,并对测试结果进行了对比分析,验证了基于新型变齿厚齿轮的电控调隙方法的可行性及调隙策略的有效性。
袁攀[3]（2017）在《基于齿条近似法的谐波齿轮传动空间齿廓设计与分析》文中研究说明谐波减速器是机器人关节所需的重要核心关键部件,约占机器人成本的36%,其性能优劣也直接影响着机器人工作的整体性能。而我国与国外在高精密谐波减速器方面的差距尤为突出,严重制约了国产工业机器人产业的成熟及国际竞争力的形成。本文针对我国工业机器人谐波减速器迫切需要解决的高可靠、高精度、高刚度、长寿命与高功率密度等共性和关键问题,以谐波齿轮传动的齿廓啮合设计理论为研究内容,做了以下工作:在基本假设基础上,建立了基于精确算法的全新谐波齿轮传动柔轮弹性变形模型,研究谐波齿轮传动齿条近似法以及齿廓修形方法,考虑柔轮齿偏斜的影响设计满足空间啮合的齿条近似齿廓并分析不同空间齿廓啮合特性,对比分析不同啮合原理设计的谐波齿轮传动齿廓啮合性能差异,基于有限元法对空载以及负载状态下的谐波齿轮传动齿廓进行分析。首先,详细阐述谐波齿轮传动的基本原理和假设,并推导各构件几何关系模型,包括不同截面径向变形量系数、基于积分几何建立的全新余弦凸轮中性层曲线方程以及传统几何模型,得出谐波齿轮传动的转角关系,为谐波齿轮传动啮合理论的建立奠定了基础。其次,考虑柔轮的偏斜对谐波齿轮传动齿廓进行空间齿廓设计。提出无干涉空间齿廓设计方法与无倾斜空间齿廓设计方法。第一种方法以主截面的共轭齿廓为基础,调整其他截面的柔轮齿根处壁厚;第二种方法以不同截面的齿条近似运动轨迹为基础,以各截面运动轨迹曲线的包络线与柔轮齿后端截面的运动轨迹曲线组成的复合曲线为基础,进行齿条近似齿廓设计与齿廓修形。然后,以基于齿条近似法设计的谐波齿轮传动空间齿廓为研究对象,分析其啮合特性。采用MATLAB编程仿真分析得到不同空间齿廓的各轮齿在不同截面的装配状态。对不同空间齿廓的运动轨迹进行仿真分析,直观的得出空间齿廓的啮合状态,并分析其啮合侧隙。最后,采用包络啮合理论设计双圆弧齿廓,以平面啮合为基础,对比不同啮合原理设计的不同齿廓的运动轨迹与啮合侧隙。最后,运用ABAQUS中的通用分析模块ABAQUS/Standard对谐波齿轮传动进行实体装配仿真,分析空载下的柔轮中性层曲线变形规律以及柔轮应力,并与理论分析比较;运用ABAQUS中的显式分析模块ABAQUS/Explicit对其进行负载状态进行仿真,分析负载状态下柔轮中性层曲线变形规律以及不同平面齿廓和空间齿廓的柔轮应力。
刘祥环,刘德福,陈涛,张宇[4]（2016）在《准双曲面齿轮研齿烧伤及抑制研究》文中认为汽车驱动桥准双曲面齿轮在研齿加工过程中经常出现齿面烧伤现象,这种缺陷将导致准双曲面齿轮在使用的过程中出现点蚀、剥落打齿等失效模式。本文提出的根据研齿烧伤部位的宏观特征辨别研齿烧伤的方法;从金相组织、硬度变化分析出齿面烧伤对齿轮寿命的影响,并进行了台架试验和道路试验验证。通过建立准双曲面齿轮啮合点相对滑动的数学模型,计算出各啮合部位的相对滑动速度,发现齿面烧伤部位正是相对滑动速度最大的部位。通过多轮研齿烧伤再现试验研究证明了零侧隙研齿是导致研齿烧伤的主要因素。结合生产实践经验,提出了研齿标准作业程序、研齿侧隙自动监控等抑制研齿烧伤方法。
杜坤[5]（2015）在《齿侧间隙对渐开线齿轮啮合冲击的影响分析》文中研究说明随着科学技术的发展，人们对机械设备使用性能的要求越来越高。齿轮传动是应用最广的传动系统，它的性能直接影响着整个机械系统的性能。一般情况，由于齿轮系统润滑的需要，以及制造、加工、安装等误差和使用过程中的磨损，在啮合轮齿间存在齿侧间隙。但是在实际工况中，齿轮系统可能在负载波动或者处在频繁启动、制动的工作情况下，这样由于齿侧间隙的存在，齿轮间的接触状态会发生变化，导致齿轮间发生接触、脱离、再接触的重复冲击，直接导致齿轮系统的动态特性产生不良的影响，因此以实际生产工况和齿轮参数建立含齿侧间隙的有限元模型，来研究齿侧间隙对渐开线齿轮啮合冲击的影响，这对提高机械传动系统的性能有重大意义。本文在全面分析齿侧间隙理论的基础上，利用ANSYS中的LS-DYNA模块建立了含齿侧间隙的齿轮有限元模型，分别对直齿轮与斜齿轮的6组不同工况进行模拟分析。随后在LS-PREPOST后处理中提取了主动轮与从动轮的转速进行分析比较，同时比较了含侧隙齿轮啮合过程中应力变化和最大等效应力的时间历程，并详细研究了含齿侧间隙齿轮的啮合冲击力的情况，之后进一步提取啮合冲击力的数据进而分析齿轮在啮合过程中脱齿时间。通过上述各方面的研究分析发现：当齿侧间隙改变时主动轮转速的平均转速、波动周期、变动幅值变化不大，但从动轮变化较为明显。无论哪种工况最大等效应力都是在齿轮啮合的齿顶附近，随着齿侧间隙的增大，将引起轮齿冲击过程的延迟。虽然直齿轮与斜齿轮的最大啮合冲击力是随着侧隙的增大而增大，但是对于低速时（3r/s）,齿轮的最大啮合冲击力略微增大,齿侧间隙对最大啮合力的影响不大。在齿轮啮合频率的倍频区易发生较大的能量，在设计齿轮时要避免齿轮啮合频率的倍频率。齿侧间隙严重影响了齿轮的脱齿时间，特别是直齿轮在齿侧间隙0.5mm的低速工况时，脱齿时间占啮合时间的53%。通过对含侧隙齿轮啮合动态特性的量化分析，为齿轮的非线性动态特性提供一种研究方法，也表明在以后的实际生产中要严格控制齿轮系统的齿侧间隙。
