一、喷气纱刚度测试方法的探讨（论文文献综述）
孙志豪[1]（2020）在《喷气涡流纱捻度测试方法的研究及其成纱硬度的表征》文中研究表明喷气涡流纱的捻度测试和硬度表征一直是行业中无法解决的问题,由于纱线捻度是纱线硬度的重要影响因素,本文在研究喷气涡流纱捻度的同时也尝试对喷气涡流纱硬度进行公式表征。对于喷气涡流纱的捻度测试,本文尝试将几种环锭纱的测捻法应用于喷气涡流纱,随着实验的具体操作,记录了将各种测试方法付诸实践的测试结果;利用喷气涡流纱与环锭纱外层结构的相似性介绍了一种测量喷气涡流纱捻度的方法——图像测捻法,并依照实验原理设计了针对该测试方法的专用仪器:图像测捻仪。随后为进一步通过纱线结构研究喷气涡流纱的捻度测试方法,本文建立了物理模型分析喷气涡流纱的成纱过程与纱线结构,利用电镜对比观察环锭纱与喷气涡流纱的横、侧截面结构,最终得到喷气涡流纱内层纤维平齐外层纤维加捻的特殊排列方式。因此本文采用了利用纱线内外层纤维数量比表征纱线加捻程度的方法,论证捻度与内外层纤维比的关系,将内外层纤维比测试结果结果与纱线捻度导入SPSS处理,得到两者之间的相关性和回归方程,最后论证该方法的可行性。纱线的硬度主要取决于纱线捻度和紧密度,针对喷气涡流纱硬度中紧密度的表征,本文利用针织工艺中借助光栅表征经纬密度的方法,将纱线外层捻条纹模拟为光栅板,通过数值模拟的方法表征莫尔效应产生条纹的余弦函数图像进而得出余弦函数的角度、值域和相位,将纱线的捻度、紧密度代入莫尔条纹公式中,在理论上推导出表征喷气涡流纱的硬度大小的数学公式。本课题对喷气涡流纱的生产质量检测具有重要的指导意义:为解决在实际生产中喷气涡流纱的硬度过高问题,首先需要利用科学手段对喷气涡流纱硬度进行表征,分析硬度的影响因素,才能得出优化方案,最终与喷气涡流纱的实际生产相结合,验证优化方法的实际效果。本课题希望通过提出一种质量检测手段,为喷气涡纺的硬度表征提供依据。
罗菁[2]（2020）在《喷气涡流纺亚麻/棉混纺纱线工艺与性能研究》文中研究表明为改善喷气涡流纺产品结构单一性及提高亚麻纱线蓬松度,开发一款喷气纺麻类混纺纱,为企业生产亚麻喷气涡流纺纱提供工艺数据支撑。本课题以企业实际生产喷气涡流纺亚麻/棉出现的问题为立题目标,对实际喷气涡流纺亚麻/棉纱线过程中出现的亚麻纤维堵塞纺纱喷嘴以及亚麻纤维包覆纱芯难等问题展开研究。首先确定亚麻与棉的混纺比,制备亚麻/棉纤维须条。根据纺纱要求亚麻纱线含量最低为30%以及喷气涡流纺最高纺亚麻极限,将亚麻混纺比设为亚麻/棉30/70和亚麻/棉60/40两种类型。通过对两种比例的亚麻/棉须条的单纤维长度及单纤维棉结的质量分析结果,进一步探究了牵伸倍数、纺纱速度等纺纱工艺对纱线性能的影响,并对其进行了单因子优化实验;最后模拟实际生产喷气涡流纺纱线环境,试纺出长度为25千米的亚麻/棉混纺纱线,对纱线的毛羽、力学性能、条干不匀率、捻回角及喷气涡流纺纱线的蓬松度进行测试与分析。具体研究内容如下:（1）首先对亚麻/棉30/70和亚麻/棉60/40两种须条进行了单纤维长度和单纤维棉结分析,作为探索亚麻/棉喷气纱工艺参数设置的依据。通过测试分析发现,亚麻含量30%纤维整体长度分布均匀,纤维长度离散度小,亚麻含量30%的主要纺纱长度在25.9-42.7mm之间纤维占总比例为64.4%,亚麻含量60%的主要纺纱长度在36.1-44.5mm之间纤维占总比例为45.1%;随着亚麻含量到增加到60%时,12.7mm以下短纤平均长度由3.9mm减小到2.1mm且不匀率高达18.3;在单纤维棉结测试结果中,亚麻含量60%的棉结数量平均值均高于亚麻含量30%。（2）为探究不同亚麻/棉30/70和亚麻/棉60/40纺纱工艺对纱线性能影响,对喷气涡流纺亚麻/棉纱线的主要纺纱工艺参数进行了单因子优化试验,研究结果表明主牵伸倍数在56.86和49.75罗拉隔距在42×42×47和47×42×47时,喷气纱线的条干不匀率最低,分别是21.29和26.81;当输出罗拉钳口到喷嘴的距离为19.7mm时,纱线毛羽指数最低为3.54;当压缩空气流速6bar时,纱线捻度达到最佳范围140-160捻/10cm;当纺纱速度为340m/min时,纱线强度达到最大,分别是9.38c N/tex和8.07c N/tex;最后得出最佳纺纱工艺参数是:亚麻含量30%预牵伸倍数1.78×1.57主牵伸倍数56.86罗拉隔距42×42×47:亚麻含量60%预牵伸倍数1.78×1.79主牵伸倍数49.75罗拉隔距47×42×47,其余相同工艺参数是纺锭规格U1.0/A0.8喷嘴隔距19.7mm纺纱速度340m/min气压6.0bar。（3）对两种喷气涡流纺亚麻/棉30/70和亚麻/棉60/40纱线做黑板图分析,观察出亚麻含量30%纱线上棉结较多,但粗细节和弱节较少,纱线整体条干均匀度好;亚麻含量60%纱线上粗节片段很多且长,导致纱线整体均匀度较差,而且纱线外观有很多黄色的纱疵;为探究喷气涡流纺纱线捻回角与纺纱速度之间的关系,对320m/min、340m/min、380m/min三种不同纺纱速度下的亚麻含量30%和亚麻含量60%的喷气涡流纺纱线进行捻回角测试,得出随着纺纱速度增加纱线捻回角由28.27°逐渐减小17.79°和29.41°减小到22.73°,造成单位长度上纱线的捻度减少;然后对亚麻含量30%和亚麻含量60%的喷气纱包缠纤维数量进行计数,通过测试分析织物的悬垂性能和刚柔性能,间接反映纱线包缠纤维数量对纱线蓬松度的影响,得出亚麻含量30%喷气纱的蓬松度优于亚麻含量60%。
N.T.Patil,S.P.Borkar,S.Weidner-Bohnenberger,M.Schnell[3]（2017）在《环锭纱、转杯纱和喷气纱对针织物手感的影响》文中研究指明环锭纺、转杯纺和喷气纺技术目前已广泛用于纱线的商业化生产,每种纺纱技术都可赋予纱线特定的结构,这些纱线结构决定了纱线的特性,以及后续工序和下游纺织产品的性能。采用精梳环锭纱制成的织物无疑具有最佳的手感。为生产柔软的转杯纱,纱线的捻系数宜偏小设定,并在纺织品后整理阶段采取相应的措施。转杯纺纱在降低纱线捻系数方面具有较大潜力,其采用一种新型转杯及相应的配件生产低捻度纱线,是制备手感柔软的针织物的前提。目前喷气纺系统已由生产纯黏胶纱拓展至生产棉混纺纱,以及用于针织的纯棉精梳纱等新的应用领域,产品的柔软性可与普通环锭纱相媲美。对比评价了采用不同整理方法的转杯纺和喷气纺织物与环锭纺织物在不同产品阶段的织物手感风格。评价结果有助于发掘转杯纺和喷气纺的潜力以满足高速度和低转换成本的生产需求。
