一、基于三坐标测量机的复杂曲面的逆向工程技术与实践（论文文献综述）
王晨[1]（2020）在《车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究》文中认为随着我国制造业对机械产品的质量要求越来越高,三坐标测量机已经是机械加工制造企业不可缺少的质量检测仪器。如何完全发挥三坐标测量机（Coordinate measuring machine）的工作性能,使其工作时达到最高测量精度和最快采样速度,是产品质量检测技术研究的重点难点。针对该问题,本文将以车灯灯壳实物为例,使用海克斯康桥式三坐标测量机研究CMM/CAD技术,设计一套关于提升检测精度、检测速度和快速逆向造型的方法。具体的研究工作内容如下:1、规划车灯灯壳的CMM测量路径。引入多色集合理论,车灯灯壳按照平面、圆、圆柱、平面划分54个特征,将探针类型、测量方向、安全平面作为车灯灯壳特征的个人颜色,进行个人颜色的逻辑加法运算,建立待测特征集合统一颜色模型。对车灯灯壳的表面特征使用最小生成树kruskal算法,计算最短测量路径。在测量路径规划过程中,设计安全平面、移动点和测头回退距离,达到测量路径碰撞与规避的目的。2、利用正交试验法结合CMM测头校验研究影响测量精度的各误差因素。利用三坐标测量机测头校验的超差结果作为正交实验的试验指标,根据环境温度、测杆长度、测球直径、测量速度,设计4因素4水平正交试验,利用极差分析的评价方法优化控制误差因素,计算误差因素大小的排序:环境温度>测针直径>加长杆长度>触测速度。因此,日常的实验中需要控制测量室环境温度,保证恒温20℃。3、利用多色集合理论划分车灯灯壳集合颜色结果,研究车灯灯壳的无数模CMM手动采样,内容包括:车灯灯壳的装夹、3-2-1法建坐标系、灯壳特征数据的采样。利用第一次采样的数据进行车灯灯壳的第一次CAD逆向造型。4、利用第一次CAD逆向造型数模,进行车灯灯壳第二次采样,建立最佳拟合坐标系,优化采样策略。利用第二次CMM采样数据,研究提升造型精度的方法,优化车灯灯壳逆向造型。利用三坐标测量机应用规划的最短测量路径,验证并评价CAD优化后的造型结果。本文在国内外CMM研究现状基础上,结合实际测量实验,研究CMM误差因素、规划测量路径,最终CAD造型误差在?0.05mm内,证明本文方法的可靠性。
王洋洋[2]（2020）在《基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法》文中研究说明为了获取油套管特殊螺纹的精确几何参数,以便根据产品实物来建立油套管接头计算机三维模型,进而在接头强度失效分析中进行计算机有限元力学模拟计算,或者在逆向工程中进行产品的优化设计,对油套管特殊螺纹参数的检测方法进行了研究。本文通过分析油套管接头结构建立了测量空间坐标系,根据螺纹结构规划了测点路线和测点数目,利用三坐标测量机获取螺纹表面测点数据。借鉴逆向工程中“由点到线”的思路,利用一条测点路线的数据点,结合直线间距离算法、直线拟合算法和直线方程算法等方法得到了螺纹各个参数的检测方法,并利用MATLAB软件实现了交点计算和直线拟合计算的计算机编程,从而得到了一种油套管特殊螺纹参数的检测方法。以一种油套管特殊螺纹接头为例进行了螺纹参数的检测试验,对本文方法的检测值和实际值进行了对比,结果证实本文方法本文检测方法误差小、精度高、检测过程便捷且具有实用性。结合所有测点路线的数据点和逆向工程技术,通过UG软件进行了螺纹的逆向建模。对三维模型进行参数检测,结果证实该模型精度高,同时证实了本文测点路线规划和测点数目设计合理且适用于偏梯形螺纹。本文的检测方法可以得到螺纹参数的具体值,进而可以根据实际情况进行螺纹的三维建模和优化设计,从而增强油套管接头的连接强度和适用性。同时,可以吸收先进技术,完善已有的螺纹结构,从而对于提高油套管接头性能具有一定的理论意义。
毛喆[3]（2020）在《飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究》文中认为数字化测量技术集成于飞机装配是实现飞机全数字量、高精度、高效率装配过程的关键技术之一。数字化测量技术目前已广泛应用于飞机装配中,但鉴于装配环节多、协调性复杂等因素,两者之间的融合度较低,应用效果逊于预期。为此,本文以飞机装配过程中的现实需求为出发点,展开飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究。全文研究内容如下:（1）构建了装配几何特征三维测量模型。分析了飞机装配过程中的关键测量特征,并将其向下分解为具备可测性的装配几何特征,研究了待测特征与测量设备的适配性,提出了测量信息快速提取和标注方法。（2）提出了零部件装配关系匹配方法。研究了零部件待测特征的表达形式,将其转化为数据库可存储的模式,并作为装配关系匹配依据,开发了法向匹配法、重叠性匹配法和包围盒匹配法等装配关系匹配算法,结合静电场理论实现曲面装配关系的精确匹配。（3）研究了大尺寸零部件测量点差异性规划方法。构建了精确表达待测特征的参数模型,基于参数模型提出了融合测量不确定度和曲率特性的布点方法,建立了完整、高效的测量点规划策略。（4）在上述研究的基础上,基于CAA技术开发了三维测量模型快速构建系统,并以翼盒实验件为应用对象,验证了该系统的有效性。
李学哲[4]（2019）在《航空发动机叶片免形状测量关键技术研究》文中研究指明叶片是航空发动机的关键零部件,其几何形状、空间位置姿态等对发动机的空气动力学性能有重大影响。叶片具有型面复杂、薄壁、强扭曲、前后缘曲率变化大等特点,测量和评价困难。叶片的特点和地位,决定了其测量和评价具有重要的理论价值和现实意义。目前的测量技术一般只针对几何模型和设计参数已知的叶片,且测量精度和质量表征上还存在不足,不能满足精密工程的需要。然而,在科学研究和工业实践中,名义信息未知叶片的测量及评定一直是个重要需求。本论文围绕叶片测量精度、模型重构算法、质量表征方法、误差评定理论等问题开展研究,研究几何名义信息未知叶片高精度测量及三维质量评价中的关键技术,解决其技术难题。论文研究有两大目标:一是解决叶片几何信息的免形状获取问题,即在无需输入叶片理论模型和姿态精调的情况下,自动完成叶片型面数据的高精度、高效率采集。二是解决叶片三维表征和免形状评价问题,即自构叶片理论模型,研究误差评定算法,自动完成叶片参数计算与型面质量评价。论文研究内容进一步深化了叶片测量理论,对提高叶片测量的精度、灵活性和智能化水平等具有重要价值。本论文研究的主要内容如下:（1）研制了基于免形状思想的航空发动机叶片测量系统。确定了叶片免形状测量系统总体技术方案,并完成了系统机械主机和运动控制系统设计与分析。研制了基于同步规划测量思想的免形状、高精度测头系统和基于可调燕尾槽结构的新型叶片夹装辅助装置。分析了叶片免形状测量软件的总体结构和工作流程,开发了叶片免形状测量软件Pblade 1.0。研究结果表明:本文研究的叶片免形状测量系统采用高精度轴系、导轨、光栅及全闭环数字轨迹控制等技术设计,综合坐标测量精度达到10μm量级,可以满足叶片免形状测量的技术要求。