王旭辉[6]（2015）在《无侧隙齿轮传动系统的扭振分析》文中研究指明由于圆盘锯是在锯切过程中，每个锯齿相继切削工件，因此会产生严重的振动问题，对齿轮产生不必要的冲击，影响齿轮的传递，减少齿轮的寿命，并且这种冲击会反馈影响钢管截面的加工质量和圆盘锯的使用寿命。因此需要消除传递齿轮箱中的齿轮侧隙，使冲击力降到最小。首先通过国内外研究动态我们总结各种消隙机构的应用方式和优缺点，并结合硬质合金圆盘锯的工作状态，选择一种合适的消隙方法。通过对比分析我们选择以扭力杆消隙法为基础，设计一种更加适合圆盘锯工作的主轴箱无侧隙齿轮传动机构和预紧力加载机构。其次通过对硬质合金圆盘锯加工过程的分析研究，基于切削图形建立了简洁的动态切削力模型，运用MATLAB建立切削模型模拟切削的受力波动，得出切削力的动态曲线，并具体分析每一时刻的振动情况。总结得出我们在选用圆盘锯时，应该根据切削的需要选择直径尽量小的，齿数相对比较多的规格的圆盘锯。同时运用FFT图研究了切削力动态曲线的频率响应，为传动系统的结构特性预估和进一步优化设计提供参考。最后通过圆盘锯切割钢管所引起的切削力动态曲线，利用AMESim仿真软件完成两种传动系统的建模，对比分析原齿轮传动系统和无侧隙齿轮传动系统角加速度。仿真结果表明，无侧隙齿轮传动系统的振动远远小于原齿轮传动系统，并且加快了系统的稳定时间，确实可以减小齿侧间的振动情况，降低对齿面冲击力，证明了无侧隙传动系统的可行性和正确性。
费浩伟[7]（2014）在《耐高温长时段石油勘探用计时器的设计与研究》文中研究表明机械计时器是石油勘探用纯机械式压力计的关键性配套设备。在地层测试时，计时器匀速驱动带有金属记录卡片的托筒转动，从而将地层深处的压力随时间变化的曲线记录下来，通过分析曲线就可判定含油量的多少以及开采的价值。随着我国深井、超深井勘探技术的发展，传统的机械计时器已不能满足深井测试中工作时间长且能承受高温的要求，所以需要对现有计时器进行改进设计。根据这一需求，本课题设计出了一种产品型号为200JC—GK384h的新型计时器。本文首先在分析研究发条力学性能的基础上，设计了一种适用于200JC—GK384h计时器工作要求的串联双发条结构。这种结构实现了发条的双倍储能，达到了计时器长时段工作的设计指标，并且较小的力矩落差也保证了地层测试数据的准确记录。详细分析比较了几种齿轮的传动特性与齿侧间隙，设计出一种修正摆线齿轮与双圆弧修正摆线齿轮同时使用的齿轮传动系，满足了200JC—GK384h计时器齿轮传动系的增速传动、传动比大、传动效率高、传递力矩较大、力矩传动平稳、在高温环境下能够正常工作的要求。基于AutoLISP语言，编写了修正摆线齿轮的二维绘图程序，实现了修正摆线齿轮的参数化设计，既提高了齿轮的设计精度，又提高了设计人员的工作效率。利用三维软件对修正摆线齿轮的二维草图进行拉伸就能得到精确的三维模型，这种模型可以直接应用数控机床加工，保证了齿轮传递运动的准确性，并且为齿轮的热变形分析打下了基础。通过分析双圆弧修正摆线齿轮的啮合原理，推导出一种建模精度高且操作简便的齿廓方程。结合推导的齿廓方程，并运用Pro/E软件的参数化建模功能，实现了小模数双圆弧修正摆线齿轮的精确建模，为钟表行业在设计、生产、试验、仿真分析中对于小模数双圆弧修正摆线齿轮的精确建模提供了理论支持。最后，运用ANSYS Workbench软件对双圆弧修正摆线齿轮和修正摆线齿轮进行了热变形分析。结合齿轮热结构耦合分析的结果，分析了200JC—GK384h计时器中齿轮传动发生干涉的可能性，为确定齿轮合理的初始啮合间隙提供参考依据，并证明了改进设计的齿轮传动系统可以在320℃高温条件下正常工作，能够达到耐高温的设计指标。
白露雪[8]（2014）在《曲轴复合车削机床传动链和换刀装置的设计研究》文中认为曲轴加工复合车削机床（国家发明专利（已公开））是以曲轴主轴颈和连杆颈加工为主的全新曲轴加工机床，利用连杆机构使刀具跟随连杆颈外圆作同步跟随圆周切削运动，实现一次装夹完成主轴颈和连杆颈外圆的车削加工。对其进行设计和研究将有效改善曲轴的加工工艺，降低曲轴制造成本，提高曲轴加工质量和加工效率。该机床的工作原理是刀架跟随连杆颈外圆作同步跟随圆周切削运动，所以对曲轴和刀架（刀具安装在刀架上）的同步精度提出了很高的要求，另外根据该机床的加工工艺，对曲轴半精加工需要三把车刀切削，为实现“一次装夹，完全加工”，设计一套符合该机床的换刀装置是有必要的。本论文完成了以下主要研究工作：（1）完成曲轴和刀架同步误差理论分析。