一、“”概念在镀锌退火炉节能方面的应用（论文文献综述）
周大元[1]（2021）在《高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究》文中研究指明作为第三代高强汽车用钢的代表,高强Q&P钢兼备了高的强度和优良的塑性,受到了研究者极大的关注。然而,镀锌处理时,Q&P钢中合金元素的选择性氧化会降低钢板表面的润湿性,从而恶化了钢板的可镀性,这极大程度上限制了高强Q&P钢的应用。此外,高强Q&P钢镀锌过程中的所要经历的过时效保温段对Q&P钢性能影响较大,这些问题都亟待被解决。因此,本文针对高强Q&P钢退火工艺特点及热镀锌工艺难点开展研究,探索既能获得较好的综合力学性能和优异的镀锌质量,又能兼顾Q&P处理和镀锌工艺的最佳连续镀锌Q&P工艺制度。在此基础上研究了典型镀锌工艺参数（氢气含量、露点温度及退火参数）对高强Q&P钢可镀性影响,阐明各参数的具体影响机理并得到以下结论:退火炉中氢气含量由5%提升至25%,氧分压降低的同时气氛还原性显着提高,合金元素在钢板表面的选择性氧化趋势明显降低,抑制层致密性升高,钢板表面润湿性增强,漏镀减少。硅锰氧化物含量升高,富硅氧化物含量降低,各氧化物形态相应发生改变。5%H2气氛下的钢板表面存在大片膜状富硅氧化物,其中嵌有许多椭球状的硅锰氧化物;氢气含量增加至15%时,表面氧化物转变为以纺锤棒条状富硅氧化物为主,小的椭球状硅锰氧化物依附于其棒条生长;25%H2气氛下氧化物呈现出两种生长方式,细小的椭球状硅锰氧化物聚集生长或附着于粗大的椭球状硅锰氧化物生长。在氢气含量确定的氛围中调整露点温度时,Q&P钢表面的镀锌润湿性在-10℃露点时最优,硅、锰元素的表面选择性氧化行为减轻,抑制层致密性最好,表面氧化物呈现部分细小椭球状硅锰氧化物离散分布或依附于大椭球状硅锰氧化物而生长的相结合状态,小部分区域出现了氧化物聚集现象;而-30℃和0℃露点温度下镀锌时表面氧化较严重,呈现多处分裂状,抑制层裸露区域变多,钢板表面润湿性相对较差,宏观漏镀略多。-30℃露点温度下表面氧化物呈大片膜状枝干富硅氧化物及枝干间大量硅锰氧化物相结合的状态;0℃表面部分区域呈现枝干富硅氧化物状,并有少量椭球状硅锰氧化物分布其中。适当调整退火参数也会使Q&P钢的镀性性能发生改变,退火时间的延长（100s→300s）和退火温度的升高（730℃→770℃）均会导致钢板表面锰、硅元素富集有所增加,表面氧化严重,抑制层致密性降低,宏观漏镀现象增加,而退火时间延长引起的可镀性变化更为明显。随着退火时间延长,表面氧化物由不规则形状氧化物与少量椭球状硅锰氧化物相结合的状态转变为枝条状富硅氧化物与少量椭球状硅锰氧化物合并共存生长的状态;而退火温度的升高则会使得气氛中氧分压增加,加快了氧化物的成核率速,形成的富硅氧化物枝干在部分区域会发生粘结。基于上述镀锌参数的调节范围,借鉴Q&P钢在贝氏体转变相区配分的方法,提出一种新型Q&P钢连续退火热镀锌工艺制度,并研究了贝氏体转变相区温度配分时配分温度和保温时间对高强Q&P钢性能的影响及作用机理。结果表明:在贝氏体相生成区间440℃、480℃配分时残余奥氏体含量随配分时间延长逐渐下降,残余奥氏体中碳含量和钢板延伸率都逐渐降低,440℃保温10s强塑积最大,达到20.001GPa%。残余奥氏体的主要组成为部分奥氏化区退火残留下来的铁素体内部块状奥氏体和铁素体-马氏体相交界处配分后未分解的块状奥氏体及马氏体间薄膜状奥氏体。其中,部分残余奥氏体由同一个原始奥氏体组织分解而来,具有相同的取向。配分前期贝氏体生成量较多是由于配分时马氏体向残余奥氏体中的碳扩散以及生成的贝氏体向未转变的奥氏体中排碳共同作用导致,而后期碳含量总体下降缓慢致使残奥稳定性较好,降低了贝氏体转变速率。对不同露点条件下得到的镀锌Q&P钢进行了浸泡腐蚀试验,同时,将最佳高强Q&P钢连续热镀锌退火工艺所得到的锌层进行了宏观腐蚀评价并揭示了其耐腐蚀机理。-10℃露点条件下形成的高强Q&P镀层耐腐蚀性能优于-30℃和0℃露点。其基体与镀层结合致密性大于-30℃和0℃露点,同时表面锌组织的边界处缝隙较少,腐蚀过程中腐蚀液难以从锌层/基体缝隙间和表面锌组织间空隙流入,避免了由此所造成的锌层脱落,致使其耐腐蚀性能最佳。最佳高强Q&P钢连续热镀锌退火工艺所得到的镀锌Q&P钢宏观腐蚀失厚曲线遵循幂指数函数,幂指数n为0.754。其腐蚀产物对基体具有很好保护性,整个腐蚀过程是一个减速过程。主要腐蚀产物为Zn5（OH）8Cl2·H2O、Zn5（CO3）2（OH）6和Zn（OH）2,Zn5（OH）8Cl2·H2O含量在腐蚀后期逐渐增加致使腐蚀速率快速降低。镀锌Q&P钢的初期生成的不稳定的腐蚀产物膜Zn5（OH）6（CO3）2在腐蚀中期被分解,致使腐蚀电流密度初期略有上升而中期下降,腐蚀后期由于多数致密的腐蚀产物Zn5（OH）8Cl2H2O覆盖钢板表面,使得腐蚀速率急剧下降,电流密度降低,腐蚀电位增加。
王卫卫[2]（2021）在《冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究》文中指出利用残余奥氏体和贝氏体相变对高强钢的强塑性提升非常有效,论文在传统CMn系冷轧双相钢DP780的显微组织对力学性能影响研究的基础上,围绕优化化学成分、改善相结构和不同连退工艺路线三个方面,通过对高强塑性冷轧双相钢从多相、多尺度、亚稳态奥氏体、多形貌等角度进行系统性优化研究,使得抗拉强度800～1200MPa范围内的强塑积提升至15～20GPa%水平,获得的主要结论如下:（1）冷轧双相钢强塑性的影响因素主要是化学成分、连退工艺、各相显微组织组成。鉴于原型钢CMn系工艺窗口较窄,力学性能偏低且强塑积为13.2GPa%,为了获得更宽的工艺窗口和良好的力学性能匹配,进行了微合金化研究。在相同退火工艺制度下,添加Cr和Nb元素对CMn钢的力学性能均有不同程度的提升,工业大批量应用选择MnCr系钢,Cr有利于岛状马氏体的形成,工艺窗口明显变宽,力学性能波动较大,且强塑积约为13.1～15.1GPa%。MnNb系有利于残余奥氏体、细小的碳化物和1-10nm的NbC析出物的形成,可以提升力学性能和稳定性,工艺窗口更宽,强塑积约为16～18.5GPa%。（2）MnNb系DP780双相钢的增塑性工艺应从成分设计、柔性连退工艺和显微组织控制三个方面考虑,主要采用0.15%C+1.8%Mn+0.04%Nb成分系,通过适当降低双相区临界退火温度、增加快冷温度、提高冷却速度、降低过时效温度,获得FⅠ+FⅡ+M+R.A的显微组织,利用细晶组织、弥散析出以及少量平行分布在板条马氏体之间的薄膜状残余奥氏体在形变时发生相变诱导塑性TRIP效应的综合作用,进一步提高了强塑性。（3）微合金化的MnCr系和MnCrNb系980MPa冷轧多相钢,强塑积均超过15GPa%,强塑性匹配良好。通过调整连续退火工艺参数,工业化生产的MnCr系多相钢的平均力学性能为:Rel=454MPa,Rm=992MPa,A80=16.0%,YS/TS=0.46;实验室 MnCrNb 系多相钢的平均力学性能为 Rel=495～538MPa,Rm=995～1022MPa,YS/TS=0.48～0.53,A50=13.5～15.5%,Agt=9.0～11.8%。（4）含贝氏体的冷轧多相钢强化机理模型为:σ=241+67.7[P]+86[Si]+45[Mn]+11[Al]+9.3×D-1/2+387×D0-1/2× B%+（229.63-2.8990×C%）× M%;其中D为铁素体晶粒尺寸,D0为贝氏体有效晶粒尺寸,C%为碳含量,B%为贝氏体含量,为M%为马氏体含量。此强化机理模型可以很好的反映各个强化方式对含贝氏体的多相钢屈服强度的贡献值和贡献比例。贝氏体的产生可以调节冷轧多相钢的力学性能,F+M+B+R.A可以获得良好的伸长率,而F+M+R.A可以获得超低屈强比。（5）阐明了相同MnCrNb成分条件下不同连续退火工艺路径（DP、TRIP、QP三种工艺）对显微组织和力学性能的影响规律,获得了多相、亚稳、多尺度、多形貌的显微组织的精确调控工艺。DP工艺强度塑性匹配最好,抗拉强度达到980MPa时强塑积超过15GPa%,TRIP工艺路线强塑积最好,800MPa时强塑积均超过18GPa%,QP工艺路线强度级别达到1200MPa,强塑积为8GPa%。