（2）提出了一种基于同步规划测量的叶片免形状测量方法。分析了同步规划测量式免形状测量的机理,推导了同步规划测量方法的精度模型,阐明了同步规划测量的误差控制原理,完成了同步规划测量的关键技术研究,包括坐标系模型分析、坐标测量与变换技术、基于最小二乘原理的工件坐标系建立方法、基于分段法向联动的动态路径规划方法等。研究结果表明:同步规划测量方法在无需输入叶片理论模型的情况下,实现了叶片型面数据的免形状、高精度测量,综合测量精度小于10μm,满足一级精度航空涡轮叶片的免形状测量要求。（3）提出了一种基于特征识别和参数化建模技术的叶片理论模型重构方法。总结凝练了叶片参数谱系,阐明了基于参数化造型的叶片理论模型自构原理。基于数学解析与特征造型技术推导了二维叶型的参数化模型,并利用VC++6.0软件开发了二维叶型参数化建模程序。提出一种基于特征识别的三维叶身参数化建模方法,该方法基于四次多项式最小二乘拟合算法提取叶型参数沿叶高方向的变化规律,离散求解各型面的参数化模型,进而构建叶片三维理论模型。研究结果表明:本文提出的叶片理论模型自构方法是有效的,输入叶型设计参数,自动完成叶片建模,为叶片免形状误差评价奠定基础。（4）对叶片三维质量表征及评价技术进行了分析,提出了叶片三维质量免形状评价的原则和方法。总结凝练了叶片三维质量表征精度指标体系,采用二维叶型表征指标、空间扭转表征指标和叶身轮廓度表征指标,从三维空间综合表征和评价叶片的加工质量状态。提出了一种基于坐标变换的叶型参数快速提取方法,推导了参数坐标系下各叶型参数的提取算法,分析了坐标变换模型及弦线角和参数坐标系原点的求解方法,设计了叶型参数测量软件,实现了二维叶型参数的快速、精确提取。研究了叶型弯折角、叶型轮廓度、叶片扭转、叶片面轮廓度等精度指标的免形状测量及评价方法,解决了叶片三维质量表征与评价的技术难题。（5）实验研究与分析。对同步规划测量式叶片免形状测量方法和叶片三维质量表征及评价方法进行了实验研究,验证了测量技术和评价方法的正确性。
于治强[5]（2019）在《基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究》文中研究说明快速、准确地获取工件表面的坐标数据在工业领域具有广泛的应用,如工件的定位与检测,逆向工程,以及快速成型制造。随着现代工业的快速发展,对产品的功能、结构、外形的要求越来越高,这也对测量系统的性能提出了更高的要求。单一测量传感器已经不能满足现代工业对测量的精度、效率以及智能化水平越来越高的要求。因此多传感器测量技术越来越受到人们关注,已经成为现代工业测量技术的重要发展趋势。本文提出了一种接触式测头与线结构光视觉传感器集成的复合式测量系统,结合接触式测量与线结构光视觉测量各自的特点和优势,实现对具有复杂几何形状的零件的高速、高精、智能化测量。论文对复合式测量系统的数据处理、测量信息的智能化集成等关键技术进行了深入的研究,主要研究内容及成果如下:提出一种接触式测头与线结构光视觉传感器集成的复合式测量系统,实现对复杂工件的高速、高精、智能化测量。所提测量系统先利用光学测量信息指导接触式测头进行少量的接触式测量,再通过数据融合,利用高精度接触式测量数据补偿光学测量数据,以获得大量的高精度光学测量数据用于CAD模型重建。通过不同传感器测量信息的深度融合,充分发挥了各传感器的优势,形成优势互补,从而实现复合式测量系统的高速、高精、智能化测量。提出一种基于邻域分割与重构的稳健法向量估算方法,用于准确可靠地估算点云的法向量,为点云的分割、特征识别等后续操作提供基础。针对现有点云法向量估算方法对噪声、采样非均匀性比较敏感并且在边缘处产生平滑的法向量的问题,提出一种邻域分割与重建策略为点云中的每个点构建一个只包含与当前点位于同一表面的点的一致性邻域,并用该邻域准确计算当前点的法向量。提出一种鲁棒的点云分割与特征识别算法,用于准确提取点云中包含的被测物体几何信息。所提算法采用一种新的区域增长分割策略,以点的邻域的法向量标准差作为点间相似性度量,并以当前点与初始种子点的邻域法向量标准差的相似性作为种子点选取的依据,可以有效避免平滑过渡的不同曲面特征的欠分割现象,实现了复杂点云数据的准确分割。提出一种基于改进的B样条曲线变形技术的自由曲面测量数据融合算法。在传统的基于能量法的B样条曲线变形技术基础上,提出一种新的具有平滑作用的曲线内能表达形式,使得算法在保持曲线整体形状的同时对曲线具有平滑作用,提高了测量系统对噪声的鲁棒性。利用这种曲线变形技术对光学测量获得的轮廓曲线进行修正,使得修正后的曲线经过所有高精度的接触式测量点,同时保持原始曲线的整体形状并且更加光顺,因此变形后的曲线具有更高的精度。该方法只需少量的接触测点即可提高光学测量的精度,从而实现对自由曲面的快速、精确测量。
范弘悦[6]（2019）在《基于ATOS的复杂目标三维检测与逆向技术研究》文中进行了进一步梳理复杂目标的逆向技术是一项广泛应用于汽车零件、模具制造等行业的综合型技术,主要包括数据获取、数据处理和曲面重构三个阶段。在汽车零件制造行业中,逆向技术可实现自由曲面的快速设计和制造,缩短汽车零件的开发周期,有重大的现实意义。针对目前复杂目标的逆向技术存在点云精简处理后数据量庞大、特征信息丢失及曲面重构时精度低、速度慢等问题,本文分别从点云获取、点云处理和曲面重构三方面进行改进。采用“先粘后擦”的参考点粘贴方式,通过实验确定:当被测物体体积在150×150×150cm3300×300×300cm3范围内时,ATOS扫描系统的测量距离为60cm可以获取最佳点云数据,采用用主成分分析（Principal Component Analysis,PCA）算法完成扫描数据与计算机辅助设计（Computer Aided Design,CAD）模型的匹配,并采用最小二乘法进行误差评价。采用自适应曲率分类算法对点云进行精简处理。对处理后的点云数据采用特征线和曲面约束相结合的曲面重构方法。以汽车前镜框为例,采用ATOS扫描系统获取点云数据,通过误差评价得到标准偏差为0.099mm,均方根值为0.091mm,实现了复杂目标的高精度测量。以汽车油箱口盖底座为例进行逆向,结果证明,自适应曲率分类精简算法在点云精简效果达到95%的情况下,误差平方和为1.758e-26,方程确定系数为0.998,达到最佳精简效果,特征线与曲面约束相结合的方法重构后的曲面95%以上的偏差小于±0.5mm,曲面光顺符合精度要求。应用本文方法进行复杂目标逆向设计,可提高点云处理的精度,减少曲面重构的计算量,提高逆向设计的工作效率,对汽车零件、模具等行业的复杂目标检测、加工制造与逆向技术有一定的参考价值。