通过坐标系的变换,完成了从理论上证明曲轴和刀架同步精度对复合车削机床加工精度的重要性和敏感性。根据曲轴半精加工的圆度形位公差的精度要求，反推出曲轴和刀架的同步误差范围。（2）计算了现有进给传动系统中齿轮副侧隙的传动误差，得出其误差远远大于半精加工曲轴所要求的圆度形状公差。并指出在刀架重力和切削反力的作用下，齿轮副和花键之间存在侧隙传动误差，会导致曲轴和刀架不同步的问题。（3）完成了对进给传动系统的优化设计。根据以上的理论分析和影响因素，提出了两种提高曲轴和刀架同步精度的方案，一种是缩短进给传动链的方案，同时推导出可变距挂轮传动距离、齿轮尺寸大小和伸张角度之间的关系，并给出计算的具体公式。提出了进给传动链零侧隙传动的设计方案，采用双齿轮柔性零侧隙传动，并给出该传动方法的参数关系和计算公式。另一种是对刀架的动力输入端改进设计，采用摩擦力的方式来抵消刀架重力和切削反力对刀架的作用，消除因刀架重力和切削反力在某阶段对刀架运动件做正功而拉大传动链间隙。（4）设计了一套符合曲轴复合车削机床的换刀装置，并绘制出该换刀装置的总体设计工程图和各零部件的二维工程图，为了尽可能的减轻换刀装置的质量，对箱体进行了拓扑优化，在满足刚度的前提下，尽可能的减少换刀装置箱体的质量，最终设计出一套重复定位精度高、分度精度高且质量轻的换刀装置。
王朝兵,陈小安,陆永亚[9]（2014）在《定日镜传动系统回差分析与实验研究》文中认为针对塔式太阳能发电中定日镜传动系统存在跟踪精度低、累积误差大等缺点,介绍一种自主研制的含可调侧隙变厚齿轮传动副和双蜗轮精密传动装置两项发明专利的定日镜传动系统。综合考虑齿厚偏差、齿形偏差及各装置偏心误差等因素,通过统计计算方法得出该系统的回差,并与单蜗轮传动系统的回差进行比较得出双蜗轮传动系统能有效降低系统回差。利用高精度角度测量仪器自准直仪对定日镜传动系统的正、反转回差进行实验测试,并对实验数据进行统计学处理,结果与统计计算结果相对一致,表明该系统的回差可控制在1.0′内,能够满足定日镜传动系统回差在0.5 mrad内的要求。
凌鹏[10]（2013）在《EPS转矩转角一体化传感器研究》文中指出随着能源问题的日益突出，汽车电动助力转向系统（EPS）得到了越来越广泛的关注。EPS以其节能、环保和助力随车速变化的优势，逐渐呈现出替代传统液压助力转向系统（HPS）的趋势。转向传感器作为EPS中的关键部件之一，影响着整个转向系统的性能。鉴于以往的转向传感器器只能单一测量转向盘转矩或者转角，本文研究了一种可以同时测量转矩和转角的一体化传感器。本文首先在现有对转矩传感器和转角传感器进行分析研究的基础上，并对其优缺点进行了说明。选取了磁阻效应中的各向异性磁阻效应（AMR）作为传感器测量的基本原理，探讨了磁场变化对输出角度信号的影响，研究了磁阻式转矩转角一体化测量传感器的工作原理。其次，本文研究开发了一种全新的转矩转角一体化传感器。在此基础上，包括对传感器各部分结构进行了理论分析和设计，并对传动齿轮组的设计和齿轮回差的消除问题作了分析，实现了转矩转角的非接触同时检测。本文开发了一体化传感器的硬件电路，对该电路中的微控制器MCU，角度芯片电路和电源电路进行了设计。为了提高角度的精度，采用了CORDIC算法。最后，设计了一体化传感器的静态标定装置进行了该传感器的标定，并采用了多种实验方案测量转角和转矩。实验结果表明，本文设计的一体化传感器转矩和转角的精度都达到了相关指标，基本满足电动助力转向系统中传感器的性能要求。
二、“零侧隙”齿轮传动中侧隙变动原因的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、“零侧隙”齿轮传动中侧隙变动原因的分析（论文提纲范文）
（1）焊接机器人精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外焊接机器人精度研究的现状 |
| 1.3 焊接机器人的基本配置及工作原理 |
| 1.4 机器人焊接精度误差的分析 |
| 1.5 焊接精度提升方法简介 |
| 第二章 焊接机器人本体精度提升方法的研究 |
| 2.1 有限元分析法提升精度 |
| 2.2 双齿轮传动消隙法提升传动精度 |
| 2.3 蜗杆侧隙调节法消除间隙提升精度 |
| 2.4 RV和谐波减速机提升精度 |
| 2.5 手臂负载刚性计算提升精度 |
| 2.6 高精度轴承选择提升精度 |
| 2.7 悬挂系统隔振法提升精度 |
| 第三章 焊接机器人控制精度的研究 |
| 3.1 TCP校对法提升控制精度 |
| 3.2 多功能传感器协同法提升控制精度 |
| 3.3 高精度视觉法提升视觉精度 |
| 3.4 双电机伺服控制消隙法提升焊接精度 |
| 3.5 手动编程法提升焊接精度 |
| 3.6 Delmia离线编程法提升焊接精度 |
| 第四章 焊接机器人精度提升法在工程的应用 |
| 4.1 弧焊精度不够中常出现的问题 |