尤宏广[3]（2020）在《还原退火对钢表面氧化铁皮的影响》文中进行了进一步梳理本文的实验钢种为SPHC普碳钢。使用了GLEEBLE3800试验机进行升温过程中氧化铁皮组织转变规律研究实验,通过热模拟方法对热轧带钢在升温过程中氧化铁皮的组织转变进行研究。采用管式还原电阻炉进行还原温度对氧化铁皮组织影响实验,通入还原性气体H2/N2混合气对热轧带钢表面氧化铁皮进行还原。实验过后的结果采用光学显微镜,电子显微镜和电子探针对试样的表面以及断面进行检测分析。得到以下结论:通过升温过程中氧化铁皮组织转变规律研究实验可知,热轧带钢氧化铁皮的原始组织为外层的Fe3O4和内层的共析组织（Fe3O4/Fe）组成,在升温过程中氧化铁皮中的共析组织优先发生共析逆转变,随后先共析组织继续反应。升温过程中共析组织优先发生的反应由两步完成,第一步为Fe的溶解,第二步为共析组织的逆转变,Fe3O4和Fe生成FeO。随加热温度的升高,先共析组织继续发生逆转变,Fe3O4向FeO发生转变。最终氧化铁皮组织形成两层结构,由外层的Fe3O4和内层的FeO组成。通过还原温度对氧化铁皮组织影响实验可知,在还原温度500℃时,表面还原产物为多孔铁,疏松且多孔,孔洞呈树枝状,与片层状的共析组织相似。在还原温度600℃时,表面局部变得致密,向致密铁转变,孔洞变大,从断面上观察上面有薄薄一层的致密铁,内部还是分布着多孔铁。在还原温度700℃时,表面已覆盖大面积为致密铁,有单质铁以颗粒型式的析出,从断面上观察上面有大面积的致密铁。在还原温度800℃时,表面覆盖的还原产物已经为致密铁,有很多气孔存在,并且可以观察到晶界存在,疑似为单质铁晶粒萌生并长大,从断面上观察到铁皮已还原为致密铁,存在着大量的孔洞,与基体结合差。当还原温度为900℃时,表面被还原的质量非常好,粗糙度小,呈亮白色,只有少许的气孔存在,存在着较大的晶粒,从断面上观察到氧化铁皮被还原成致密铁,还原产物单质铁和基体结合很好。通过卷取条件对车轮钢氧化铁皮组织和厚度的影响实验可知,卷取温度越高,冷却时间长,共析转变充分,氧化铁皮中残余FeO越少,铁皮的厚度越厚。穿带速度越快,越不利于共析转变,氧化铁皮组织为先共析的Fe3O4和共析Fe,残余的FeO较多,氧化铁皮厚度越薄。
吴丹[4]（2019）在《W钢铁集团电热镀锌线项目改造风险管理研究》文中研究表明热镀锌板在很多领域都有着普遍的应用,伴随我国经济稳定高速发展,整个市场对于热镀锌板的需求也在不断增长,随着近年来钢铁企业产能结构优化调整,高质量的镀锌板所占的比重比以往更高。近10年来,建筑,家电,汽车等行业的发展推动我国热镀锌行业的快速崛起,但镀锌钢板在汽车行业领域内应用的比率仅为17%,远比其他发达国家使用率来的低,原因是高质量镀锌板的产量无法满足市场需求。W钢铁集团为了提高产量,决定对原电热镀锌生产线进行改造。本文以W钢铁集团进行电热镀锌线项目改造中的风险为研究对象,运用风险管理的理论和方法,对项目实施过程中可能发生的风险事件进行准确识别和评估,在此基础上研究出具体风险应对策略。论文的主要工作包括:1)利用专家调查法对W钢铁集团进行电热镀锌线改造项目进行了分析,得到项目的基本风险识别模型;2)通过工作结构分解法细分基本风险识别模型中三个阶段的具体工作任务;3)再次运用专家调查法对各阶段的工作进行风险识别,确定并得到了W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险识别列表;4)使用AHP层次分析法和多级模糊综合评价法对各阶段风险逐一评价,得到风险危害等级评判集;根据风险危害等级评判集,提出对此改造项目具体有效的风险管理策略。运用本文中所提出的风险管理方法对W钢铁集团电热镀锌线改造项目进行合理客观的研究和分析,找到了具体的风险因素,计算出风险危害程度值确认其危害等级,并给出具体的应对措施,这对镀锌线改造项目的风险管理研究具有参考价值。
彭志勇[5]（2019）在《Co-Mo-Zn三元系相平衡的研究》文中研究表明热浸镀锌作为一种经济有效的钢铁材料防腐技术,已被广泛应用于国民经济和社会发展的各个领域。然而在镀锌工业的工艺环境中,熔融锌液对镀锌设备的严重腐蚀和磨损导致设备的服役期较短,频繁地更换镀锌设备使得镀锌效率低,资源浪费严重,因此寻找到适用于镀锌工业设备的耐液锌腐蚀耐磨损材料很有必要。目前为止,在各种热浸镀锌工业应用材料之中,钴基超合金因其相对良好的耐腐蚀性和耐磨性而备受青睐。研究发现,钴基合金能与锌液发生反应形成金属间化合物,参与镀锌设备的腐蚀和磨损过程,而钼元素对提高钴基合金的硬度、耐磨性和耐腐蚀性有益。相图是材料开发和研究中最基础的指导工具,Co-Mo-Zn三元系的相图研究有助于理解钼元素对钴锌反应的影响,同时也为耐磨损耐腐蚀材料的设计开发与研究提供理论依据和数据参考。然而,至今有关Co-Mo-Zn三元系相关系的研究却鲜有报道。本工作通过运用平衡合金法结合扩散偶法,使用扫描电子显微镜和能谱仪（SEM-EDS）以及X射线衍射仪（XRD）,测定了Co-Mo-Zn三元体系在450和600℃时的等温截面。实验确定了Co-Mo-Zn三元体系450℃等温截面中有九个三相平衡区,即:L+γ2+MoZn22,MoZn7+MoZn22+（Mo）,γ1+（Mo）+MoZn22,γ1+γ2+MoZn22,γ1+（Mo）+γ,μ+（Mo）+γ,μ+γ+β1,β1+ε+μ和ε+ε-Co+β1。四个两相平衡区,分别为:L+MoZn22,MoZn22+（Mo）,γ+（Mo）和μ+γ。实验结果表明,Mo几乎不溶于Co-Zn金属间化合物γ1和γ2中,并且在Co-Zn金属间化合物β1和γ中的溶解度也有限,分别不大于0.9和0.5 at.%。此外,Zn在μ相和ε相中的最大溶解度分别为2.7和0.6 at.%。Co在MoZn7和MoZn22中的最大溶解度分别为0.5和4.7 at.%。在Co-Mo-Zn三元系600℃的等温截面中,实验测定了六个三相平衡区,即:L+γ1+（Mo）,γ1+γ+（Mo）,μ+（Mo）+γ,μ+γ+β1,μ+β1+ε和ε+ε-Co+β1。三个两相平衡区,分别为:γ+（Mo）,μ+γ和β1+ε。Mo在γ1,γ和β1中的最大溶解度都小于1 at.%,分别不超过0.9、0.4和0.5 at.%。另外,Zn在μ相和ε相中最大溶解度分别为2.1和1.5 at.%。在Co-Mo-Zn三元系450和600℃两个等温截面中均未发现三元化合物。