邢翠欣[7]（2019）在《基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究》文中进行了进一步梳理精密铸件（只铣削装配接触面）在航空制造领域的应用越来越广泛,但精铸技术处于起步阶段,成品往往塑性变形大,壁厚不均匀。这就造成了后期补充加工困难:不仅工艺准备周期长而且成本高甚至还会出现零件报废。由此可见常规的铣削加工方法不适应精铸件毛坯的补充加工。本文的目的在于寻找一种新型加工方法:可以在补充加工之前,得到比较准确的铸件毛坯姿态,包括变形程度及壁厚尺寸。并且可以调整铸件毛坯的姿态,保证机械加工余量及其他特征元素的技术要求,从而提高产品质量,节约制造成本。为此,我们开展了以下研究工作。（1）光电测量技术研究采用光电测量技术代替传统的三坐标测量机,可以实现铸件毛坯的全尺寸测量。本项目结合铸件的结构特点,如:型面、遮光区等,对常用的光电测量技术德国GOM公司的TRITOP测量系统、德国GOM公司的Atos结构光测量系统及Creaform公司的HandyProbe便携式三坐标测量系统等进行分析,得出最佳测量方法:全局定位→主要表面测量→局部区域测量→测量数据融合。（2）毛坯数模重建技术研究结合已经得到的测量数据点,对数据预处理、数据分割、曲线曲面拟合、曲线曲面编辑等技术进行研究,实现毛坯数模的重建,从而得到比较准确的毛坯真实姿态。（3）工艺余量最优分配技术研究将毛坯数模与设计CAD数模进行对比,研究两者的对齐方法,保证毛坯后续加工过程中机械加工余量及其他特征元素的技术要求。在这一阶段研究开发了基于航空制造软件CATIA软件的余量分析软件。此软件可以实现毛坯数模与设计CAD数模的初步对齐、无约束对齐及约束对齐,并自动给出余量分析报告。（4）工艺基准定位技术研究将对齐后的数模建立的坐标系与机床自动形成的坐标系进行对比,研究两者的对齐方式,从而实现铸件毛坯在机床上的加工。本项目选择典型精密铸件对工艺流程中涉及的所有技术:光电测量技术、毛坯数模重建技术、工艺余量最优分配技术及工艺基准定位技术进行了综合验证,并对所选择的典型精密铸件进行了后续的补充加工,得到的检验报告显示所有特征元素满足技术要求。
马国庆,刘丽,于正林,曹国华[8]（2019）在《大型复杂曲面三维形貌测量及应用研究进展》文中提出大型复杂曲面因为空间尺度大、结构复杂,因此对其进行测量和检测相对较困难,三维形貌测量技术分辨率高、数据获取速度快,为大型复杂曲面的偏差控制和逆向工程提供了技术保障。分析和综述了大型复杂曲面三维形貌测量及应用研究的进展,论述了目前实现大型复杂曲面三维形貌测量的手段,归纳和总结了目前以及未来几年可用大型复杂曲面三维形貌测量的设备和仪器的特点与应用场合,并对比分析了每种测量设备的优缺点,为正确和广泛应用三维形貌测量设备提供参考,重点介绍了三维点云获取方法及点云处理方法,对点云预处理方法、点云拼接方法所涉及的技术进行归纳总结。最后,对三维形貌测量技术的应用场合进行剖析,认为大型复杂曲面三维形貌测量将向着非接触、自动化方向发展,在发展过程中基于全局坐标的点云拼接、非贴点测量将成为研究的主要方向。
张敏[9]（2018）在《基于逆向工程的卡扣曲面重建方法研究》文中指出逆向工程技术作为全新的计算机辅助设计方法,在现代制造业中得到了广泛的应用,尤其在新产品设计及量测领域,如何在设计阶段基于逆向工程提高产品的精度对复杂曲面设计具有重要意义。本文针对曲面逆向工程设计方案进行研究,包括曲线曲面重构技术和点云数据处理技术,应用Imageware软件对卡扣进行建模和误差分析。具体包含以下内容:1、通过对逆向工程技术的硬软件实施条件及应用领域分析,阐述了国内外专家学者的研究成果并进行讨论,分析了研究内容的优缺点,明确了逆向工程技术的应用方向,为后续研究奠定了基础。2、通过对目前常用的逆向工程测量类别进行分析和研究。首先根据要研究的内容和技术条件,选用了移动桥式三坐标量测系统;其次根据产品零件的形状及设定的精度要求,构建了零件的测量坐标系和扫描边界、路径。最后按照指定的格式输出数据。3、研究了复杂曲面的重构算法即零件搭建方法,在对常用NURBS曲线曲面构建方法研究的基础上,采用基于等数弧长均分的重构方法,完成曲线曲面的重构。并在分析了传统曲面重构方法优缺点的基础上,提出一种借助曲线和点云相结合的曲面重构方法,通过安全帽的曲面重构验证了该方法的有效性。4、基于Imageware软件完成卡扣曲面的重建及误差分析。首先对三坐标量测系统扫描采集的曲面点云数据进行降噪处理;其次采用角度剔除算法对数据进行分割和精简,建立合适的卡扣曲线,并在曲线的基础上完成卡扣曲面重构;最后对曲面模型进行误差检验和装配检测,重建后的卡扣曲面误差小于要求的0.2mm,符合曲面光顺性要求且和对手件装配良好。实践结果证明,该方法可以大大提高曲面重构的效率和精度。
赵德中[10]（2018）在《压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术》文中研究表明航空发动机压气机低速模拟试验平台是有效获取压气机内部流场,提高压气机设计水平和效率的重要途径。试验平台的低转速条件,对叶片强度要求较低,可采用注塑成型工艺制备的树脂基复合材料叶片代替昂贵的金属机加叶片进行试验,大大节约试验成本。受叶片材料成型特性、注塑工艺以及模具型腔等多因素影响,树脂试验叶片出模后不可避免产生变形,影响叶片气动性能的验证。因此,深入开展叶片注塑成型关键技术研究,对于提高叶片的尺寸精度,保障低速模拟试验平台准确验证压气机的设计方案,具有重要的理论意义和工程应用价值。在对同批次叶片尺寸特点及尺寸超差原因分析的基础上,本文提出从注塑工艺参数及模具型腔两方面展开研究,解决叶片尺寸波动较大、合格率低的问题。首先,对叶片注塑工艺参数进行稳健优化,以提高叶片尺寸稳定性;其次,对叶片注塑模具型腔进行反变形设计,以减小叶片尺寸偏差,即对模腔优化设计过程的关键技术:面向模型重构的叶片型面测量规划方法、面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法、模腔截面线优化设计方法,进行分析和研究。在上述理论研究的基础上,开发出试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,可有效缩短压气机试验叶片模具的定型周期、提高试验叶片尺寸精度。本文主要研究内容如下:（1）叶片注塑工艺参数稳健优化方法:首先,基于CAE分析及注塑实验,比较相同工艺条件下,叶片注塑仿真变形和实际变形的差异,建立了可用于叶片变形趋势预测的注塑仿真模型;其次,基于叶片注塑仿真实验,建立了叶片变形量与注塑工艺参数之间的代理模型,结合最优化理论及蒙特卡罗模拟技术,对叶片注塑工艺参数进行了稳健优化设计;最后,对稳健优化工艺参数进行了实验验证。（2）面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法:首先,基于叶片CAD模型几何特征,以叶片中弧面表征叶型曲面沿积叠轴方向的曲率变化趋势,选取等参数曲线的最小公共型值点集,基于型值点集在积叠轴方向的坐标规划叶片测量截面;然后,采用三次B样条曲线逼近测量截面的叶型,以构造B样条曲线所需的最小型值点集作为截面叶型测量采样点。与现有的测量方法相比,在建模精度相当的前提下,本文方法可显着降低叶片测量采样点数量。（3）面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法:同批次叶片存在尺寸波动,应基于叶片平均尺寸偏差计算模腔补偿量。提出一种面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法。