| 4.2 弧焊跟踪法提升弧焊精度 |
| 4.3 接触传感器追踪法提升弧焊精度 |
| 4.4 电弧传感器补偿法提升弧焊精度 |
| 4.5 外部轴协同追踪法提升弧焊精度 |
| 4.6 各弧焊精度提升法在工程中的实践应用 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文所做的贡献 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 焊接机器人本体结构简图 |
| 附录2 焊接机器人悬挂结构图 |
（2）新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 精密齿轮传动国内外研究现状 |
| 1.3 变齿厚齿轮及齿轮消隙国内外研究现状 |
| 1.3.1 变齿厚齿轮研究现状 |
| 1.3.2 齿轮消(调)隙技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 新型渐开线变齿厚齿轮相关理论及计算 |
| 2.1 基于复合变位的新型渐开线变齿厚齿轮原理和特点 |
| 2.2 新型渐开线变齿厚齿轮齿面方程 |
| 2.2.1 齿面方程的参数设定 |
| 2.2.2 齿面建立的理论依据 |
| 2.2.3 齿形齿面方程 |
| 2.2.4 齿面仿真 |
| 2.3 啮合特性分析及无侧隙啮合方程推导 |
| 2.3.1 基于复合变位的新型渐开线齿轮啮合特性分析 |
| 2.3.2 端面无侧隙啮合方程 |
| 2.4 变位系数的选择及齿顶变尖和过渡曲线干涉现象 |
| 2.4.1 变位系数的选择 |
| 2.4.2 齿顶变尖现象 |
| 2.4.3 过渡曲线干涉现象 |
| 2.5 新型变齿厚齿轮的啮合效率计算 |
| 2.5.1 啮合过程分析 |
| 2.5.2 啮合效率计算 |
| 2.5.3 啮合效率数值算例及结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略及方法 |
| 3.1 普通渐开线圆柱齿轮传动齿侧间隙调节方法 |
| 3.1.1 传统机械式齿轮传动侧隙控制方法 |
| 3.1.2 基于双电机的齿轮传动侧隙控制方法 |
| 3.2 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略及方法 |
| 3.2.1 基于新型变齿厚齿轮的调隙方法 |
| 3.2.2 基于新型变齿厚齿轮的侧隙调节计算 |
| 3.3 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略 |
| 3.3.1 基于新型变齿厚齿轮的实时电控调隙 |
| 3.3.2 基于新型变齿厚齿轮的减速过程侧隙电控调节 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙装置及测试系统设计 |
| 4.1 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙执行器选择 |
| 4.2 调隙装置整体结构设计 |
| 4.3 调隙装置机械结构及参数 |
| 4.3.1 齿轮参数 |
| 4.3.2 主要组成配件 |
| 4.4 电控调隙系统设计 |
| 4.4.1 主控制器的选择 |
| 4.4.2 系统控制软件平台介绍 |
| 4.4.3 消隙控制系统子系统设计 |
| 4.5 调隙装置测试实验台及系统设计 |
| 4.5.1 调隙装置测试实验台组成构架 |
| 4.5.2 调隙装置测试传感器及测试装置 |
| 4.5.3 基于LabVIEW的实验数据采集系统设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 考虑齿轮偏心误差的电控调隙研究 |
| 5.1 基于齿轮无载荷传动误差的偏心误差分析及实验 |
| 5.1.1 传动误差计算模型 |
| 5.1.2 计算模型误差分析 |
| 5.1.3 传动误差实验测试结果与偏心误差分析 |
| 5.2 考虑齿轮偏心误差的侧隙计算和测试方法研究 |
| 5.2.1 考虑齿轮偏心误差的侧隙计算 |
| 5.2.2 齿轮侧隙测试方法及实验研究 |
| 5.3 考虑齿轮大周期偏心误差的电控调隙过程及策略 |
| 5.4 考虑齿轮偏心误差的调隙策略仿真研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于新型变齿厚齿轮电控调隙装置的实验研究 |
| 6.1 从动轮轴向位移校核实验 |
| 6.2 基于实测传动误差曲线的偏心识别 |
| 6.3 电控调隙策略及效果试验验证 |
| 6.3.1 基于加减速度识别的电控调隙策略实验及调隙效果验证 |