仲亚红[4]（2015）在《基于不同几何形态的纤维喷气涡流纺成纱性能的研究》文中研究说明喷气涡流纺利用压缩空气在喷嘴（或称为涡流管）内喷射形成高速旋转气流,对纤维须条加捻,在加捻过程中纤维条形成自由端,最终真捻成纱。本课题对喷气涡流纺的适纺性进行讨论,分析了喷气涡流纱纺纱过程中纤维在喷嘴中的运动规律;分析了不同几何形态的纤维所纺喷气涡流纱性能,主要研究了不同长度的纤维对喷气涡流纱成纱品质的影响,本课题分别选取32mm、34mm、36mm、38mm、40mm长的粘胶纤维进行喷气涡流纺纱,对纱线性能进行了测试,运用模糊数学的方法找出了最佳长度的适纺纤维;研究了不同细度的纤维对喷气涡流纱性能的影响,通过对比分析不同细度的纤维所纺喷气涡流纱的力学特征,确定了纤维细度对喷气涡流纱硬度的影响;研究了不同截面形状的纤维如实心圆截面纤维、空心圆截面纤维、椭圆形截面纤维、半圆形截面纤维、三角形截面纤维在喷气涡流纺上的应用,通过对比分析纤维结构及纤维的力学特征与相应喷气涡流纱的力学特征,确定了纤维物理机械性能与喷气涡纱性能的关系,最终结合喷气涡流纺的纺纱机理,找到纤维到底是如何影响喷气涡流纱性能的。通过研究纤维对喷气涡流纱性能的影响,结合喷气涡流纱成纱原理,找出不同长度、不同细度、不同截面形状的纤维到底是如何影响喷气涡流纱性能的,本文弥补了以往纤维对喷气涡流纱性能影响的理论不足,也从理论方面解释了以往仅仅能从主观方面解释的喷气涡流纱性能表征,丰富了喷气涡流纺的理论研究。通过研究不同长度、不同细度、不同截面形状的纤维到底是如何影响喷气涡流纱性能的,该课题对实际生产也有重要的指导意义,通过控制纤维长度、纤维细度,甚至是纤维截面形状来控制喷气涡流纱性能,可以指导喷气涡纱的生产具有更强的目的性、方向性。
胡碧玉[5]（2012）在《涤纶与粘胶混纺纱喷气涡流纺工艺及其对成纱性能和结构的影响》文中研究表明喷气涡流纺（MVS）是从喷气纺（MJS）的基础上发展而来的,是一种利用喷嘴内部高速回转气流对纤维须条加捻成纱的新型纺纱技术。其具有流程短、产量大、自动化程度高等突出优点。喷气涡流纱具有类似环锭纱的结构,但毛羽比环锭纱大大减少,具有非常好的抗起球性能,纱体蓬松,吸湿及去湿快速。然而,不少企业在生产过程中发现,采用喷气涡流纺进行涤纶纺纱时,易出现捻不匀和弱环多的问题,导致成纱强度不匀大。本文针对这些问题,进行了如下工作：（1）对涤纶及粘胶纤维进行了对比测试,发现涤纶的油剂含量、动摩擦性能及纤维刚度均比粘胶大。从而导致了涤纶纤维原料喷气涡流纺纱时不易加捻,故成纱质量差。（2）通过单因子和正交试验对涤纶的纺纱工艺参数进行了优化,得到涤纶原料的最佳纺纱工艺参数：喷嘴气压为0.6MPa,导引针到引纱管的距离为0.5mm,纺纱速度为170m/min。此外,还将涤纶与粘胶纤维进行混纺,结果表明随着涤纶混纺比的增加,纱的断裂强度增加,强力不匀变大,毛羽增加。本文还对不同混纺比下的工艺参数进行了优化。（3）通过显微镜拍照,得出随着喷嘴气压的增加,涤纶和粘胶纱的包缠纤维量增加,外包缠纤维的角度增大,导致强力增加。随着导引针到引纱管的距离的增加,涤纶和粘胶纱外面包缠纤维的角度明显减小,外包纤维的量减少,导致强力下降。（4）通过对喷嘴结构的理论分析和实验探索,确定了喷嘴一些重要的参数：导引针的高度,导引针的直径,导引体螺旋角Y;涡流管喷孔倾斜角度,喷孔孔径和孔数；锥面体前端内径；引纱管的内部结构、喷孔的角度、喷孔个数、喷孔孔径等,使得自行设计的喷嘴可以实现较顺利纺纱。
丁文芳[6]（2011）在《喷气涡流纱织物性能的研究》文中研究指明近几年来,随着纺织技术和纺织设备的不断发展,新型纱线的种类越来越多,其中,MVS纱就是较引人注目的一种新型纱线。目前国内外对喷气涡流纺的研究很多,研究成果也较显着,但主要是对其成纱机理、纱线结构、纱线性能及工艺等方面的研究,关于其织物性能的研究比较少。国外有关喷气涡流纺的研究始于二十世纪后期。其研究主要是从成纱机理、纺纱工艺参数的调整、成纱的结构理论以及计算机在MVS纺技术中的运用等方面入手,不断提高喷气涡流纺技术。国内对喷气涡流纺的研究主要集中在成纱机理、成纱过程、喷嘴结构参数、纱线结构及性能、多组分纱等的研究上,对影响其强力的因素进行了探讨和实验研究,以提高纱线性能,体现其优越性。本文将对MVS纱织物性能进行研究,将其织物性能系统起来进行论述,并与传统的环锭纱织物相比,将其优势展现出来,必将对MVS纱的生产、应用和产品开发打下坚实的基础,从而使MVS纱充分发挥出其科技价值和市场潜力。本论文在内容上,主要包括五部分：第一部分对涡流纺纱的发展与国内外研究状况、新型纺织物性能的研究现状及选题的目的意义、研究内容做了简要的概述；第二部分对喷气涡流纱与环锭纱、喷气纱的性能进行了对比分析；第三部分描述了五种针织物的织造和后整理；第四部分主要是分析了MVS织物的力学性能并分别与环锭纱织物和喷气纱织物的性能作了对比研究；第五部分概述了织物风格及其研究方法并对几种织物的风格进行了深入研究；第六部分主要分析研究了喷气涡流纺针织物的舒适性；第七部分是得到的结论和总结。最后的结论为：使用MVS纱编织的针织物,与传统的环锭纱织物相比,性能比较接近,比喷气纱织物有所突破。纱线的优良特性在织物力学性能上得以充分的表现。在织物风格方面,同规格织物相比较,MVS纱织物的柔软度和喷气纱相似,优于环锭纱织物。其丰满度和滑糯度介于喷气纱织物和环锭纱织物之间,丰满度和环锭纱相似,滑糯度比喷气纱织物稍高；但和针织外衣面料相比较做风格的综合评价,还是环锭纱织物的综合风格评价高一些,MVS纱织物的综合风格评价最低。另外,采用模糊综合评判法织物的透通性能进行了综合评价,根据综合评判结果,MVS纱织物的透通性能相对最好,环锭纱织物的透通性能相对最差。