李科学[6]（2018）在《国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究》文中指出IF钢（Interstitial-Free Steel）俗称无间隙原子钢,有时也称超低碳钢,相比普通SPHC钢,有非常好的塑性变形能力和无时效性,特别是低的屈服强度和非常高的延伸率,使得这种钢具有优异的深冲性能,可以使很多难冲压零件和深冲压零件一次成形,受到了汽车、家电、机械等行业的大力欢迎。目前,国丰冷轧有一条酸连轧机组和一条无锌花热镀锌机组,可稳定生产SPHC钢,但无任何生产IF钢的相关经验,迫切需要无锌花IF钢镀锌的生产技术。本文首先对国丰冷轧的酸连轧机组和镀锌机组设备能力进行了分析,确定是否具备生产IF钢的能力。在此基础上,针对IF钢和SPHC钢的不同特性,初步确定生产工艺的不同点,拿出关键工艺参数控制的调整方案,为IF钢迅速稳定生产提供保证。主要研究内容有:（1）对比不同设计方案的IF钢热轧原料化学成分,通过生产验证和组织、织构、性能的对比,最终确定IF钢热轧原料成分方案。（2）根据酸轧机组圆盘剪现有的SPHC切边工艺,分析了热卷的软和硬与刀片材质差异对圆盘剪切边工艺的影响,确定生产IF钢时的初步切边工艺参数;并通过实践,最终摸索出适宜的切边工艺参数。（3）原轧机二级模型无类似IF钢的钢种参数,通过手动修改,新增了 IF钢钢种轧制参数,并通过不断优化张力参数,保证轧机二级模型能稳定生产IF钢。（4）在镀锌炉子设计的设备能力范围内,从工艺角度对退火炉的重要工艺参数进行优化,满足目标要求的力学性能。（5）在保证表面质量的前提下,优化光整及拉矫工艺,使目标力学性能最佳。
李志峰[7]（2018）在《热轧钢材氧化铁皮演变机理与免酸洗技术开发》文中研究指明进入21世纪,“资源、能源和环境”已成为我国钢铁工业发展的优先主题,是支撑其可持续发展的关键。在当代钢铁生产流程中,钢铁企业广泛使用酸洗去除带钢氧化铁皮,但其产生的废酸严重破坏了生态环境。与此同时,为保证酸洗效果,并提高生产效率,大量使用盐酸、硫酸等强酸。造成“欠酸洗”、“过酸洗”等表面缺陷,严重影响了产品质量。因此,面对国家宏观政策的调整,为适应我国节能减排的基本方针,下游生产企业迫切需要“减酸洗”乃至“免酸洗”的钢材产品,以缓解废酸排放对生态环境造成破坏。随着货运物流业的发展和运输成本的增加,下游汽车厂对重型货车载重量的要求逐渐增大。所使用的“免酸洗”大梁板强度级别和厚度规格不断提高,原有的“免酸洗”钢控制技术制备出的大梁板冲压成形时表面氧化铁粉脱落严重,不能满足汽车厂对“免酸洗”钢的使用要求。在保证钢材力学性能的同时,如何协调控轧控冷工艺是实现“免酸洗”高强钢的关键问题。另外,针对免酸洗还原热镀锌技术,提高还原效率,保证合理的镀层结构,增强产品的耐蚀性能是本技术推广应用的前提。因此,本文针对热轧“免酸洗”钢以及免酸洗还原退火热镀锌控制技术在工业化实施过程中的核心问题,围绕氧化铁皮的高温特性和镀层组织的变化规律,开展了 Cr元素对钢材氧化铁皮生长机理、热轧过程氧化铁皮变形协调性、氧化铁皮结构转变规律、H2条件下氧化铁皮高效还原机制以及免酸洗条件下的锌液成分等关键问题的研究。论文的主要研究结果如下:（1）研究了实验钢在1050～1300℃干燥气氛中的高温氧化行为,建立了氧化动力学模型。结果表明,在氧化初期实验钢的氧化动力学曲线呈线性规律,随着氧化时间的延长,氧化动力学曲线逐渐转变成抛物线规律。随着Cr含量的增加,在基体表面形成完整的FeCr204层,阻碍了离子扩散,氧化速率明显变慢,大幅度提高了实验钢的抗高温氧化能力。（2）研究了实验钢在1050℃潮湿气氛中的高温氧化行为。结果表明,潮湿气氛条件下,水蒸气与FeCr204发生反应生成挥发性氢氧化物,在氧化铁皮和基体的界面处产生大量的孔洞缺陷,破坏了 FeCr204层对基体的保护,使得实验钢的高温氧化速率增加,抗高温氧化能力下降。随着水蒸气体积分数的增加,氧化速率不断增大。（3）热轧钢材表面氧化铁皮的状态决定了产品最终的表面质量,针对表面质量控制问题,系统研究了热变形过程中实验钢氧化铁皮的变形协调性。结果表明,变形温度直接决定氧化铁皮高温塑性,在950～1050℃变形10%～15%时,氧化铁皮可以与基体近似等比例变形,从而保证了氧化铁皮的完整性。此外,通过等温转变实验系统研究了氧化铁皮中FeO在等温过程中的相变行为,绘制出实验钢氧化铁皮结构等温TTT（Time,Temperature,Transformation）曲线,共析转变的主要温度区间在300～450℃,鼻尖温度为400℃。氧化铁皮初始组织决定了其最终转变结构,由于潮湿气氛下生长的氧化铁皮内部存在孔洞缺陷,抑制了共析组织长大,使FeO共析转变“C”曲线向右移动。（4）针对免酸洗还原热镀锌技术中镀锌基板表面氧化铁皮还原效率低的问题,研究了氧化铁皮在20%H2-Ar混合气氛中的还原反应,建立了升温还原和等温还原的动力学曲线,得出了氧化铁皮状态对还原效率的影响规律。结果表明,预处理工序在氧化铁皮内部形成大量裂纹,为气相扩散提供了通道,促进还原反应进程。得出了不同温度条件下的还原反应机制,在低温还原过程中“气-固”相界面反应由固相层内离子和电子的扩散控制,还原产物为多孔Fe。随着还原温度提高,“气-固”相界面反应由新相的形核与长大控制,还原产物Fe在表面形成了致密的纯Fe层,阻碍“气-固”相直接接触。（5）针对免酸洗热镀锌工艺特点,研究了锌液中Al含量对镀层组织结构、性能和耐蚀性的影响规律。结果表明,随着Al含量增加,在界面处形成完整的Fe2Al5抑制层,减少了 Fe-Zn脆性相的产生,提高了镀层的塑性。镀层中的组织由η-Zn相逐渐转变为α-Al相和η-Zn相交替分布的片层状Zn-Al共晶固溶体。片层状组织的形成增加了镀层中的晶界数量,在受到外力时表现出了明显的晶界强化作用,提高了镀层的表面硬度。在腐蚀过程中,电位较负的α-Al相先发生腐蚀,在镀层表面形成致密的钝化膜,从而有效地提高了镀层的耐蚀性。（6）结合已研究结果开展了热轧免酸洗工艺试制,针对厚规格（≥8mm）、高强度（≥700 MPa）汽车大梁钢QStE650TM,提出了“加Cr、去Si、降Nb”的成分体系,通过热轧工艺优化设计,有效地减薄了氧化铁皮厚度,抑制了 FeO的共析组织转变。在后续冲压成形过程中,氧化铁粉脱落量显着降低,满足免酸洗的使用要求,相关工艺已成功应用于国内多家钢铁企业的热轧生产线,累计生产6000余吨,取得良好的应用效果。针对免酸洗还原热镀锌技术,通过对预处理工艺、氧化铁皮还原工艺和锌液成分一体化控制,改善了镀层的组织均匀性和粘附性,采用此工艺制备出的免酸洗热基镀锌板表面质量良好,满足了 180°弯曲不脱锌的成形性能要求。
方瑞[8]（2017）在《热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究》文中研究说明钢铁行业能源消耗巨大,生产高性能钢材工艺复杂,消耗的热能相应增加,加剧环境污染。热镀锌带钢在进入锌锅镀层前,需在退火炉中经历再结晶过程,这一过程需消耗大量能源,因此,退火炉的节能降耗日益成为钢铁企业关注的重点。本文首先将退火炉预热段和直燃加热段（PHS&DFS）以及辐射管加热均热段（RHS）作为研究对象,分别进行热平衡测试与计算。并以PHS&DFS段、RHS段热平衡结果为基础,对其进行结构检查与分析,找出退火炉近两年煤气消耗量增加的原因并提出改进措施。通过调节DFS段空气系数由0.82至0.94,降低RHS段空气系数至1.1,更换破损耐火材料等措施,可使PHS&DFS段节约能量27.22×105kJ/h,热效率提高7.37%;RHS段节约能量7.45×105 kJ/h,热效率提高3.79%。然后结合退火炉月生产实绩表的统计数据,采用经验法确立了退火炉热负荷、单位能耗与生产率之间的经验公式,得出单位能耗最低点J与其对应的单位能耗值、生产率值及热负荷值。将退火炉平均生产率控制在经济点附近,合理确定空炉保温热负荷,提高作业率,能有效降低带钢单位能耗。本文最终利用Fluent软件对测试工况下DFS段内流场、温度场及组分浓度分布进行模拟验证。研究了不同空燃比、空气预热温度以及两者不同组合参数下,DFS段内温度与烟气组分的浓度分布。模拟空燃比从3.5升至4.2时,炉内平均温度呈先升后降的趋势,空气预热温度从500K升至800K,炉内平均温度呈上升趋势,并验证了将DFS段空燃比控制在4.0炉内还原性气氛的合理性;模拟出与测试操作工况等效的几组优化组合,分别是 3.7/720 K、3.8/600 K、3.9/450 K 和 4.0/300 K,其中 4.0/300 K 组合,可使煤气用量减少11.88%,月节省煤气约1.86×105Nm3,节能降耗效果显着。