首先,以叶身型值点集的位移量衡量叶片型面尺寸偏差;其次,基于数理统计理论,建立叶片平均尺寸偏差的枢轴量,进而推导出叶片平均尺寸偏差的置信区间;最后,通过不断增加检测样本,提高叶片平均尺寸偏差置信区间的估计精度,进一步提出一种面向叶片平均尺寸偏差估计的序贯抽样检测方法,并以树脂试验叶片为例对该抽样方法进行了验证。（4）叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法:首先,研究了一种叶片多样本检测数据融合处理方法,基于融合点坐标及设计叶型信息构造三次B样条曲线,并将其作为零件叶型;其次,将零件叶型和对应设计叶型进行配准,以完成配准运算的旋转角度和平移量作为叶型扭转变形量和弯曲变形量,以测量点与其在设计叶型上对应点的位移作为叶型轮廓度误差;最后,基于叶型变形量及反变形原理对模具型腔截面线进行补偿,并基于补偿的模腔截面线建立优化的模具型腔。实验结果表明,优化后的型腔可显着提高叶片尺寸精度。（5）压气机树脂试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统开发:基于UG/Open API及VC二次开发平台,开发了试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,以某型压气机转子试验叶片为例,对本文模具型腔优化设计方法进行了验证。
二、基于三坐标测量机的复杂曲面的逆向工程技术与实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于三坐标测量机的复杂曲面的逆向工程技术与实践（论文提纲范文）
（1）车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 CMM介绍 |
| 1.2.1 主机介绍 |
| 1.2.2 PC-DIMS介绍 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.4 CMM在逆向过程中存在的主要问题 |
| 1.5 论文的研究意义和主要内容 |
| 1.6 论文的研究思路及创新点 |
| 第2章 基于多色集合理论的灯壳特征划分 |
| 2.1 多色集合理论 |
| 2.1.1 多色集合理论模型 |
| 2.1.2 多色集合理论逻辑运算 |
| 2.1.3 车灯灯壳特征划分 |
| 2.2 多色集合理论个人颜色建模 |
| 2.2.1 测针类型的建模 |
| 2.2.2 测座角度方向的建模 |
| 2.2.3 安全平面的建模 |
| 2.3 多色集合理论统一颜色建模 |
| 2.3.1 统一颜色模型理论 |
| 2.3.2 建立统一颜色模型 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 基于最小生成树的测量路径规划 |
| 3.1 最小生成树概念 |
| 3.2 Kruskal算法 |
| 3.2.1 等价类与并查集 |
| 3.2.2 Kruskal算法实现 |
| 3.3 采样碰撞检查和规避 |
| 3.3.1 碰撞检查和规避原理 |
| 3.3.2 PC-DMIS碰撞规避方法 |
| 3.4 路径规划结果 |
| 3.5 本章总结 |
| 第4章 CMM误差因素分析及控制 |
| 4.1 测头校验 |
| 4.1.1 测头类型 |
| 4.1.2 测头校验目的及原理 |
| 4.1.3 测头半径补偿 |
| 4.2 误差来源分析 |
| 4.3 正交试验 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 极差分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 CMM手动采样特征及初次CAD造型 |
| 5.1 车灯壳的装夹固定 |
| 5.1.1 装夹固定的目的和基本原则 |
| 5.1.2 车灯装夹方案 |
| 5.2 建立3-2-1法坐标系 |
| 5.2.1 坐标系转换原理 |
| 5.2.2 建立坐标系方法 |
| 5.3 特征采样 |
| 5.3.1 平面特征拟合原理 |
| 5.3.2 平面特征采样 |
| 5.3.3 圆特征拟合原理 |
| 5.3.4 圆与圆柱特征采样 |
| 5.4 非曲面特征实体建模 |
| 5.4.1 草图设计 |
| 5.4.2 拉伸建模 |
| 5.4.3 造型约束 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 CMM自动采样特征及CAD造型优化 |
| 6.1 建立最佳拟合坐标系 |
| 6.1.1 最佳拟合坐标系原理 |
| 6.1.2 建立最佳拟合法的相关步骤 |
| 6.2 曲面扫描采样 |
| 6.2.1 基于形状特征的等距采样规划 |
| 6.2.2 曲面扫描采样方法 |
| 6.3 采样策略优化 |
| 6.3.1 曲面点的矢量方向优化 |
| 6.3.2 通过样例点优化特征矢量方向 |
| 6.4 CAD造型 |
| 6.4.1 构建曲线 |
| 6.4.2 构造曲面 |
| 6.4.3 车灯灯壳造型优化 |
| 6.5 CAD造型结果评价 |
| 6.5.1 尺寸误差评价 |
| 6.5.2 形位公差评价 |
| 6.6 本章总结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一:攻读学位期间的科研成果与奖励 |
| 附录二:待测车灯灯壳特征-测头测针类型 |
| 附录三:待测车灯灯壳特征-测座角度方向类型 |
| 附录四:待测车灯灯壳特征-安全平面类型 |
| 附录五:CAD优化前造型误差特征位置误差 |
| 附录六:CAD优化后造型误差特征位置误差 |
| 附录七:优化后特征矢量 |
（2）基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 油套管特殊螺纹结构特征分析 |
| 2.1 油套管特殊螺纹接头分析 |
| 2.1.1 螺纹部分 |
| 2.1.2 密封面 |
| 2.1.3 扭矩台肩 |
| 2.2 螺纹部分几何结构分析 |
| 2.3 螺纹部分几何参数分析 |
| 2.3.1 研究参数种类 |
| 2.3.2 研究参数定义 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺纹表面测点数据分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立空间坐标系 |
| 3.2.1 空间坐标系建立方法 |
| 3.2.2 在油套管接头上建立空间坐标系 |
| 3.3 螺纹参数检测的测点数据 |
| 3.3.1 测点路线规划 |
| 3.3.2 测点数目设计 |
| 3.4 螺纹三维重建的测点数据 |
| 3.4.1 螺纹三维重建 |
| 3.4.2 测点路线规划 |
| 3.4.3 测点数目设计 |