刁传云[7]（2010）在《喷气涡流纺喷嘴参数的优化及针织物产品性能的研究》文中进行了进一步梳理喷气涡流纺纱是在喷气纺纱的基础上发展起来的一种利用喷嘴内部高速回转气流对纤维须条加捻成纱的新型纺纱方法。基于其质量优、流程短、产量高、自动化程度高等优点日益获得大家的认可,但是由于喷气涡流纱的强力不如环锭纱高,在应用上有一定的局限性。而针织用纱不需要很高的强力,所以本文主要开发喷气涡流针织用纱。为了克服纱体过硬不易弯纱的缺点,我们选用比较柔软的再生纤维素纤维为原料,这样两者可以起到互补的作用,既可以改善针织物线圈歪斜现象,又可以提高粘胶类织物的挺括性。在本文的第二章,主要介绍了喷气涡流纺的纺纱机理及自制的喷气涡流纺喷嘴,得出喷气涡流纺纱具有明显的自由端纺纱特征,之后对纺纱过程中的影响因素做了分析,主要从三个方面考虑:纤维本身、喷嘴内部参数以及纺纱工艺参数。第三章与第四章进行了大量的试验,并以强力、毛羽、条干等作为主要的参考指标,对喷嘴结构参数、纺纱工艺参数进行优化。对于喷嘴结构参数,如:喷孔角度、导纱针到空心管的距离、空心管锥角等,工艺参数,如:喷嘴气压、前罗拉前口至喷嘴的距离等,都是先通过单因子实验确定最优参数,然后通过组合和正交试验确定最优组合。第五章,利用示踪纤维法和电子显微镜拍摄法,对喷气涡流纱的结构进行分析,得出喷气涡流纱与环锭纱结构相似,但存在纱芯,而且纱芯的纤维数量大于总纤维量的一半,这也是喷气涡流纱的强力低于环锭纱的一个原因。但外面包缠纤维缠绕紧密,所以纱体比较硬。而且喷气涡流纱的长毛羽明显少于环锭纱,这是喷气涡流纱比较显着的一个优点。另外,将喷气涡流纱和环锭纱分别织成相同规格的针织物,并对织物性能做对比,得出喷气涡流纱织物的项破强力和悬垂性不如环锭纱织物,透湿性与环锭纱织物相似,而耐磨性、透气性、线圈歪斜情况要明显好于环锭纱织物的结论。
郭会芬[8]（2009）在《喷气纺纱喷嘴内三维旋转气流场及柔性纤维运动的研究》文中研究说明喷气纺纱以其速度快、产量高、用工少等优越性,被普遍认为是最具发展前景的一种新型纺纱方法,它是通过在两喷嘴内所形成的相互反向旋转的气流对纤维须条施加捻度而成纱的。目前,人们对喷气纺纱的研究主要集中在成纱机理、喷气纱结构、各种参数对喷气纱性能的影响上,且这些研究多是基于纺纱实验的,有较大的局限性。事实上,喷气纱的结构及其特性是由纤维在喷嘴内的运动规律所决定的,然而,在这方面仅有曾泳春对纤维在第一喷嘴内的运动进行了二维数值研究。而喷嘴内的高速旋转气流是高度三维的瞬时流场;再者,据两喷嘴的不同作用,第一、二喷嘴被分别做成圆柱管和渐扩管,因而,两喷嘴内的流动特性是不同的,从而影响了纤维在其内的运动。基于上述原因,本文先用数值与实验方法对喷气纺不同喷嘴（包括有开纤管的喷嘴）内的三维旋转流场进行研究,并讨论了各喷嘴的不同参数对流场和纱特性的影响,因而,对这些喷嘴参数进行了优化。在对流场模拟的基础上,将柔性纤维离散成由不计质量的杆所连结的珠链,并认为纤维的质量以及所受力都分布在珠上,而杆只起到传递内力和变形的作用,在考虑纤维的弯曲和扭转变形情况下,建立其动力学方程,对柔性纤维在高速旋转流中的运动进行模拟。本文的主要研究内容和结果如下:1.三维瞬时旋转气流场的模拟对所有喷嘴来说,由于气流的反喷,在喷孔上游壁面附近会形成回流区,而在喷孔的下游会发生涡破裂。在不同喷嘴中,这些回流和涡破裂将经历复杂的变化。在第一喷嘴内,涡破裂是周期性变化的螺旋型破裂,且在整个周期内,涡破裂位置缓慢地向下游移动,而上游回流会向喷嘴入口方向拉伸;在第二喷嘴内涡破裂由最初的泡型破裂发展为锥形破裂,且在锥形破裂的内部螺旋结构也呈现周期性变化,而上游回流的大小随时间的增加先增长后减小;在有开纤管的第一喷嘴内,随时间的增长,初时泡型涡破裂沿流向拉伸增长,进一步地,泡型破裂转变为螺旋破裂,最后,当在喷孔的上游和沟槽台阶后的两回流区不再变化时,螺旋型破裂呈现周期性衰减。2.喷嘴压力对旋流场的影响对所有喷嘴来说,当喷嘴压力增加时,速度增加,但其增长趋势下降。然而,速度分布规律不随喷嘴压力的变化而变化。然而,随着喷嘴压力的增加,涡破裂的发生位置在第一喷嘴（或有开纤管）内向喷嘴出口方向移动,而在第二喷嘴内向喷孔方向移动。3.第一、二喷嘴几何参数对旋流场的影响在两喷嘴内,喷孔上游的速度和回流强度都随喷射角的增加而增加;然而,喷孔下游的涡破裂位置在两喷嘴内的移动是相反的,即,在第一喷嘴内向喷嘴出口方向移动,而在第二喷嘴内向喷孔方向移动。当喷孔数或喷孔直径增加时,速度会随之增加但其增长趋势下降;然而,涡破裂的强度和大小在第一喷嘴内减小而在第二喷嘴内却增加。由于捻室管径沿轴向变化不同,喷孔位置对两喷嘴的影响明显不同。对第一喷嘴而言,当喷孔位置变化时,其喷孔附近的速度变化不大;然而,当喷孔位于喷嘴入口附近时,较大的反喷不利于引纱。由于第二喷嘴捻室的扩散,当喷孔位置向下移动时,涡破裂的发生也移向下游。当第一喷嘴的捻室直径增加时,流动变得极为紊乱。然而,在第二喷嘴内,喷嘴出口直径的变化不影响速度分布,然而,随着喷嘴出口直径的增加,速度和涡破裂的强度都减小。4.开纤管沟槽参数对旋流场的影响对于所有工况,在沟槽和捻室内的气流旋向是相反的。沟槽高度增加时,台阶后面的角回流区的长度增大,沟槽内的初始涡环减小,并在槽底形成一个新的同向旋转涡。当沟槽宽度增加时,喷孔下游的切向速度不变,然而,喷孔下游的涡破裂以及沟槽内的涡环尺度都会稍微增加,然而,角回流区沿流向的尺度减小。随着沟槽长度的增加,角回流区的大小以及沟槽内的负切向速度和涡环大小都不变。沟槽数的变化对喷孔附近的速度分布影响不大,且四矩形沟槽喷嘴会产生较大速度和较强的涡破裂。5.第一喷嘴内旋流的PIV实验研究PIV的流速测量表明,流速矢量以螺旋形沿流向衰减,并在螺旋内部存在低速区,且轴向速度以螺旋的中心为轴呈对称分布。当喷孔数增加时,轴向速度和切向速度总体上呈增加趋势,因而,旋度沿流向的衰减程度减小,且在较小的喷孔数下,流动在喷嘴出口附近变为轴流。当喷孔直径增加时,轴向速度在远离喷嘴出口的区域增大,但沿流向喷孔直径越大,轴速的衰减越快;切向速度随喷孔直径的变化较复杂,其沿流向衰减较慢。因而,随喷孔直径的增加,在喷嘴出口附近的旋动越强。6.第二喷嘴内流线角的流动可视化研究对所有工况来说,壁面流线角在总体上是沿流向逐渐减小的,这意味着壁面剪切的切向分量的衰减;在喷嘴出口截面上,流线以与管横截面同心的圆向外呈顺时针螺旋状分布,这与第一喷嘴的逆时针旋向是相反的。随喷射角度或喷孔直径的增大,壁面流线角有减小的趋势;但随着喷孔数或喷孔位置的增加,壁面流线角增加,特别是在同样的喷孔总面积下,减小喷孔直径的同时增加喷孔数会使流线角增加。