乔长乐[9]（2018）在《22MnB5热成形钢锌基镀层组织演变及裂纹控制研究》文中认为22MnB5热成形钢能同时满足汽车减重节能和碰撞安全性能的要求,热冲压后的成形件强度高,而且成形性能好,在汽车领域得到广泛应用。但是传统的无镀层热成形钢在加热时,最大的问题是裸露的钢板表面得不到保护,会产生氧化起皮和脱碳,氧化起皮会降低钢的强度,脱碳会缩减模具寿命且会降低工作效率。22MnB5钢镀锌层技术的出现不仅解决了这些问题,而且为成形件提供阴极防腐性能。本文主要研究22MnB5热成形钢镀锌工艺对钢板的可镀性、GI镀层加热过程中的组织演变规律、加热工艺气氛对镀层组织的影响、热成形工艺对冲压后裂纹的影响等,为开发镀锌22MnB5热成形钢提供理论指导。对22MnB5钢可镀性研究发现,氧势是决定钢板表面元素发生选择性氧化的主要因素。氧势高发生内氧化,氧势低生成氧化物少,镀锌效果好。热浸镀过程中,退火温度和露点的变化对可镀性影响大,温度低、露点低时,表面生成的氧化物少,锌液与基体接触面积大,抑制层生长完整、细密,钢板可镀性强。混合气氛中H2比例对可镀性影响小,当H2比例高时,气氛还原能力强,表面生成氧化物少,镀锌效果好。对GI镀层在加热过程中组织变化的研究发现,随温度升高镀层组织转变顺序依次为:η相、ζ相、δ相、Γ1相、Γ相和α-Fe（Zn）相。900℃后,镀层几乎全部为α-Fe（Zn）相。镀层中Al由界面处迁移到表面形成连续Al2O3层,表面还有少量ZnO和Γ相。随温度的增加和保温时间的延长都会使镀层组织转变成更多α-Fe（Zn）相,厚度增加。但当温度高于930℃,保温时间大于8min,镀层表面氧化铝会减少,氧化锌增多。研究了镀锌层22MnB5钢在热成形过程中裂纹的产生原因,宏观裂纹的产生是由于液态Zn致脆,微裂纹的产生主要是冲压时模具与钢板摩擦力造成的,宏观裂纹延伸到基体,而微裂纹只在镀层中扩展,没有延伸到基体。加热温度升高和保温时间延长都会使宏观裂纹减少,而冲压温度是控制宏观裂纹产生的主要因素。冲压温度低于782℃时,宏观裂纹很少,侧面微裂纹也很少,当冲压温度高于782℃时,宏观裂纹显着增加,侧面微裂纹也有少部分变成宏观裂纹。
白龙[10]（2017）在《浅析热镀锌退火炉节能措施和发展方向》文中指出在一个连续的退火镀锌生产线上,镀锌是在实施过程中的主要程序段,而且占据核心地位。在热镀锌退火前要对镀锌钢板的质量和性能进行严格检测,这对其使用的安全性是至关重要的。本文介绍了对热镀锌退火炉节能的使用方法和改进措施,以及相关的参数。
二、“”概念在镀锌退火炉节能方面的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、“”概念在镀锌退火炉节能方面的应用（论文提纲范文）
（1）高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义及目的 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 Q&P钢研究概述 |
| 2.1.1 Q&P工艺中的组织与碳含量变化 |
| 2.1.2 Q&P工艺中的热力学和动力学分析 |
| 2.1.3 Q&P钢贝氏体区配分过程中的组织演变 |
| 2.2 热镀锌钢板带研究概述 |
| 2.2.1 典型的高强钢连续退火热镀锌生产线 |
| 2.2.2 热镀锌镀层的组织结构 |
| 2.2.3 镀锌钢板的腐蚀行为 |
| 2.3 高强钢可镀性理论 |
| 2.3.1 合金元素氧化热力学 |
| 2.3.2 氧化反应发生的基本过程 |
| 2.3.3 合金元素内氧化与外氧化 |
| 2.3.4 从内氧化向外氧化的转变 |
| 2.4 高强钢连续退火过程表面氧化及其对热镀锌的影响 |
| 2.4.1 退火炉镀锌参数对表面氧化行为的影响 |
| 2.4.2 高强钢表面氧化物种类 |
| 2.4.3 提高带钢可镀性方法 |
| 2.4.4 文献汇总 |
| 3 研究内容与技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方案 |
| 3.3 实验材料与方法 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 模拟连续退火热镀锌 |
| 3.3.3 镀层组织结构 |
| 3.3.4 镀锌钢板组织性能 |
| 3.3.5 镀锌钢板的腐蚀行为 |
| 4 退火氢气含量对Q&P钢可镀性的影响及影响机理 |
| 4.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 4.2 抑制层结构 |
| 4.3 退火过程的表面氧化行为 |
| 4.4 退火氢气含量对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 退火露点温度对Q&P钢可镀性影响及影响机理 |
| 5.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 5.2 抑制层结构 |
| 5.3 退火过程的表面氧化行为 |
| 5.4 退火露点温度对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 退火温度与时间对Q&P钢可镀性影响及影响机理 |
| 6.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 6.2 抑制层结构 |
| 6.3 退火过程表面氧化行为 |
| 6.4 退火温度与时间对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 6.5 基于可镀性的镀锌工艺范围 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 连续退火热镀锌工艺对Q&P钢力学性能影响机理研究 |
| 7.1 退火温度对Q&P钢组织性能的影响 |
| 7.2 贝氏体转变相区配分对组织性能的影响 |
| 7.2.1 贝氏体转变相区配分处理过程中钢的热膨胀曲线 |
| 7.2.2 显微组织变化 |
| 7.2.3 力学性能研究 |
| 7.3 连续退火热镀锌过程的组织性能演变机理 |
| 7.3.1 残奥总量以及残奥中碳含量的变化 |
| 7.3.2 贝氏体转变相区配分处理对Q&P钢中残奥形貌的影响 |
| 7.3.3 贝氏体转变相区配分处理对力学性能的影响机理 |
| 7.4 基于可镀性和力学性能的Q&P钢最佳连续热镀锌工艺 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 镀锌Q&P钢镀层性能评价及其耐腐蚀机理研究 |
| 8.1 退火露点温度对镀层浸泡腐蚀行为的影响 |
| 8.2 循环盐雾腐蚀宏观形貌 |
| 8.3 盐雾循环腐蚀的失重行为 |
| 8.4 盐雾循环腐蚀产物的微观形貌 |
| 8.5 盐雾循环腐蚀产物成分分析 |
| 8.6 电化学分析 |