| 3.5 测点数据整合和测点过程 |
| 3.5.1 测点数据整合 |
| 3.5.2 测点过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 油套管特殊螺纹参数检测方法研究 |
| 4.1 螺纹中径和螺距检测方法分析 |
| 4.1.1 检测原理 |
| 4.1.2 检测过程 |
| 4.1.3 螺纹中径 |
| 4.1.4 螺纹螺距 |
| 4.2 承载角和导向角检测方法分析 |
| 4.2.1 检测原理 |
| 4.2.2 导向角和承载角 |
| 4.3 螺纹大径、小径和牙型高度检测方法分析 |
| 4.3.1 检测原理 |
| 4.3.2 检测过程 |
| 4.3.3 螺纹大径 |
| 4.3.4 螺纹小径 |
| 4.3.5 牙型高度 |
| 4.4 锥度检测方法分析 |
| 4.4.1 检测原理 |
| 4.4.2 锥度 |
| 4.5 MATLAB计算机编程 |
| 4.5.1 交点计算过程编程 |
| 4.5.2 直线拟合计算过程编程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 油套管特殊螺纹参数三坐标检测试验 |
| 5.1 测点数据 |
| 5.2 螺纹中径和螺距检测试验 |
| 5.2.1 确定中径线与各个螺纹牙的交点 |
| 5.2.2 螺纹中径线拟合 |
| 5.2.3 螺纹中径检测试验 |
| 5.2.4 螺距检测试验 |
| 5.3 承载角检测试验 |
| 5.4 导向角检测试验 |
| 5.5 螺纹大径检测试验 |
| 5.6 螺纹小径检测试验 |
| 5.7 牙型高度检测试验 |
| 5.8 锥度检测试验 |
| 5.9 检测结果分析 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 油套管特殊螺纹逆向工程三维建模 |
| 6.1 UG逆向建模介绍 |
| 6.2 UG逆向建模方法 |
| 6.2.1 建模思路 |
| 6.2.2 建模过程 |
| 6.3 螺纹表面测点数据 |
| 6.4 由测点数据构造螺纹牙表面直线 |
| 6.5 由螺纹牙表面直线数据拟合螺纹曲面 |
| 6.5.1 直线数据分块 |
| 6.5.2 拟合螺纹曲面 |
| 6.6 构造螺纹三维模型 |
| 6.6.1 曲面延伸 |
| 6.6.2 曲面相交 |
| 6.6.3 螺纹牙底面处理 |
| 6.6.4 曲面缝合 |
| 6.7 螺纹模型相关参数验证 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化测量国内外应用现状 |
| 1.2.2 测量点规划国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 装配几何特征三维测量模型定义 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测量模型定义总体路线 |
| 2.3 测量信息规划 |
| 2.3.1 装配几何特征梳理 |
| 2.3.2 待测特征提取及命名 |
| 2.3.2.1 待测特征提取 |
| 2.3.2.2 待测特征命名 |
| 2.3.3 待测特征与测量设备适配 |
| 2.3.4 基准信息提取 |
| 2.4 测量信息标注 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零部件信息提取与维护 |
| 3.2.1 数据库的选择 |
| 3.2.2 孔孔或孔轴配合信息提取 |
| 3.2.3 平面配合信息提取 |
| 3.2.4 曲面配合信息提取 |
| 3.3 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.3.1 孔孔或孔轴配合匹配方法 |
| 3.3.2 平面配合匹配方法 |
| 3.3.3 曲面配合匹配方法 |
| 3.4 曲面装配关系匹配优化 |
| 3.4.1 曲面静电场化 |
| 3.4.2 曲面离散点编码 |
| 3.4.3 基于局部区域的曲面配合区域配准 |
| 3.4.4 曲面配合区域配准应用验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大尺寸零部件测量点差异性规划方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量点规划总体路线 |
| 4.3 待测特征确定性表达构建 |
| 4.3.1 曲线方程求解 |
| 4.3.2 曲线方程优化 |
| 4.3.2.1 曲线方程局部优化 |
| 4.3.2.2 曲线方程整体优化 |
| 4.4 待测特征测量点布设 |
| 4.4.1 曲线测量点布设 |
| 4.4.1.1 曲率极值点求解 |
| 4.4.1.2 测量不确定度评估 |
| 4.4.2 曲面测量点布设 |
| 4.5 测量点规划实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三维测量模型构建系统设计与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发平台及开发工具 |
| 5.3 系统框架 |
| 5.3.1 系统总体架构 |
| 5.3.2 系统功能架构 |
| 5.4 系统运行流程 |
| 5.5 系统功能实现及应用示例 |
| 5.5.1 测量信息提取模块 |
| 5.5.2 测量信息标注模块 |
| 5.5.3 装配关系匹配模块 |
| 5.5.4 测量点规划模块 |
| 5.5.5 数据存储及报告输出模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）航空发动机叶片免形状测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 叶片测量技术研究现状 |
| 1.3 叶片测量存在的问题 |
| 1.4 课题来源和主要研究工作 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路及主要研究工作 |
| 第2章 叶片测量的理论基础 |
| 2.1 叶片设计和造型理论 |
| 2.1.1 叶片的空气动力学基础 |
| 2.1.2 叶片参数化设计方法 |
| 2.1.3 叶片加工方法及工艺 |
| 2.2 基于参数化造型的叶片理论模型自构方法 |
| 2.2.1 基于参数化造型的叶片理论模型自构原理 |
| 2.2.2 二维叶型的参数化建模方法 |
| 2.2.3 三维叶身的参数化建模方法 |
| 2.3 三维误差表征与评定理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片免形状测量及其系统 |
| 3.1 免形状测量模式 |
| 3.1.1 传统测量模式面临的挑战 |
| 3.1.2 免形状测量的概念及内涵 |
| 3.1.3 叶片免形状测量的关键技术 |