7.纤维参数对纤维运动轨迹的影响对本文所研究的纤维来说,随着纤维刚度的增加,纤维的头端所形成的螺旋旋转的程度和捻回数都会稍微增加,但总体而言,纤维刚度对其在喷嘴内的运动轨迹影响不大;纤维长度增加,柔性变形程度增加,但其捻回数减少。8.纤维释放位置对纤维运动轨迹的影响在第一喷嘴中,纤维的释放位置离中心越远,纤维的刚性变形越大,其缠绕作用减弱,从而和近轴心处释放的纤维形成捻差。与之相反,在第二喷嘴中,当纤维的释放位置远离中心时,纤维的柔性增加,包缠螺距很小,从而,能更紧的缠绕芯纤维,使纱获得强力;在近轴心处释放的纤维以刚性杆状在喷嘴内旋转,是无缠绕的。9.喷嘴几何参数对纤维运动轨迹的影响在第一喷嘴中,随着喷射角或喷孔直径的增加,纤维的柔性变形程度减小,且在较小的喷射角或喷孔直径下,纤维出现有/无自纠缠的卷绕变形,不利于其在第二喷嘴内的解捻,易引起纱条干不匀。然而,在第二喷嘴中,喷射角或喷孔直径越大,纤维的柔性越大,包缠性越好,然而,当喷射角为90°时,在喷孔的远下游,纤维的头端会形成倒弯钩,将影响纱条干均匀度。
陈美娟[9]（2007）在《纱线结构形态与彩棉针织物服用性能相关性研究》文中研究表明纺织产品与人们的生活密切相关。纺织生产加工过程中的各种化学品不仅对人体健康有害,而且对生态环境的影响也很大。因此,无需染色的天然彩色棉的开发利用已引起世界各主要产棉国的充分重视,有关彩棉纤维的研究和产品开发己成为当前纺织产业的热点之一。但是天然彩棉纤维的品质较白棉差,使得纺织加工后的产品服用性能受到了很大的影响。尤其是目前我国主要采用传统环锭纺技术加工天然彩色棉,所加工的彩棉纱线毛羽和棉结多,制成的面料光洁度差、起球性严重,一定程度上限制了彩棉新产品的开发。消费者普遍反映:彩棉针织服装的手感柔而不挺,保形性差。因此,改善彩棉针织面料的服用性能,尤其是高比例彩棉针织面料的服用性能,对于开发高档彩棉针织服装具有重要的现实意义。课题的主要内容由以下三部分组成。首先,对目前常用的环锭纺、转杯纺、喷气纺和喷气涡流纺四种纺纱加工技术作了较为全面的调研。在充分了解各类纺纱技术的发展概况、成纱机理、纱线结构及应用领域的情况下,意识到纺纱加工工艺和纱线结构形态是影响产品服用性能的重要因素。因此,从纱线结构形态入手,是改善彩棉针织物服用性能的有效途径之一。接着,课题采用以上四种纺纱加工技术,分别纺制彩棉/白棉混纺的高比例（80/20）和低比例（15/85）纱,共16个品种。通过对各品种纱线的基本性能,包括力学性能、捻度、毛羽、条干不匀、摩擦性及膨松性等的测试和对比,发现虽然环锭纱的强伸性优于喷气纱、转杯纱和喷气涡流纱三种新型纱,但新型纱的毛羽普遍比环锭纱少,尤其是有害毛羽数（>3mm）明显减少,其中喷气涡流纱几乎为0;虽然环锭纱条干比新型纱好,但中高支喷气涡流纱的粗节与棉结比环锭纱少。在三类新型纱中,喷气涡流纱的条干和强伸性均优于喷气纱和转杯纱,且强力接近于环锭纱。因此,采用喷气涡流纺技术加工天然彩色棉纤维,以提高彩棉针织面料的服用性能成为本课题的重点。最后,课题在前阶段研究的基础上,对各类纱线织制的针织面料作了较为详细的性能测试和分析。此阶段的研究工作涉及到织物组织、设备选用,前处理工艺及织物性能测试与评价等多方面的内容。织物性能测试与分析包括织物的强伸性、耐磨性、抗起毛起球性、抗皱性、尺寸稳定性、表面光洁性、刚柔性、悬垂性、透气性以及透湿性等。通过织物性能对比,发现喷气涡流纱彩棉针织物较之其他织物具有表面光洁,绒毛少而短,抗弯刚度大,手感挺括等优点,同时还具有较好的耐磨性、抗起毛起球性、折皱回复性和透气透湿性。虽然喷气涡流纱的强力略低于环锭纱,但并不影响其加工和服用。论文在理论研究的基础上,注重实践性和创新性。课题的创新之处在于采用新型的纺纱技术加工天然彩棉纱。在理论研究中,通过纱线结构的对比分析,研究了纱线结构形态与彩棉针织物服用性能的相关性;在测试分析中,通过纱线和织物的全面性能对比分析,最终得出了采用喷气涡流纺加工技术是提高高比例彩棉针织面料服用性能,尤其是表面光洁性、硬挺性和保形性的有效途径这一可信结论。论文的研究内容可为开发高档彩棉针织服装产品提供参考。
常涛,郁崇文,孙钰[10]（2006）在《涤棉细支喷气纱府绸的生产实践》文中研究表明研究了喷气纱的上浆性能、织造性能,在有梭织机与无梭织机上进行了喷气纱织造,并对织造出的织物进行了性能分析。得出结论,喷气纱比环锭纺纱更适合于织造,特别是在喷气织机上,织造效率更高。
二、喷气纱刚度测试方法的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、喷气纱刚度测试方法的探讨（论文提纲范文）
（1）喷气涡流纱捻度测试方法的研究及其成纱硬度的表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷气涡流纺原理介绍 |
| 1.2 喷气涡流纱捻度测试在国外的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究 |
| 1.2.2 国内研究 |
| 1.3 本课题研究的目的意义及研究内容 |
| 1.3.1 研究目的意义 |
| 1.3.2 本课题研究内容 |
| 第二章 环锭纱与喷气涡流纱捻度测试方法对比 |
| 2.1 传统环锭纱的捻度测试 |
| 2.1.1 直接计数法 |
| 2.1.2 退捻加捻法 |
| 2.2 喷气涡流纱的捻度测试 |
| 2.2.1 退捻加捻法 |
| 2.2.2 退捻后处理法 |
| 2.2.3 图像测捻法 |
| 2.3 基于图像测捻法的仪器设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 环锭纱和喷气涡流纱的纱线结构分析和对比 |
| 3.1 喷气涡流纱成纱分析 |
| 3.2 喷气涡流纱纱线结构分析 |
| 3.3 环锭纱与喷气涡流纱的结构对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷气涡流纱的新型测试方法——内外纱线比测捻法 |
| 4.1 内外纱线比测捻法的原理 |
| 4.2 内外层纱线比测定喷气涡流纱捻度实验的可行性 |
| 4.3 实验尝试与设计 |