| 8.7 镀锌Q&P钢的耐腐蚀机理 |
| 8.8 本章小结 |
| 9 结论 |
| 10 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 典型先进高强度汽车用钢研究进展 |
| 1.2.1 先进高强钢的研究进展 |
| 1.2.2 TRIP钢 |
| 1.2.3 TWIP钢 |
| 1.2.4 QP钢 |
| 1.2.5 中锰钢 |
| 1.2.6 其他类型的先进高强钢 |
| 1.3 国内外冷轧双相钢研究进展 |
| 1.3.1 国外双相钢的研究开发 |
| 1.3.2 国内双相钢的研究开发 |
| 1.3.3 合金元素及轧制工艺对双相钢性能的影响 |
| 1.3.4 连续退火工艺对DP钢性能的影响 |
| 1.3.5 DP钢的织构类型 |
| 1.4 论文的选题意义、研究目标、研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 第二章 超低屈强比冷轧双相钢DP780的增塑性工艺研究 |
| 2.1 实验材料和方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 关键相变点测定及经验公式计算 |
| 2.1.3 实验室试验工艺 |
| 2.1.4 工业试验工艺 |
| 2.1.5 力学性能检测方法和显微组织分析方法 |
| 2.2 不同成分和连退工艺对显微组织和力学性能的影响 |
| 2.2.1 合金元素Cr、Nb对显微组织和力学性能的影响 |
| 2.2.2 不同退火温度对金相显微组织和力学性能的影响 |
| 2.3 含铌钢不同退火温度和变形条件对显微组织的影响 |
| 2.3.1 含铌钢不同退火温度条件下显微组织的精细化分析 |
| 2.3.2 含铌钢不同应力应变条件下残余奥氏体的稳定性研究 |
| 2.4 含残余奥氏体双相钢的强塑化机理及增塑性工艺 |
| 2.4.1 强化机理 |
| 2.4.2 塑性机理 |
| 2.4.3 增塑性工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 贝氏体在冷轧多相钢中的作用及强塑化机理研究 |
| 3.1 实验材料和方法 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 实验工艺 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 连续冷却条件下不同冷却速度对显微组织的影响 |
| 3.2.2 力学性能 |
| 3.2.3 显微组织 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.3.1 工业条件下不同冷却速度对显微组织和力学性能的影响 |
| 3.3.2 贝氏体形成机理 |
| 3.3.3 含贝氏体冷轧多相钢的强化机理模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同连退工艺路线对冷轧高强钢显微组织和力学性能的影响 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 试验工艺 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 DP工艺路线力学性能 |
| 4.2.2 TRIP工艺路线力学性能 |
| 4.2.3 QP工艺路线力学性能 |
| 4.2.4 DP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.2.5 TRIP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.2.6 QP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 双相区临界温度对冷轧双相钢DP980显微组织和力学性能的影响 |
| 4.3.2 不同连退工艺路线对显微组织和力学性能的影响 |
| 4.3.3 冷轧高强钢的多相组织精确调控工艺探索 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 主要结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）还原退火对钢表面氧化铁皮的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 普碳钢的概念及应用领域 |
| 1.3 普碳钢的氧化铁皮组织 |
| 1.4 氧化铁皮的共析转变 |
| 1.5 卧式还原退火炉 |
| 1.6 还原工艺介绍 |
| 1.7 生产实际应用需解决问题 |
| 1.7.1 热轧环节 |
| 1.7.2 冷轧/平整环节 |
| 1.7.3 升温过程中铁皮的组织转变 |
| 1.7.4 还原环节 |
| 1.7.5 热镀锌环节 |
| 1.8 论文研究内容及意义 |
| 第2章 升温过程中氧化铁皮组织转变规律研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料与制备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 升温过程中氧化铁皮组织转变 |
| 2.4.2 升温过程中共析组织的逆转变 |
| 2.4.3 升温过程中先共析组织的逆转变 |
| 2.4.4 升温过程中氧化铁皮体积变化 |
| 2.5 本章结论 |
| 第3章 还原温度对氧化铁皮组织影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与制备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 还原温度对钢表面氧化铁皮宏观形貌的影响 |
| 3.4.2 还原温度对氧化铁皮表面形貌的影响 |
| 3.4.3 还原温度对钢表面氧化铁皮断面的影响 |
| 3.4.4 还原温度对钢表面氧化铁皮裂纹的影响 |
| 3.5 本章结论 |
| 第4章 卷取条件对车轮钢氧化铁皮组织和厚度的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果和分析 |
| 4.4 本章结论 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）W钢铁集团电热镀锌线项目改造风险管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 论文研究的方法和内容 |
| 1.3.1 研究的方法 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 第2章 风险管理基本概念和研究综述 |
| 2.1 风险与风险管理 |
| 2.2 风险识别 |
| 2.2.1 风险识别的概念 |
| 2.2.2 风险识别的方法 |
| 2.3 风险评估 |
| 2.3.1 风险评估的概念 |
| 2.3.2 风险评估的方法 |
| 2.4 风险应对 |
| 2.4.1 风险应对的概念 |
| 2.4.2 风险应对的方法 |
| 2.5 国内外风险研究综述 |
| 2.5.1 国外风险管理研究综述 |
| 2.5.2 国内风险管理研究综述 |