| 3.2 叶片免形状测量系统总体设计 |
| 3.2.1 叶片免形状测量对仪器的技术要求 |
| 3.2.2 设计原则及目标 |
| 3.2.3 系统组成及工作原理 |
| 3.2.4 精度优化与分配 |
| 3.2.5 误差因素分析 |
| 3.3 硬件系统设计 |
| 3.3.1 机械主机系统 |
| 3.3.2 运动控制系统 |
| 3.3.3 免形状测头系统 |
| 3.3.4 叶片夹具系统 |
| 3.4 测控软件设计 |
| 3.4.1 软件总体设计 |
| 3.4.2 硬件接口函数分析 |
| 3.4.3 系统调试软件设计 |
| 3.4.4 系统复位设计 |
| 3.4.5 系统标定设计 |
| 3.4.6 数据处理软件设计 |
| 3.5 叶片免形状测量系统样机 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 同步规划测量式叶片免形状高精度测量技术研究 |
| 4.1 同步规划测量式免形状测量原理 |
| 4.2 同步规划测量的精度分析 |
| 4.2.1 倾角误差数学模型 |
| 4.2.2 倾角误差分析 |
| 4.2.3 同步规划测量的误差控制原理 |
| 4.3 同步规划测量的关键技术 |
| 4.3.1 同步规划测量的坐标系模型 |
| 4.3.2 坐标测量与变换 |
| 4.3.3 工件坐标系建立方法 |
| 4.3.4 路径规划与优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 航空发动机叶片免形状评价技术研究 |
| 5.1 叶片三维质量表征精度指标体系 |
| 5.2 二维叶型表征与评价方法 |
| 5.2.1 基于坐标变换的叶型参数快速提取方法 |
| 5.2.2 叶型弯折角测量与评价 |
| 5.2.3 叶型轮廓度测量与评价 |
| 5.3 三维叶身表征与评价方法 |
| 5.3.1 叶片扭转测量与评价 |
| 5.3.2 叶片面轮廓度测量与评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验研究与分析 |
| 6.1 同步规划测量方法实验研究 |
| 6.1.1 同步规划测量的精密度分析实验 |
| 6.1.2 同步规划测量的准确度分析实验 |
| 6.1.3 叶片前后缘测量实验 |
| 6.1.4 叶片免形状测量实验 |
| 6.2 二维叶型测量评价实验研究 |
| 6.2.1 叶型参数快速提取实验 |
| 6.2.2 叶型弯折角测量实验 |
| 6.2.3 叶型轮廓度测量实验 |
| 6.3 三维叶身测量评价实验研究 |
| 6.3.1 叶片扭转测量实验 |
| 6.3.2 叶片面轮廓度测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 多传感器测量中的关键技术及研究现状 |
| 1.2.1 多传感器测量方法的研究现状 |
| 1.2.2 3D点云数据分割与特征识别的研究现状 |
| 1.2.3 点云法向量估算的研究现状 |
| 1.3 问题的提出及本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 问题的提出 |
| 1.3.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 复合式测量系统的原理及其标定技术 |
| 2.1 复合式测量系统的组成与原理 |
| 2.1.1 五轴加工中心 |
| 2.1.2 复合式测头的结构设计 |
| 2.1.3 复合式测量系统的工作原理 |
| 2.2 接触式测头标定 |
| 2.2.1 测头预行程误差的分析与补偿 |
| 2.2.2 测头预行程误差的标定 |
| 2.3 线结构光视觉系统标定 |
| 2.3.1 线结构光视觉系统数学模型 |
| 2.3.2 相机标定 |
| 2.3.3 光平面标定 |
| 2.4 复合式测量系统的全局标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于邻域分割与重构的点云法向量估算方法 |
| 3.1 法向量估算方法的原理与流程 |
| 3.2 基于邻域法向量标准差的特征点识别方法 |
| 3.3 邻域分割与重建方法 |
| 3.3.1 基于欧式距离聚类的邻域分割 |
| 3.3.2 基于残差约束的候选邻域构建 |
| 3.3.3 窄带状特征的处理 |
| 3.3.4 非均匀采样的处理 |
| 3.3.5 邻域选择标准 |
| 3.3.6 算法的计算复杂度分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 特征保持性的比较 |
| 3.4.2 对非均匀采样的鲁棒性的比较 |
| 3.4.3 对噪声的鲁棒性比较 |
| 3.4.4 细节特征保持性比较 |
| 3.4.5 处理实际扫描点云的能力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 3D点云数据的分割与特征识别方法研究 |
| 4.1 点云分割与特征识别方法的原理与流程 |
| 4.2 基于欧氏距离聚类的点云粗分割 |
| 4.3 曲面数据特征识别和参数化 |
| 4.4 基于改进区域增长算法的点云细化分割 |
| 4.5 分割优化 |
| 4.5.1 特征点的处理 |
| 4.5.2 点云面片合并 |
| 4.6 参数设置 |
| 4.7 实验验证 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 多传感器测量信息融合技术 |
| 5.1 复合式测量系统的框架 |
| 5.2 特征指导的接触式测量 |
| 5.2.1 测点规划 |
| 5.2.2 测头路径规划 |
| 5.2.3 碰撞检测 |
| 5.2.4 碰撞规避 |
| 5.3 光学测量与接触式测量的数据融合技术 |
| 5.3.1 基于曲面拟合与坐标更新的几何特征数据融合 |
| 5.3.2 基于改进B样条曲线变形技术的自由曲面数据融合 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 复合式测量系统的实验验证 |
| 6.1 几何曲面测量实验 |
| 6.2 自由曲面测量实验 |
| 6.3 复杂工件测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）基于ATOS的复杂目标三维检测与逆向技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 三维检测与逆向工程概述 |
| 1.3 三维数字化测量的国内外研究现状 |
| 1.4 逆向技术的国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 三维数字化测量 |
| 2.1 三维数字化测量方法的原理 |
| 2.1.1 接触式测量方法的原理 |