| 4.4 实验过程及实验结果 |
| 4.5 SPSS处理实验数据 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 利用光栅原理表征喷气涡流纱的硬度 |
| 5.1 光栅原理及莫尔效应 |
| 5.2 利用莫尔条纹推导喷气涡流纱硬度公式的设想及其可行性 |
| 5.3 实验设计与公式推导 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 第七章 研究局限及展望 |
| 7.1 研究局限 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）喷气涡流纺亚麻/棉混纺纱线工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷气涡流纺纱原理 |
| 1.2.1 纺纱原理 |
| 1.2.2 纺纱喷嘴 |
| 1.3 喷气涡流纺纱线结构 |
| 1.4 喷气涡流纺纱线种类 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 喷气涡流纺亚麻/棉混纺条的制备与测试 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 纤维原料性能与配比 |
| 2.2.1 纤维原料性能 |
| 2.2.2 原料配比 |
| 2.3 并条工序 |
| 2.3.1 亚麻须条养生处理 |
| 2.3.2 并条工艺参数设计 |
| 2.3.3 熟条AFIS质量检测 |
| 2.4 测试结果与分析 |
| 2.4.1 单纤维长度分析 |
| 2.4.2 单纤维棉结分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工艺参数对亚麻/棉喷气涡流纺纱质量的影响 |
| 3.1 牵伸分配及罗拉隔距参数设计 |
| 3.2 输出罗拉钳口到喷嘴的距离A参数设计 |
| 3.3 压缩空气流速参数设计 |
| 3.4 纺纱速度参数设计 |
| 3.5 仪器与测试方法 |
| 3.6 测试结果与分析 |
| 3.6.1 牵伸分配对纱线条干影响 |
| 3.6.2 喷嘴的距离对纱线毛羽的影响 |
| 3.6.3 压缩空气流速对纱线捻度的影响 |
| 3.6.4 纺纱速度对纱线强度影响 |
| 3.6.5 纺纱速度对纱线毛羽影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 亚麻/棉喷气涡流纺纱线及织物性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料 |
| 4.2.1 亚麻/棉喷气涡流纺纱线规格 |
| 4.2.2 亚麻/棉织物规格 |
| 4.3 测试仪器与方法 |
| 4.3.1 纱线力学性能测试 |
| 4.3.2 纱线形貌测试 |
| 4.3.3 纱线捻回角测试 |
| 4.3.4 纱线内外层纤维测试 |
| 4.3.5 织物悬垂性测试 |
| 4.3.6 织物刚柔性测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 亚麻/棉工艺参数确定与测试结果 |
| 4.4.2 亚麻/棉局布黑板图 |
| 4.4.3 喷气涡流纺纱线捻回角 |
| 4.4.4 纱线支数对捻回角影响 |
| 4.4.5 喷气涡流纺纱线扭矩 |
| 4.4.6 喷气涡流纺纱线包缠纤维数量 |
| 4.4.7 织物悬垂性测试结果 |
| 4.4.8 织物刚柔性测试结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）环锭纱、转杯纱和喷气纱对针织物手感的影响（论文提纲范文）
| 1 纱线材料及性能 |
| 1.1 纱线材料的制备及其表面形态 |
| 1.1.1 转杯纺 |
| 1.1.2 喷气纺 |
| 1.2 纱线性能评价 |
| 1.2.1 断裂强度、断裂伸长率和毛羽指数 |
| 1.2.2 体积密度和直径 |
| 2 针织物试样的制备 |
| 3 客观评价 |
| 3.1 KES系统 |
| 3.2 Koshi系统 |
| 3.3 Fukurami系统 |
| 3.3 Numeric系统 |
| 3.4 THV KN-304系统 |
| 4 结语 |
（4）基于不同几何形态的纤维喷气涡流纺成纱性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷气涡流纺的发展及研究现状 |
| 1.2 本文研究的目的意义及研究内容 |
| 第二章 喷气涡流纺纤维运动规律的研究 |
| 2.1 喷气涡流纺成纱原理 |
| 2.2 喷气涡流纺成纱结构 |
| 2.3 喷嘴室气流场对纤维运动形态的影响 |
| 2.4 纺纱工艺参数对纤维运动形态的影响 |
| 2.4.1 纺纱速度 |
| 2.4.2 前罗拉钳口到喷嘴空心管前端的距离 |
| 2.4.3 纺纱气压 |
| 2.4.4 张力牵伸 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 纤维长度对喷气涡流纱性能的影响 |
| 3.1 试纺原料 |
| 3.2 喷气涡流纺纱工艺 |
| 3.2.1 喷气涡流纺开棉工序及工艺参数 |
| 3.2.2 喷气涡流纺梳棉工序及工艺参数 |
| 3.2.3 喷气涡流纺并条工序及工艺参数 |
| 3.2.4 喷气涡流纺纺纱工序及工艺参数 |
| 3.3 不同长度的纤维所纺喷气涡流纱性能对比分析 |
| 3.3.1 不同长度的纤维所纺喷气涡流纱拉伸性能对比分析 |
| 3.3.2 不同长度的纤维所纺喷气涡流纱毛羽性能对比分析 |
| 3.3.3 不同长度的纤维所纺喷气涡流纱条干均匀度对比分析 |
| 3.4 喷气涡流纺最优纤维长度选择 |
| 3.4.1 灰色近忧综合判定 |
| 3.4.2 试验结果综合判定 |
| 第四章 喷气涡流纱纤维截面形态模型建立及分析 |
| 4.1 实心圆截面纤维模型的建立 |
| 4.1.1 实心圆截面纤维的线密度 |
| 4.1.2 实心圆截面纤维抗扭截面系数的推导 |