| 2.5.3 国内外研究评述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 W钢铁集团电热镀锌线项目风险的识别 |
| 3.1 W钢铁集团电热镀锌线项目概况 |
| 3.2 W钢铁集团电热镀锌线项目风险识别过程 |
| 3.3 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险识别内容 |
| 3.3.1 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险因素分类 |
| 3.3.2 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险因素识别 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险的评估 |
| 4.1 全过程项目层次分析法的运用 |
| 4.1.1 项目全过程风险层次结构模型的建立 |
| 4.1.2 层次分析法实施过程中注意事项 |
| 4.2 前期施工安装阶段风险衡量与模糊综合评价 |
| 4.2.1 前期施工安装阶段风险因素重要性权重 |
| 4.2.2 前期施工安装阶段的风险模糊综合评价 |
| 4.3 设备调试竣工阶段风险衡量与模糊综合评价 |
| 4.3.1 设备调试竣工阶段风险因素重要性权重 |
| 4.3.2 设备调试竣工阶段的风险模糊综合评价 |
| 4.4 工程验收交接阶段风险衡量与模糊综合评价 |
| 4.4.1 工程验收交接阶段风险因素重要性权重 |
| 4.4.2 工程验收交接阶段的风险模糊综合评价 |
| 4.5 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险危害等级判断 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险应对措施 |
| 5.1 项目风险管理应对的方法 |
| 5.1.1 项目风险应对的一般处置方法 |
| 5.1.2 W钢铁集团电热镀锌线改造项目风险应对策略 |
| 5.2 W钢铁集团热镀锌线项目改造风险分级应对措施 |
| 5.2.1 高度风险应对方案 |
| 5.2.2 一般风险应对方案 |
| 5.2.3 轻微风险应对方案 |
| 5.3 项目实施后评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）Co-Mo-Zn三元系相平衡的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热浸镀锌概述 |
| 1.1.1 钢铁材料的防护与热浸镀锌技术 |
| 1.1.2 热浸镀锌的工艺 |
| 1.1.3 热浸镀锌的工业现状 |
| 1.2 耐液锌腐蚀材料概述 |
| 1.2.1 液态金属对固态金属的腐蚀机理 |
| 1.2.2 耐液锌腐蚀材料的研究现状 |
| 1.3 相图及其测定方法 |
| 1.3.1 相图概述 |
| 1.3.2 相图的测定方法 |
| 1.4 Co-Mo-Zn三元系相图的研究现状 |
| 1.4.1 Co-Zn二元系 |
| 1.4.2 Co-Mo二元系 |
| 1.4.3 Mo-Zn二元系 |
| 1.4.4 Co-Mo-Zn三元系 |
| 1.5 本课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 样品的制备过程 |
| 2.2.1 实验材料及实验设备 |
| 2.2.2 制备样品的步骤 |
| 2.3 样品组织的观察与分析 |
| 2.3.1 金相样品的制备 |
| 2.3.2 样品的观察与分析 |
| 第3章 Co-Mo-Zn三元系450℃等温截面的实验测定 |
| 3.1 实验测定结果与分析 |
| 3.2 本章内容小结 |
| 第4章 Co-Mo-Zn三元系600℃等温截面的实验测定 |
| 4.1 实验测定结果与分析 |
| 4.2 本章内容小结 |
| 第5章 工作总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（6）国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热镀锌的方法及产品分类 |
| 1.3 IF钢热镀锌板研究现状 |
| 1.3.1 IF钢的发展背景 |
| 1.3.2 IF钢的主要用途 |
| 1.4 研究的内容及意义 |
| 第2章 生产工艺流程及设备 |
| 2.1 国丰酸轧机组概况 |
| 2.1.1 酸轧机组生产工艺特点 |
| 2.1.2 酸轧机组生产工艺流程 |
| 2.1.3 酸轧机组主要工艺参数 |
| 2.1.4 酸轧机组主要生产工艺描述 |
| 2.1.5 酸轧机组主要设备参数 |
| 2.2 连续热镀锌机组概况 |
| 2.2.1 镀锌机组生产工艺特点 |
| 2.2.2 镀锌机组生产工艺流程 |
| 2.2.3 镀锌机组主要工艺参数 |
| 2.2.4 镀锌机组生产工艺概况 |
| 2.2.5 镀锌机组主要设备参数 |
| 2.3 IF钢热镀锌板生产的可行性分析 |
| 2.3.1 酸轧机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 2.3.2 镀锌机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 第3章 热轧原料选择 |
| 3.1 热轧原料IF钢品种选择 |
| 3.2 热轧原料IF钢化学成分研究 |
| 3.3 热轧原料组织观察 |
| 3.4 热轧原料织构观察 |
| 3.5 热轧原料性能检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 酸轧机组生产工艺研究 |
| 4.1 冷轧总压下率选择 |
| 4.2 圆盘剪工艺研究 |
| 4.2.1 圆盘剪裁边技术 |
| 4.2.2 圆盘剪剪切断裂机理 |
| 4.2.3 圆盘剪裁边工艺优化 |
| 4.3 轧机二级模型新增IF钢钢种 |
| 4.4 轧制张力工艺优化 |
| 4.4.1 张力策略控制思路 |
| 4.4.2 轧制张力优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌机组生产工艺研究 |
| 5.1 镀锌退火炉技术 |
| 5.1.1 IF钢再结晶退火机理 |
| 5.1.2 镀锌IF钢退火工艺理论核算 |
| 5.1.3 镀锌退火工艺实践验证及优化 |
| 5.2 光整及拉矫工艺优化 |
| 5.2.1 工作辊的凸度及粗糙度 |
| 5.2.2 光整及拉矫延伸率 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 IF钢镀锌板应用效果 |
| 6.1 产品质量稳定 |
| 6.1.1 金相组织良好 |
| 6.1.2 产品性能优良 |
| 6.1.3 表面结构均匀 |
| 6.2 建材类用途 |
| 6.3 家电类用途 |
| 6.4 覆膜类用途 |
| 6.5 深冲类用途 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）热轧钢材氧化铁皮演变机理与免酸洗技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热轧钢材氧化铁皮控制技术的研究进展 |
| 1.2.1 合金化法提高钢材的抗高温氧化性 |
| 1.2.2 氧化气氛对氧化铁皮生长机制的影响 |