| 2.1.2 非接触式测量方法的原理 |
| 2.1.3 三维数字化测量方法的比较分析 |
| 2.2 复杂目标三维数字化测量设备 |
| 2.2.1 扫描系统组成结构 |
| 2.2.3 扫描系统测量原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 复杂目标的点云处理技术研究 |
| 3.1 复杂目标三维数据获取 |
| 3.2 影响点云数据获取精度的因素分析 |
| 3.2.1 系统因素 |
| 3.2.2 外界因素 |
| 3.3 提高三维数据获取精度的方法 |
| 3.3.1 “先粘后擦”的参考点粘贴 |
| 3.3.2 优化测量参数 |
| 3.4 复杂目标的三维检测 |
| 3.4.1 PCA算法的点云数据与CAD模型的匹配 |
| 3.4.2 基于最小二乘法的误差评定 |
| 3.5 数据获取实验结果及分析 |
| 3.5.1 数据获取实验 |
| 3.5.2 实验结果分析 |
| 3.6 点云数据处理方法的研究 |
| 3.6.1 点云数据的精简 |
| 3.6.2 自适应曲率分类精简算法 |
| 3.6.3 点云数据平滑和多边化 |
| 3.7 点云数据处理的实验分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 复杂目标的曲面重构 |
| 4.1 曲面重构的数学模型 |
| 4.1.1 Bezier曲线曲面 |
| 4.1.2 B-Spline曲线曲面 |
| 4.1.3 NURBS曲线曲面 |
| 4.2 曲面重构的基本方法 |
| 4.2.1 基于曲线的模型重构方法 |
| 4.2.2 基于曲面的模型重构方法 |
| 4.3 曲面重构实验 |
| 4.4 重构模型精度评价分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（7）基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 本文的主要贡献与创新 |
| 第二章 大型复杂铸件光电测量技术研究 |
| 2.1 铸件的结构特征对测量手段的影响 |
| 2.2 多种光电测量技术的研究 |
| 2.2.1 非接触式测量技术 |
| 2.2.2 便携式光笔接触式测量技术 |
| 2.2.3 高精度多视拼合技术 |
| 2.3 测量方案研究 |
| 2.4 典型事例 |
| 2.4.1 全局定位 |
| 2.4.2 主要表面测量 |
| 2.4.3 局部区域测量 |
| 2.4.4 测量数据融合 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 毛坯数模重建技术研究 |
| 3.1 测量数据预处理技术研究 |
| 3.2 数据特征分割技术研究 |
| 3.3 曲线曲面拟合技术研究 |
| 3.3.1 曲线曲面的拟合算法 |
| 3.3.2 曲线曲面的拟合实现 |
| 3.4 曲线曲面编辑技术研究 |
| 3.4.1 曲面延伸 |
| 3.4.2 曲面裁剪 |
| 3.4.3 曲面桥接 |
| 3.5 曲线曲面重建结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铸件自适应调整分析研究 |
| 4.1 铸件自适应调整分析技术的数学原理 |
| 4.1.1 手工对齐数学原理 |
| 4.1.2 无约束对齐数学原理 |
| 4.1.3 约束对齐数学原理 |
| 4.2 余量分析软件的开发设计 |
| 4.2.1 余量分析软件的处理流程 |
| 4.2.2 余量分析软件的数据库创建 |
| 4.2.3 余量分析软件的程序设计 |
| 4.3 铸件自适应调整分析的实现 |
| 4.3.1 导入设计数模及点云数据 |
| 4.3.2 手工对齐 |
| 4.3.3 无约束对齐 |
| 4.3.4 约束对齐 |
| 4.3.5 铸件自适应调整的显示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工艺基准定位及流程验证 |
| 5.1 工艺基准定位对齐研究 |
| 5.1.1 工艺基准定位的实现原理 |
| 5.1.2 工艺基准定位的实现过程 |
| 5.2 流程验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（8）大型复杂曲面三维形貌测量及应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 大尺寸三维形貌测量设备分析 |
| 2.1 三坐标测量机 |
| 2.2 关节式测量臂 |
| 2.3 IGPS测量系统 |
| 2.4 激光跟踪仪 |
| 2.5 经纬仪测量系统 |
| 2.6 全站仪测量系统 |
| 2.7 激光雷达测量系统 |
| 2.8 数字摄影测量系统 |
| 2.9 机器人形貌测量系统 |
| 2.1 0 各系统对比分析 |
| 3 三维点云获取方法及点云处理 |
| 3.1 点云数据获取方式 |
| 3.2 点云预处理 |
| 3.3 点云多视数据拼接 |
| 3.3.1 拼接策略 |
| 3.3.2 拼接方式 |
| 3.3.3 拼接方法 |
| 3.3.3. 1 基于约束拼接 |
| 3.3.3. 2 自由拼接方法 |
| 3.4 曲面重构 |
| 4 三维形貌测量技术的应用 |
| 4.1 逆向工程领域的应用 |
| 4.2 快速模具制造领域的应用 |
| 4.3 医疗辅助诊断领域的应用 |
| 4.4 产品的数字化检测和偏差控制 |
| 4.5 虚拟现实 |
| 5 结论 |
（9）基于逆向工程的卡扣曲面重建方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 逆向工程实施的技术条件 |
| 1.2.1 逆向工程的软件条件及选型 |
| 1.2.2 逆向工程的硬件技术条件 |
| 1.3 逆向工程应用领域 |
| 1.4 逆向技术的国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究的主要研究内容及章节安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 基于三坐标测量系统的点云数据测量 |
| 2.1 逆向工程测量技术概述 |
| 2.2 量测系统搭建 |
| 2.3 卡扣点云数据测量 |
| 2.3.1 产品零件确定 |
| 2.3.2 重建零件的精度设置 |
| 2.3.3 测头的校验 |
| 2.3.4 零件测量坐标系建立 |
| 2.3.5 确定扫描边界和扫描路线 |
| 2.3.6 扫描格式的输出 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复杂曲面重构算法及零件搭建方法研究 |
| 3.1 曲面重建算法 |
| 3.2 曲面搭建的方法 |
| 3.3 NURBS曲线和曲面 |
| 3.3.1 NURBS样条曲面 |