| 4.1.3 实心圆截面纤维抗弯截面系数的推导 |
| 4.2 空心圆截面纤维模型的建立 |
| 4.2.1 空心圆截面纤维的线密度 |
| 4.2.2 空心圆截面纤维抗扭截面系数的推导 |
| 4.2.3 空心圆纤维抗弯截面系数的推导 |
| 4.3 椭圆形截面纤维模型的建立 |
| 4.3.1 椭圆形截面纤维线密度 |
| 4.3.2 椭圆形截面纤维抗扭截面系数的推导 |
| 4.3.3 椭圆纤维抗弯截面系数的推导 |
| 4.4 半圆形截面纤维模型的建立 |
| 4.4.1 半圆形截面纤维线密度 |
| 4.4.2 半圆形截面纤维抗扭截面系数的推导 |
| 4.4.3 半圆形截面纤维抗弯截面系数的推导 |
| 4.5 等边三角形截面纤维模型的建立 |
| 4.5.1 等边三角形截面纤维线密度 |
| 4.5.2 等边三角形截面纤维抗扭截面系数的推导 |
| 4.5.3 等边三角形截面纤维抗弯截面系数的推导 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 不同细度的纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.1 不同细度的圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.1.1 不同细度的圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立 |
| 5.1.2 不同细度的圆形截面纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 5.2 不同细度的空心圆截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.2.1 不同细度的空心圆截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立 |
| 5.2.2 不同细度的空心圆截面纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 5.3 不同细度的椭圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.3.1 不同细度的椭圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立 |
| 5.3.2 不同细度的椭圆形截面纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 5.4 不同细度的半圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.4.1 不同细度的半圆形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立 |
| 5.4.2 不同细度的半圆形截面纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 5.5 不同细度的三角形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 5.5.1 不同细度的三角形截面纤维所纺喷气涡流纱模型建立 |
| 5.5.2 不同细度的三角形截面纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 不同截面形状的纤维所纺喷气涡流纱模型建立及分析 |
| 6.1 相同直径的纤维纺喷气涡流纱模型的建立及分析 |
| 6.1.1 相同直径的纤维纺喷气涡流纱模型的建立 |
| 6.1.2 相同直径的纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 6.2 相同细度的纤维纺喷气涡流纱模型的建立及分析 |
| 6.2.1 相同细度的纤维纺喷气涡流纱模型的建立 |
| 6.2.2 相同细度的纤维所纺喷气涡流纱抗扭截面系数、抗弯截面系数的推导 |
| 第七章 实验部分 |
| 7.1 纱线抗扭截面系数对纱线蓬松度的影响 |
| 7.1.1 纱线抗扭截面系数对纱线蓬松度影响的证明 |
| 7.2 纱线抗弯截面系数对纱线抗弯刚度的影响 |
| 7.2.1 喷气涡流纱内外层纤维比例影响纱线抗弯截面系数实验证明 1 |
| 7.2.2 纱线内外层纤维比例影响纱线抗弯截面系数实验证明 2 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）涤纶与粘胶混纺纱喷气涡流纺工艺及其对成纱性能和结构的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外喷气涡流纺技术研究 |
| 1.3 研究内容和研究目的 |
| 2 实验及原料准备 |
| 2.1 实验设备与成纱机理 |
| 2.2 测试仪器及方法 |
| 2.3 原料性能 |
| 3 喷气涡流纺涤纶与粘胶及其混纺纱工艺 |
| 3.1 纤维刚度对成纱质量的影响 |
| 3.2 工艺参数的单因子实验 |
| 3.3 涤纶喷气涡流纺纱的工艺优化 |
| 3.4 喷气涡流纺涤纶/粘胶混纺纱的工艺 |
| 3.5 结论 |
| 4 喷气涡流纺成纱结构分析 |
| 4.1 喷气涡流纱的结构分析 |
| 4.2 气压对包缠程度的影响 |
| 4.3 导纱针到引纱管的距离对加捻程度的影响 |
| 4.4 结论 |
| 5 喷嘴基本规格设计 |
| 5.1 喷嘴结构整体图 |
| 5.2 导引块基本规格设计 |
| 5.3 涡流管基本规格设计 |
| 5.4 锥面体基本规格设计 |
| 5.5 引纱管基本规格设计 |
| 5.6 纺纱实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文得到的结论 |
| 6.2 本文存在的问题及进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）喷气涡流纱织物性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷气涡流纺(MVS)原理简介 |