| 6.3.2 基于位移调节的电控调隙策略实验及调隙效果验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
（3）基于齿条近似法的谐波齿轮传动空间齿廓设计与分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 啮合理论及运动学研究 |
| 1.2.2 谐波齿轮传动齿廓研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 基于齿条近似法的谐波齿轮传动新模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 谐波齿轮传动基本原理和假设 |
| 2.3 谐波齿轮传动的几何关系模型 |
| 2.3.1 径向变形量系数 |
| 2.3.2 积分几何的有关知识 |
| 2.3.3 中性层曲线方程 |
| 2.3.4 各构件转角关系 |
| 2.3.5 传统谐波齿轮传动几何模型 |
| 2.4 齿条近似法原理 |
| 2.5 齿廓修形 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 谐波齿轮传动空间齿廓设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间啮合特性分析 |
| 3.3 谐波齿轮传动无干涉空间齿廓设计 |
| 3.3.1 主截面前端空间齿廓修形 |
| 3.3.2 主截面后端空间齿廓修形 |
| 3.4 谐波齿轮传动无倾角空间齿廓设计 |
| 3.4.1 空间啮合近似齿廓 |
| 3.4.2 空间啮合近似齿廓修形 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 谐波齿轮传动齿廓啮合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 柔轮结构参数与齿廓参数确定 |
| 4.3 不同空间齿廓啮合特性分析 |
| 4.3.1 不同空间齿廓装配状态分析 |
| 4.3.2 不同空间齿廓运动轨迹分析 |
| 4.3.3 不同空间齿廓啮合侧隙分析 |
| 4.4 不同谐波齿轮传动几何模型齿廓分析 |
| 4.4.1 不同谐波齿轮传动几何模型运动轨迹分析 |
| 4.4.2 不同谐波齿轮传动几何模型啮合侧隙分析 |
| 4.5 不同啮合原理谐波齿轮传动齿廓分析 |
| 4.5.1 基于包络理论的双圆弧齿廓设计 |
| 4.5.2 计算实例 |
| 4.5.3 基于不同啮合原理的谐波齿轮传动齿廓运动轨迹分析 |
| 4.5.4 基于不同啮合原理的谐波齿轮传动齿廓啮合侧隙分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于有限元的谐波齿轮传动共轭齿形综合分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维模型建立 |
| 5.3 有限元模型建立 |
| 5.3.1 各构件材料属性 |
| 5.3.2 单元类型与网格划分 |
| 5.3.3 求解器选取和边界条件定义 |
| 5.4 波发生器装配过程有限元分析 |
| 5.4.1 空载时柔轮变形规律 |
| 5.4.2 空载时柔轮应力 |
| 5.5 负载作用下共轭齿形综合分析 |
| 5.5.1 负载作用下柔轮变形规律 |
| 5.5.2 基于不同啮合原理的谐波齿轮传动齿廓对比分析 |
| 5.5.3 不同空间齿廓对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）准双曲面齿轮研齿烧伤及抑制研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 研齿烧伤组织分析及其对齿轮寿命的影响 |
| 1.1 烧伤组织分析 |
| 1.2 研齿烧伤对齿轮寿命的影响 |
| 2 准双曲面齿轮研齿烧伤机理 |
| 2.1 准双曲面齿轮研齿滑动率 |
| 2.2 准双曲面齿轮滑动速度计算 |
| 2.3 研齿烧伤试验验证 |
| 3 研齿烧伤控制 |
| 4 结论 |
（5）齿侧间隙对渐开线齿轮啮合冲击的影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 齿轮接触特性分析的研究 |
| 1.3 齿轮副侧隙的研究概况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 齿侧间隙的概况及 LS-DYNA 求解接触-碰撞问题的算法 |
| 2.1 齿侧间隙 |
| 2.1.1 齿侧间隙的作用 |
| 2.1.2 齿侧间隙的记值方法 |
| 2.2 齿轮副侧隙变化的影响因素 |
| 2.3 LS-DYNA 求解接触-碰撞问题的主要算法 |