| 3.3.2 基于等数弧长均分的曲线重构 |
| 3.3.3 NURBS曲面的性质与分类 |
| 3.3.4 曲面片的拼接算法 |
| 3.4 曲面重建方法验证 |
| 3.4.1 基于点云数据的安全帽建模过程 |
| 3.4.2 基于曲线方法的安全帽曲面重构 |
| 3.4.3 曲面质量的评估 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于IMAGEWARE的卡扣曲面重构及误差分析 |
| 4.1 点云数据的降噪处理 |
| 4.1.1 曲面造型软件 |
| 4.1.2 IMAGEWARE曲面构造技术基础 |
| 4.2 基于IMAGEWARE软件的卡扣曲面重建 |
| 4.2.1 点云数据的处理 |
| 4.2.2 曲线的处理 |
| 4.2.3 曲面的处理 |
| 4.3 卡扣曲面的误差检验 |
| 4.4 生产验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 树脂叶片注塑变形及问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 注塑成型工艺优化 |
| 1.3.2 自由曲面测量规划 |
| 1.3.3 抽样检测技术 |
| 1.3.4 模具型腔反变形设计 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 1.4.3 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 叶片注塑成型工艺参数稳健优化方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶片注塑变形数值计算方法 |
| 2.2.1 注塑成型控制方程 |
| 2.2.2 叶片注塑成型仿真模型 |
| 2.3 叶片注塑仿真评估 |
| 2.3.1 注塑仿真评估方法 |
| 2.3.2 叶片注塑仿真及注塑成型实验 |
| 2.3.3 仿真与实验结果对比 |
| 2.4 面向注塑变形的工艺参数稳健优化 |
| 2.4.1 工艺参数稳健优化模型 |
| 2.4.2 叶片注塑变形预测模型 |
| 2.4.3 工艺参数稳健优化模型求解 |
| 2.4.4 稳健优化参数实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于CAD模型的叶片测量规划方法 |
| 3.2.1 叶片几何特点分析 |
| 3.2.2 叶片测量规划模型 |
| 3.3 叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.1 基于曲率分布的叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.2 叶片测量截面规划实例 |
| 3.4 截面测量采样点规划方法 |
| 3.4.1 测量采样点规划方法分析 |
| 3.4.2 测量采样点迭代选取方法 |
| 3.4.3 测量采样点规划实例 |
| 3.5 叶片三坐标测量规划实例与分析 |
| 3.5.1 叶片三坐标测量规划实例 |
| 3.5.2 叶片测量规划结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 规则零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.2.1 尺寸偏差估计问题分析 |
| 4.2.2 规则零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.2.3 规则零件平均尺寸偏差估计序贯抽样方法 |
| 4.2.4 数值算例 |
| 4.3 曲面零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.3.1 曲面零件尺寸量化描述方法 |
| 4.3.2 曲面零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.3.3 曲面平均尺寸偏差估计的序贯抽样方法 |
| 4.4 叶片抽样算例分析 |
| 4.4.1 叶片平均尺寸偏差估计数值算例 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 叶片注塑模具设计方法与分析 |
| 5.2.1 叶片注塑模具设计 |
| 5.2.2 模具型腔设计问题分析 |
| 5.3 叶片模具型腔反变形设计方法研究 |
| 5.3.1 模腔反变形设计原理 |
| 5.3.2 叶身型面多样本检测数据融合 |
| 5.3.3 模腔反变形设计方法 |
| 5.4 叶片模具型腔优化设计数值算例及分析 |
| 5.4.1 型腔优化设计实例 |
| 5.4.2 型腔优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 模具型腔优化设计原型系统开发与验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统功能模块 |
| 6.3 模具型腔优化设计实例 |
| 6.3.1 软件工作流程 |
| 6.3.2 模具型腔优化设计实例 |
| 6.4 模具型腔验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
四、基于三坐标测量机的复杂曲面的逆向工程技术与实践（论文参考文献）
- [1]车灯灯壳注塑零件CMM/CAD研究[D]. 王晨. 湖北工业大学, 2020(03)
- [2]基于逆向工程的油套管特殊螺纹参数三坐标检测方法[D]. 王洋洋. 西安石油大学, 2020(11)
- [3]飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究[D]. 毛喆. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [4]航空发动机叶片免形状测量关键技术研究[D]. 李学哲. 北京工业大学, 2019(06)
- [5]基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究[D]. 于治强. 天津大学, 2019(01)
- [6]基于ATOS的复杂目标三维检测与逆向技术研究[D]. 范弘悦. 长春理工大学, 2019(01)
- [7]基于光电测量的铸件自适应调整分析技术研究[D]. 邢翠欣. 电子科技大学, 2019(01)
- [8]大型复杂曲面三维形貌测量及应用研究进展[J]. 马国庆,刘丽,于正林,曹国华. 中国光学, 2019(02)
- [9]基于逆向工程的卡扣曲面重建方法研究[D]. 张敏. 苏州大学, 2018(04)
- [10]压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术[D]. 赵德中. 西北工业大学, 2018(02)