| 1.2 MVS纺在国内外的发展 |
| 1.2.1 MVS成纱机理、流场的研究 |
| 1.2.2 MVS纺纱工艺的研究 |
| 1.2.3 MVS成纱性能的研究 |
| 1.2.4 青岛大学的研究成果 |
| 1.3 国内外有关新型纺织物性能的研究 |
| 1.4 课题的目的意义和主要内容 |
| 第二章 纱线性能对比分析 |
| 2.1 纱线捻度 |
| 2.2 成纱强力 |
| 2.2.1 实验仪器和试样 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 毛羽 |
| 2.3.1 实验仪器和试样 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.4 耐磨性 |
| 2.4.1 实验测试 |
| 2.4.2 实验结果与分析 |
| 2.5 成纱均匀度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 织物的试织 |
| 3.1 针织用纱的基本要求 |
| 3.2 织物组织及编织 |
| 3.3 针织物毛坯基本参数测试 |
| 3.4 实验前处理工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 织物力学性能的分析 |
| 4.1 织物定负荷拉伸实验 |
| 4.1.1 针织物拉伸回弹性能测试方法 |
| 4.1.2 针织物的定负荷弹性循环方式及指标 |
| 4.1.3 实验样品和方法 |
| 4.1.4 试验结果与分析 |
| 4.2 织物顶破性能试验 |
| 4.3 织物刚柔性试验 |
| 4.4 织物悬垂性试验 |
| 4.5 织物耐磨性能试验 |
| 4.6 织物起毛起球实验 |
| 4.7 织物折痕恢复性实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 MVS纱织物风格初探 |
| 5.1 织物风格评价概述 |
| 5.1.1 概念 |
| 5.1.2 评价方法 |
| 5.1.3 评价的数学方法 |
| 5.2 织物风格的指标测试与分析 |
| 5.2.1 拉伸性能 |
| 5.2.2 剪切 |
| 5.2.3 弯曲 |
| 5.2.4 压缩 |
| 5.2.5 表面摩擦 |
| 5.3 织物风格的基本评价 |
| 5.3.1 主因子分析法 |
| 5.3.2 数据处理与分析 |
| 5.4 基本风格值的计算 |
| 5.5 织物风格的综合评价 |
| 5.5.1 灰色关联分析简介 |
| 5.5.2 运用灰色关联分析法对织物风格评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 织物舒适性的分析 |
| 6.1 织物保暖性实验 |
| 6.2 织物透气性实验 |
| 6.3 织物毛细管效应试验 |
| 6.4 织物透湿性 |
| 6.5 织物透通性模糊评价 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 本文结论 |
| 7.2 本文的不足之处 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 |
（7）喷气涡流纺喷嘴参数的优化及针织物产品性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 喷气纺纱的发展现状及发展趋势 |
| 1.2 喷气涡流纺的发展现状及发展趋势 |
| 1.3 纱线结构对针织物性能的改进 |
| 1.4 本课题的研究内容及方法 |
| 2 喷气涡流纺的纺纱机理及纺纱过程中影响因素的分析 |
| 2.1 喷气涡流纺的成纱机理 |
| 2.2 喷气涡流纺纱的影响因素 |
| 2.3 纺纱原料 |
| 3 喷气涡流纺喷嘴结构参数的优化 |
| 3.1 喷嘴结构参数单因子实验 |
| 3.2 喷孔角度与空心管锥面角度的组合优化 |
| 3.3 正交实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷气涡流纺工艺参数的优化 |
| 4.1 单因子实验 |
| 4.2 喷嘴气压与前罗拉至喷嘴距离的组合优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 喷气涡流纱的结构及其织物性能的分析 |
| 5.1 喷气涡流纱的结构观察 |
| 5.2 喷气涡流纱针织织物与环锭针织物的比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文得到的结论 |
| 6.2 本文存在的问题及进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）喷气纺纱喷嘴内三维旋转气流场及柔性纤维运动的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 喷气纺的实验研究 |
| 1.1.2 喷气纺的理论与数值研究 |
| 1.2 柔性纤维/流体两相流的数理研究 |
| 1.2.1 多(两)相流的数理模型 |
| 1.2.2 纤维/流体两相流的理论与实验研究 |
| 1.2.3 柔性纤维/流体两相流的数值研究 |
| 1.3 研究目的和研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 喷嘴内旋转气流的数值计算方法 |
| 2.1 旋流场数值研究概述 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.3 可实现k-ε湍流模型与近壁处理 |
| 2.4 计算区域(喷嘴结构)与网格 |
| 2.5 计算方法与边界条件 |
| 2.6 计算结果验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 喷嘴内旋转气流场的计算结果与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涡破裂研究概述 |