| 2.3.1 接触碰撞问题的数值计算方法 |
| 2.3.2 接触界面的非嵌入条件与面力条件 |
| 2.3.3 接触碰撞算法的有限元实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 含齿侧间隙的齿轮数值模拟 |
| 3.1 含齿侧间隙的齿轮三维模型的建立 |
| 3.1.1 齿侧间隙的确定 |
| 3.1.2 含齿侧间隙下齿轮安装中心距的计算 |
| 3.1.3 齿轮三维模型的建立 |
| 3.2 含齿侧间隙的齿轮数值模拟模型的建立 |
| 3.2.1 含齿侧间隙的齿轮模型导入 ANSYS/LS-DYNA |
| 3.2.2 ANSYS/LS-DYNA 的单位制 |
| 3.2.3 划分有限元网格 |
| 3.2.4 定义 Part |
| 3.2.5 定义接触 |
| 3.2.6 边界条件和载荷施加 |
| 3.2.7 求解过程中的参数设置 |
| 3.2.8 修改 K 文件并输出 K 文件 |
| 3.2.9 求解监控 |
| 3.3 仿真模拟结果可靠性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 模拟结果统计与分析 |
| 4.1 含侧隙齿轮啮合的转速分析 |
| 4.1.1 低速时直齿轮在不同侧隙下的转速分析 |
| 4.1.2 高速时直齿轮在不同侧隙下的转速分析 |
| 4.1.3 低速时斜齿轮在不同侧隙下的转速分析 |
| 4.1.4 高速时斜齿轮在不同侧隙下的转速分析 |
| 4.2 含侧隙齿轮啮合的冲击力 |
| 4.2.1 含侧隙的齿轮动载荷冲击理论 |
| 4.2.2 直齿轮各侧隙下的啮合冲击力分析 |
| 4.2.3 斜齿轮各侧隙下的啮合冲击力分析 |
| 4.2.4 直齿轮与斜齿轮啮合冲击力对比分析 |
| 4.2.5 啮合冲击力 FFT 图频谱分析 |
| 4.4 齿侧间隙对齿轮动态接触应力的影响 |
| 4.4.1 直齿轮低速时的最大等效应力变化 |
| 4.4.2 直齿轮高速时的最大等效应力变化 |
| 4.4.3 斜齿轮低速时的最大等效应力变化 |
| 4.4.4 斜齿轮高速时的最大等效应力变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（6）无侧隙齿轮传动系统的扭振分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 无侧隙齿轮传动的实现方法 |
| 1.2.1 齿轮间隙的影响因素 |
| 1.2.2 无侧隙齿轮机构的研究概况 |
| 1.3 课题的提出 |
| 第二章 切削力动态仿真 |
| 2.1 切削力的动态机理 |
| 2.2 单齿切削力模型 |
| 2.3 圆锯片切削模型的建立 |
| 2.4 切削力的动态仿真 |
| 2.4.1 切削力动态分析 |
| 2.4.2 FFT 图频谱分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于 AMESim 的齿轮扭振分析 |
| 3.1 齿轮机箱的设计 |
| 3.1.1 传动机构 |
| 3.1.2 加载机构 |
| 3.2 齿轮传动系统的主要参数的设定 |
| 3.2.1 锯片所受负载的确定 |
| 3.2.2 齿轮副平均啮合刚度确定 |
| 3.2.3 轴扭转刚度的计算 |
| 3.2.4 阻尼系数的确定 |
| 3.2.5 原传动系统齿侧间隙的确定 |
| 3.3 仿真分析 |
| 3.3.1 齿轮传动系统仿真模型的建立 |
| 3.3.2 对比分析参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 总结和展望 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的论文 |
（7）耐高温长时段石油勘探用计时器的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与来源 |
| 1.2 机械计时器长动力的研究现状 |
| 1.3 双圆弧修正摆线齿轮的研究现状 |
| 1.4 齿轮热变形的研究现状 |
| 1.5 本课题研究的意义和主要内容 |
| 第二章 200JC—GK384h 计时器的工作原理与总体结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 200JC—GK384h 计时器的工作原理与总体结构 |
| 2.2.1 振动系统 |
| 2.2.2 摆轮游丝系统的振动周期 |
| 2.2.3 原动系 |
| 2.2.4 传动系 |