| 1.2.3 热轧工艺制度对钢材氧化铁皮的影响 |
| 1.3 热轧钢材免酸洗技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 机械法除鳞技术 |
| 1.3.2 热轧“黑皮钢”技术 |
| 1.3.3 气体还原除鳞技术 |
| 1.4 免酸洗直接成形用钢的发展瓶颈 |
| 1.4.1 免酸洗大梁钢的工业应用现状与产品需求 |
| 1.4.2 700 MPa及以上级别的免酸洗高强钢的发展瓶颈 |
| 1.5 热轧带钢免酸洗还原热镀锌技术的研究现状 |
| 1.5.1 热轧镀锌基板氧化铁皮控制技术 |
| 1.5.2 气体还原除鳞技术 |
| 1.5.3 锌液成分对镀层性能的影响 |
| 1.5.4 免酸洗还原热镀锌技术尚待解决的技术问题 |
| 1.6 本文的研究背景、意义及研究内容 |
| 1.6.1 本文研究背景和意义 |
| 1.6.2 本文研究内容 |
| 第2章 Cr元素对钢材高温氧化行为的影响研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 氧化热力学分析 |
| 2.2.1 Fe-O二元氧化物形成的热力学分析 |
| 2.2.2 Fe-Cr-O三元氧化物形成的热力学分析 |
| 2.3 钢中Cr含量对高温氧化动力学的影响 |
| 2.3.1 实验材料与方法 |
| 2.3.2 实验结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 潮湿气氛对高温氧化行为的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 潮湿气氛对高温氧化动力学的影响 |
| 3.3.2 潮湿气氛条件下Cr元素气化速率 |
| 3.3.3 氧化产物的物相组成分析 |
| 3.3.4 氧化铁皮断面形貌分析 |
| 3.3.5 潮湿气氛下的高温氧化机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氧化铁皮热变形行为及结构转变规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氧化铁皮热变形行为研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 潮湿的生长气氛对氧化铁皮结构转变的影响 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 氧化铁皮免酸洗还原工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 预处理工艺对氧化铁皮形态的影响 |
| 5.3.2 升温过程的还原失重分析 |
| 5.3.3 氧化铁皮的等温还原动力学分析 |
| 5.3.4 还原产物的表面形貌和元素分析 |
| 5.3.5 还原产物的物相组成和断面形貌 |
| 5.3.6 预处理工艺对氧化铁皮还原效率的机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于免酸洗还原热镀锌工艺的锌液成分研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 还原产物形貌和相组成分析 |
| 6.3.2 镀层的表面宏观形貌和粘附性检测 |
| 6.3.3 锌液中Al含量对镀层物相组成和表面微观形貌的影响 |
| 6.3.4 锌液中Al含量对界面反应的影响 |
| 6.3.5 表面硬度的对比分析 |
| 6.3.6 锌液成分对耐蚀性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 免酸洗技术开发及工业应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 厚规格、高强度免酸洗钢生产技术开发 |
| 7.2.1 技术难点分析 |
| 7.2.2 工艺控制策略 |
| 7.2.3 工业试制结果 |
| 7.3 免酸洗还原热镀锌技术开发 |
| 7.3.1 技术难点分析 |
| 7.3.2 工艺控制策略 |
| 7.3.3 工业试制结果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究思路与方法 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 国内外连续热镀锌机组退火炉工艺的发展历程 |
| 2.2 连续热镀锌机组退火炉工艺及其存在的问题 |
| 2.2.1 退火炉的功能与分类 |
| 2.2.2 退火炉退火工艺及其制定 |
| 2.2.3 退火炉温度控制 |
| 2.2.4 改良森吉米尔法的优势与不足 |
| 2.2.5 退火炉的主要热损失 |
| 2.2.6 工业炉热工行为的研究 |
| 2.2.7 蓄热式燃烧技术 |
| 2.3 计算流体力学的介绍及在冶金过程中的应用 |
| 2.3.1 计算流体力学基础 |
| 2.3.2 通用有限速率模型 |
| 2.3.3 P-1辐射模型 |
| 2.3.4 工业炉燃烧数值模拟 |
| 第3章 某钢热镀锌机组退火炉结构与工艺 |
| 3.1 炉型与结构 |
| 3.2 燃烧系统 |
| 3.3 炉辊冷却方式 |
| 3.4 测试退火炉退火工艺 |
| 第4章 退火炉热平衡测试与计算 |
| 4.1 研究目的与方法 |
| 4.2 PHS&DFS段和RHS段热平衡测试 |
| 4.2.1 测试方案 |
| 4.2.2 测试步骤 |
| 4.3 PHS&DFS段热平衡计算 |
| 4.3.1 PHS&DFS热收入项计算 |
| 4.3.2 PHS&DFS热支出项计算 |
| 4.3.3 PHS&DFS段生产经济技术指标 |
| 4.3.4 PHS&DFS段热平衡计算结果 |
| 4.4 RHS段热平衡计算 |
| 4.4.1 RHS段热收入项计算 |
| 4.4.2 RHS段热支出项计算 |
| 4.4.3 RHS段生产经济技术指标 |
| 4.4.4 RHS段热平衡计算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热镀锌机组退火炉高效节能生产分析 |
| 5.1 退火炉能耗增加的原因分析 |
| 5.1.1 DFS段空燃比控制过低 |
| 5.1.2 RHS段辐射管烧嘴助燃空气过量 |
| 5.1.3 炉体表面散热 |
| 5.1.4 烟气余热损失 |
| 5.2 退火炉节能方案 |
| 5.2.1 提高DFS段烧嘴的空燃比 |
| 5.2.2 改进RHS段烧嘴进气方式 |
| 5.2.3 破损耐火保温材料的更换与维护 |
| 5.3 其他节能建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 退火炉热工行为的优化研究 |
| 6.1 研究基础 |
| 6.1.1 目的与方法 |
| 6.1.2 热工概念 |
| 6.2 退火炉热负荷与生产率数学关系的建立 |
| 6.2.1 热负荷与生产率之间的关系 |
| 6.2.2 热负荷与生产率回归分析与处理方法 |
| 6.2.3 单位能耗b与生产率P的关系 |
| 6.3 退火炉的q=f(P)回归曲线与方程 |
| 6.4 回归方程经济指标的验证 |
| 6.5 降低退火炉单位能耗的讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 退火炉数值模拟及操作参数的优化研究 |