| 3.3 第一喷嘴(圆柱管)内流场分析 |
| 3.3.1 第一喷嘴流场内部结构 |
| 3.3.2 第一喷嘴压力的影响 |
| 3.3.3 第一喷嘴几何参数的影响 |
| 3.4 有开纤管的第一喷嘴内流场分析 |
| 3.4.1 有开纤管喷嘴流场内部结构 |
| 3.4.2 有开纤管喷嘴压力的影响 |
| 3.4.3 开纤管沟槽参数的影响 |
| 3.5 第二喷嘴(扩散管)内流场分析 |
| 3.5.1 第二喷嘴流场内部结构 |
| 3.5.2 第二喷嘴压力的影响 |
| 3.5.3 第二喷嘴几何参数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 喷嘴内旋转流场的实验研究 |
| 4.1 旋流的实验研究概述 |
| 4.2 实验装置及测量分析方法 |
| 4.2.1 实验原理与装置 |
| 4.2.2 实验方法与PIV技术介绍 |
| 4.2.3 实验参数与工况 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 第一喷嘴内实验结果分析 |
| 4.3.2 第二喷嘴内实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 柔性纤维在喷嘴中运动的三维模拟 |
| 5.1 柔性纤维运动规律的研究概述 |
| 5.2 柔性纤维/旋转气流两相流动数学模型 |
| 5.2.1 纤维受力分析 |
| 5.2.2 纤维/气流两相流动控制方程 |
| 5.2.3 纤维运动的计算方法 |
| 5.3 纤维在旋转流场中运动的模拟与分析 |
| 5.3.1 纤维运动模拟结果及实验验证 |
| 5.3.2 参数对纤维在第一喷嘴内运动的影响 |
| 5.3.3 参数对纤维在第二喷嘴内运动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要贡献 |
| 6.2 本文存在的问题和进一步研究方向 |
| 致谢 |
| 读博期间发表及完成的论文 |
（9）纱线结构形态与彩棉针织物服用性能相关性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 天然彩色棉 |
| 1.2 彩棉的研究现状 |
| 1.3 彩棉存在的问题 |
| 1.4 本课题研究的目的和内容 |
| 第二章 纺纱技术及其纱线结构形态 |
| 2.1 环锭纺纱 |
| 2.2 转杯纺纱 |
| 2.3 喷气纺纱 |
| 2.4 喷气涡流纺纱 |
| 2.5 四种纺纱表观结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 彩棉纱线性能研究 |
| 3.1 彩棉混纺纱线设计 |
| 3.2 纱线性能测试与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 彩棉织物试样制备 |
| 4.1 针织物编织 |
| 4.2 织物前处理 |
| 4.3 织物物理参数测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 针织物服用性能测试与分析 |
| 5.1 织物顶破性能测试与分析 |
| 5.2 织物耐磨性测试与分析 |
| 5.3 织物抗起毛起球性测试与分析 |
| 5.4 织物抗皱性测试与分析 |
| 5.5 织物缩水率测试与分析 |
| 5.6 织物表面光洁性测试与分析 |
| 5.7 织物弯曲性能测试与分析 |
| 5.8 织物悬垂性测试与分析 |
| 5.9 织物透气透湿性测试与分析 |
| 5.10 喷气涡流纱的综合评价 |
| 5.11 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 纱线纵向表观结构 |
| 附录2 织物表面光洁性 |
| 附录3 原始数据 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）涤棉细支喷气纱府绸的生产实践（论文提纲范文）
| 1 原纱情况 |
| 2 织造各工序工艺参数及措施 |
| 2.1 整经工序 |
| 2.2 浆纱工序 |
| 2.2.1 浆料选用 |
| 2.2.2 上浆工艺的确定 |
| 2.2.3 相关措施 |
| 2.3 织造工序 |
| 3 织物性能 |
| (1) 拉伸强力略高。 |
| (2) 撕破强力低。 |
| (3) 顶破强力低。 |
| (4) 断裂伸长率高。 |
| (5) 耐磨性好。 |
| (6) 抗起球性好。 |
| (7) 透气性好。 |
| (8) 厚度大。 |
| (9) 缩水率大。 |
| (10) 弯曲刚度大。 |
| (11) 悬垂性差。 |
| (12) 硬挺度大。 |
| 4 结 论 |
四、喷气纱刚度测试方法的探讨（论文参考文献）
- [1]喷气涡流纱捻度测试方法的研究及其成纱硬度的表征[D]. 孙志豪. 青岛大学, 2020(01)
- [2]喷气涡流纺亚麻/棉混纺纱线工艺与性能研究[D]. 罗菁. 新疆大学, 2020(07)
- [3]环锭纱、转杯纱和喷气纱对针织物手感的影响[J]. N.T.Patil,S.P.Borkar,S.Weidner-Bohnenberger,M.Schnell. 国际纺织导报, 2017(09)
- [4]基于不同几何形态的纤维喷气涡流纺成纱性能的研究[D]. 仲亚红. 青岛大学, 2015(03)
- [5]涤纶与粘胶混纺纱喷气涡流纺工艺及其对成纱性能和结构的影响[D]. 胡碧玉. 东华大学, 2012(07)
- [6]喷气涡流纱织物性能的研究[D]. 丁文芳. 青岛大学, 2011(06)
- [7]喷气涡流纺喷嘴参数的优化及针织物产品性能的研究[D]. 刁传云. 东华大学, 2010(08)
- [8]喷气纺纱喷嘴内三维旋转气流场及柔性纤维运动的研究[D]. 郭会芬. 东华大学, 2009(12)
- [9]纱线结构形态与彩棉针织物服用性能相关性研究[D]. 陈美娟. 东华大学, 2007(06)
- [10]涤棉细支喷气纱府绸的生产实践[J]. 常涛,郁崇文,孙钰. 上海纺织科技, 2006(07)