| 2.2.5 擒纵机构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 200JC—GK384h 计时器长动力设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 条盒发条的工作圈数与强度系数 |
| 3.3 计时器长动力的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 200JC—GK384h 计时器齿轮传动系统的分析与设计 |
| 4.1 计时器齿轮传动系统的基本要求 |
| 4.2 关于把渐开线齿形用于计时器的问题 |
| 4.2.1 加工变位齿轮的最小齿数限制 |
| 4.2.2 渐开线齿轮的进啮角问题 |
| 4.2.3 渐开线齿轮的侧隙问题 |
| 4.3 修正摆线齿轮在计时器中的应用 |
| 4.3.1 摆线齿轮 |
| 4.3.2 修正摆线齿轮 |
| 4.3.3 双圆弧修正摆线齿轮 |
| 4.4 计时器齿轮副侧隙的分析 |
| 4.4.1 齿轮副侧隙的概述 |
| 4.4.2 卡滞现象与齿轮副间隙的关系 |
| 4.4.3 修正摆线齿轮的侧隙 |
| 4.4.4 双圆弧修正摆线齿轮的侧隙 |
| 4.5 200JC—GK384h 计时器齿轮传动系的设计原则 |
| 4.6 200JC—GK384h 计时器齿轮传动系的组成与设计参数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 200JC—GK384h 计时器齿轮的参数化建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于 AutoLISP 语言的修正摆线齿轮参数化设计 |
| 5.2.1 AutoLISP 参数化绘图概述 |
| 5.2.2 修正摆线齿轮几何尺寸计算与参数化设计流程 |
| 5.2.3 修正摆线齿轮的参数化程序设计 |
| 5.3 基于 Pro/E 的双圆弧修正摆线齿轮参数化建模 |
| 5.3.1 Pro/E 参数化建模简述 |
| 5.3.2 双圆弧修正摆线齿轮的参数化建模原理 |
| 5.3.3 双圆弧修正外摆线齿廓方程的曲线拟合验证 |
| 5.3.4 双圆弧修正摆线齿轮齿廓方程的改进 |
| 5.3.5 双圆弧修正摆线齿轮的 Pro/E 参数化精确建模过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 200JC—GK384h 计时器齿轮的热变形分析 |
| 6.1 热变形干涉分析的目的 |
| 6.2 热变形分析的基本理论 |
| 6.3 热载荷与边界条件 |
| 6.4 齿轮副侧隙热变形量的计算 |
| 6.5 齿轮传动系统的受力分析 |
| 6.6 齿轮的热结构耦合分析 |
| 6.6.1 齿轮热变形分析方法 |
| 6.6.2 齿轮的稳态热分析 |
| 6.6.3 齿轮的热应力耦合分析 |
| 6.7 齿侧干涉分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）曲轴复合车削机床传动链和换刀装置的设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的目的、意义 |
| 1.3 课题研究的国内外现状 |
| 1.4 课题的研究内容及方法 |
| 第2章 复合车削机床相位误差理论分析 |
| 2.1 复合车削理论分析 |
| 2.1.1 曲轴连杆轴颈的复合车削原理 |
| 2.1.2 复合跟随车削理论分析 |
| 2.2 双坐标变换理论 |
| 2.2.1 坐标的平移理论 |
| 2.2.2 坐标旋转变换 |
| 2.2.3 坐标一般变换 |
| 2.3 相位误差理论分析 |
| 2.4 曲轴连杆颈加工精度要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 现有传动系统传递误差分析及成因分析 |
| 3.1 现有传动系统描述 |
| 3.1.1 进给传动链系统 |
| 3.1.2 补偿传动系统 |
| 3.2 相位误差成因分析 |
| 3.3 齿轮副侧隙对传动系统精度的影响与计算 |
| 3.3.1 侧隙的定义及作用 |
| 3.3.2 计算最小法向侧隙的理论依据 |
| 3.3.3 最小法向侧隙的计算 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 传动系统的改进设计 |
| 4.1 进给传动系统的改进方案 |
| 4.1.1 挂轮的改进 |
| 4.1.2 进给传动系统齿轮间隙的消除 |
| 4.1.3 改进的传动系统布局 |
| 4.1.4 改进进给传动链传动精度验证 |
| 4.2 摩擦消隙方法 |
| 4.2.1 逆止器的介绍 |
| 4.2.2 同步器的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 换刀装置的设计及优化 |