| 7.1 模拟计算对象 |
| 7.2 仿真条件与结果 |
| 7.2.1 网格的划分 |
| 7.2.2 模型选择 |
| 7.2.3 气相燃烧反应 |
| 7.2.4 边界条件 |
| 7.2.5 模型验证 |
| 7.2.6 测试工况退炉内流动、燃烧与组分浓度分布情况 |
| 7.3 退火炉操作参数对炉内温度场、浓度场的影响 |
| 7.3.1 助燃空气预热温度对燃烧的影响 |
| 7.3.2 空燃比对炉内浓度场分布的影响 |
| 7.4 退火炉操作参数的数值模拟及优化 |
| 7.4.1 DFS段空燃比对炉内温度的影响 |
| 7.4.2 不同空气预热温度炉内的温度变化情况 |
| 7.4.3 定空气调节空燃比与助燃空气预热温度共同影响 |
| 7.4.4 优化组合工况的节能量 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 硕士期间发表论文 |
（9）22MnB5热成形钢锌基镀层组织演变及裂纹控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车轻量化的必要性 |
| 1.2 先进高强钢(AHSS)的发展 |
| 1.2.1 超高强度DP钢 |
| 1.2.2 TRIP钢 |
| 1.2.3 TWIP钢 |
| 1.2.4 复相钢(CP钢) |
| 1.2.5 马氏体钢(M) |
| 1.2.6 淬火-碳分配钢(Q&P) |
| 1.2.7 中锰钢 |
| 1.3 热成形概述 |
| 1.3.1 热成形工艺的发展 |
| 1.3.2 热成形工艺的原理及分类 |
| 1.3.3 热成形用钢 |
| 1.3.4 热成形模具 |
| 1.3.5 热冲压成形的优点及面临的问题 |
| 1.4 热成形钢镀层技术的研究进展 |
| 1.4.1 Al-Si镀层 |
| 1.4.2 Zn基镀层 |
| 1.4.3 Zn-Ni合金镀层 |
| 1.4.4 复合镀层 |
| 1.5 Zn基镀层热成形钢的研究进展 |
| 1.5.1 热镀锌工艺简介 |
| 1.5.2 Zn基镀层热成形钢的优势及面临的问题 |
| 1.6 论文研究的目的、意义和内容 |
| 1.6.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.6.2 论文研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料的制备及分析方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 连续退火镀锌实验 |
| 2.3 钢板加热实验 |
| 2.4 热成形冲压机 |
| 2.5 MMS-300热模拟实验机 |
| 2.6 组织形貌及表面分析 |
| 2.6.1 金相显微组织分析 |
| 2.6.2 场发射扫描电镜(FE-SEM)形貌观察及成分分析 |
| 2.6.3 场发射电子探针显微分析仪(EPMA)成分分析 |
| 2.6.4 X射线衍射仪(XRD)物相分析 |
| 第3章 镀锌工艺对22MnB5热成形钢可镀性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氧势对22MnB5钢可镀性影响的理论计算 |
| 3.2.1 不同退火气氛下氧势的计算 |
| 3.2.2 不同退火气氛下合金元素内、外氧化类型的计算 |
| 3.3 热浸镀工艺对可镀性的影响 |
| 3.3.1 退火温度对可镀性影响 |
| 3.3.2 露点对可镀性影响 |
| 3.3.3 氢气比例对可镀性影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Zn基镀层在加热过程中的组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 GI镀层在加热过程中的组织演变 |
| 4.2.1 加热过程中GI镀层厚度的变化 |
| 4.2.2 GI镀层组织转变 |
| 4.2.3 加热过程GI镀层中Al和O的迁移 |
| 4.2.4 加热过程GI镀层表面高温氧化 |
| 4.3 不同退火工艺和气氛对GI镀层组织和表面氧化的影响 |
| 4.3.1 退火温度对GI镀层组织和表面氧化的影响 |
| 4.3.2 保温时间对GI镀层组织和表面氧化的影响 |
| 4.3.3 在Ar气中加热对GI镀层组织和表面氧化的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热成形工艺对22MnB5钢锌基镀层裂纹的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 22MnB5热成形钢GI镀层液态金属致脆 |
| 5.3 热成形件弯曲处的宏观裂纹和侧面处的微裂纹产生原因 |
| 5.4 热成形工艺对GI镀层裂纹的影响 |
| 5.4.1 加热温度对GI镀层裂纹的影响 |
| 5.4.2 保温时间对GI镀层裂纹的影响 |
| 5.4.3 冲压温度对GI镀层裂纹的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）浅析热镀锌退火炉节能措施和发展方向（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 连续热镀锌退火炉 |
| 2.1 连续热镀锌退火炉工艺概述 |
| 2.2 连续热镀锌退火炉设备概述 |
| 2.2.1 预热阶段 |
| 2.2.2 加热阶段 |
| 2.2.3 均热阶段 |
| 2.2.4 缓慢冷却阶段 |
| 2.2.5 快冷阶段 |
| 3 系统的节能控制 |
| 3.1 热回收技术 |
| 3.2 对辐射管燃烧器的选择和利用 |
| 3.3 蓄热式辐射 |
| 3.4 完善控制系统 |
| 4 结束语 |
四、“”概念在镀锌退火炉节能方面的应用（论文参考文献）
- [1]高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究[D]. 周大元. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究[D]. 王卫卫. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [3]还原退火对钢表面氧化铁皮的影响[D]. 尤宏广. 沈阳大学, 2020(08)
- [4]W钢铁集团电热镀锌线项目改造风险管理研究[D]. 吴丹. 东华大学, 2019(05)
- [5]Co-Mo-Zn三元系相平衡的研究[D]. 彭志勇. 湘潭大学, 2019(02)
- [6]国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究[D]. 李科学. 东北大学, 2018(02)
- [7]热轧钢材氧化铁皮演变机理与免酸洗技术开发[D]. 李志峰. 东北大学, 2018
- [8]热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究[D]. 方瑞. 华东理工大学, 2017(08)
- [9]22MnB5热成形钢锌基镀层组织演变及裂纹控制研究[D]. 乔长乐. 东北大学, 2018(02)
- [10]浅析热镀锌退火炉节能措施和发展方向[J]. 白龙. 绿色环保建材, 2017(03)