| 5.1 换刀装置的性能要求 |
| 5.2 换刀装置的设计 |
| 5.2.1 总体方案的制定 |
| 5.2.2 换刀装置的总体设计 |
| 5.2.3 工作原理 |
| 5.3 关键零部件的设计 |
| 5.3.1 刀盘设计 |
| 5.3.2 反靠盘和反靠销的设计 |
| 5.3.3 端面齿的设计 |
| 5.3.4 主轴的设计 |
| 5.3.5 左右凸轮的设计 |
| 5.4 换刀装置箱体的优化设计 |
| 5.4.1 箱体的初步设计 |
| 5.4.2 箱体的优化设计 |
| 5.4.3 箱体的最终设计方案 |
| 5.5 换刀装置的最终技术参数 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）EPS转矩转角一体化传感器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 汽车转向系统发展概述 |
| 1.1.2 本课题的研究意义 |
| 1.2 转向传感器的研究现状 |
| 1.2.1 转矩传感器的研究现状 |
| 1.2.2 转角传感器的研究现状 |
| 1.2.3 转矩转角测量一体化传感器的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 各向异性磁阻效应及一体化传感器测量原理 |
| 2.1 磁阻效应与各项异性磁阻效应理论 |
| 2.1.1 磁阻效应 |
| 2.1.2 各向异性磁阻效应 |
| 2.2 转矩转角测量原理 |
| 2.2.1 转角测转矩 |
| 2.3.2 转矩的计算分析 |
| 2.3.3 转角的计算分析 |
| 第三章 基于 AMR 效应芯片的角度测量原理 |
| 3.1 KMZ60 简介 |
| 3.2 KMZ60 内部结构 |
| 3.3 KMZ60 工作原理 |
| 3.4 角度数据校准过程 |
| 第四章 一体化传感器结构设计 |
| 4.1 一体化传感器机械结构总图 |
| 4.2 齿轮的设计 |
| 4.2.1 齿轮材料的选择 |
| 4.2.2 齿轮齿数的设计 |
| 4.2.3 齿轮侧隙的消除 |
| 4.3 扭杆的设计 |
| 4.3.1 扭杆的力学性能 |
| 4.3.2 扭杆的结构设计 |
| 4.4 磁铁的设计 |
| 第五章 一体化传感器信号转换机理与电路硬件设计 |
| 5.1 硬件电路设计 |
| 5.1.1 微控制器 MCU 选型 |
| 5.1.2 角度芯片电路设计 |
| 5.1.3 电源电路设计 |
| 5.2 信号转换的理论基础 |
| 5.2.1 CORDIC 算法的概述 |
| 5.2.2 CORDIC 算法基本原理 |
| 5.2.3 CORDIC 算法的优化 |
| 第六章 一体化传感器的标定实验 |
| 6.1 实验方案的设计 |
| 6.1.1 角度误差逐点测量实验 |
| 6.1.2 角度误差连续测量实验 |
| 6.1.3 角度误差数字与信号分析系统测量实验 |
| 6.1.4 转矩测量实验 |
| 6.2 传感器的标定 |
| 6.2.1 灵敏度 |
| 6.2.2 线性度 |
| 6.2.3 迟滞性 |
| 6.2.4 重复性 |
| 6.2.5 精度 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 对后续工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间公开发表的论文 |
四、“零侧隙”齿轮传动中侧隙变动原因的分析（论文参考文献）
- [1]焊接机器人精度研究[D]. 马飞. 扬州大学, 2020(06)
- [2]新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究[D]. 喻立. 重庆大学, 2017(12)
- [3]基于齿条近似法的谐波齿轮传动空间齿廓设计与分析[D]. 袁攀. 重庆大学, 2017(06)
- [4]准双曲面齿轮研齿烧伤及抑制研究[J]. 刘祥环,刘德福,陈涛,张宇. 机械传动, 2016(09)
- [5]齿侧间隙对渐开线齿轮啮合冲击的影响分析[D]. 杜坤. 太原理工大学, 2015(09)
- [6]无侧隙齿轮传动系统的扭振分析[D]. 王旭辉. 太原理工大学, 2015(09)
- [7]耐高温长时段石油勘探用计时器的设计与研究[D]. 费浩伟. 长安大学, 2014(02)
- [8]曲轴复合车削机床传动链和换刀装置的设计研究[D]. 白露雪. 武汉理工大学, 2014(04)
- [9]定日镜传动系统回差分析与实验研究[J]. 王朝兵,陈小安,陆永亚. 太阳能学报, 2014(03)
- [10]EPS转矩转角一体化传感器研究[D]. 凌鹏. 重庆交通大学, 2013(03)