一、关于酱油全氮利用率提高的技术措施（论文文献综述）
梁强[1]（2018）在《芡实酒糟生产酱油及工厂设计》文中研究表明芡实既是良好的营养食品,又是传统的中药材。江西余干是芡实的主要产区,据不完全统计,年产量约为3万吨。芡实的主要成分为淀粉,是酿酒的优质原料,其主要副产物——芡实酒糟的综合利用问题亟待解决。本文以芡实酒糟为主要原料,采用低盐固态法生产酱油,建立并优化了制曲、发酵、后熟工艺,对成品芡实酱油的品质进行了综合评价,在此基础上设计了年产3000吨芡实酱油加工工厂,旨在为芡实酒糟的综合利用提供参考。本文的主要研究内容和结果如下:（1）建立并优化了芡实酱油的制曲工艺:在单因素试验的基础上,以蛋白酶活力为评价指标,通过响应面设计优化了芡实酒糟生产酱油的制曲工艺,优化后的主要参数为:芡实酒糟:麸皮为2:1,润水量为40%,面粉添加量为15%,接种量为0.5%,制曲时间为48h;优化条件下成曲的蛋白酶活力可达909.31U。（2）建立并优化了芡实酱油的发酵工艺:在单因素试验的基础上,以氨基酸态氮为评价指标,通过正交设计优化了芡实酒糟生产酱油的发酵工艺,优化后的主要工艺参数为:发酵温度50℃,料液比1:2,发酵25d;优化条件下初品酱油的氨基酸态氮含量达到了0.53g/100mL。（3）建立并优化了芡实酱油的后熟工艺:对影响芡实酱油后熟过程中品质和风味的温度、光照、氧气三个主要因素进行了试验研究,结果表明温度对酱油后熟过程中理化指标和风味物质的变化影响最大。随着后熟温度的增加,其它含N化合物、醛类物质、酯类物质、烯烃类物质的相对含量呈现递增的趋势,而醇类物质、羧酸类物质、酚类物质、酮类物质的相对含量呈现下降的趋势。在55℃,避光,无氧储藏条件下后熟30d,酱油中挥发性风味物质及种类发生明显变化,氨基酸总量减少。（4）从感官指标、理化指标、风味成分、氨基酸组分及含量四个方面对芡实酱油品质进行了综合评价,结果表明,豆粕酱油挥发性风味物质种类和氨基酸态氮含量0.65g/100mL均高于芡实酱油挥发性风味物质种类和氨基酸态氮含量0.53g/100mL,故豆粕酱油品质总体优于芡实酱油,其主要原因是豆粕中的营养成分结构更适用于生产酱油。（5）年产3000吨芡实酱油的工厂设计:从生产车间及厂区平面设计、产品方案及工艺设计、物料衡算、主要设备选型、经济效益分析等方面设计了年产3000吨芡实酱油加工厂。经济效益测算结果表明,年产3000吨芡实酱油工厂的建设总投资为1617.928万元,年经营总成本为1899.800万元,年纯利润为500.200万元,静态投资回收期为3年,经营安全率为55.9%,项目经营安全,具有较高的抗风险能力。
成晓苑[2]（2017）在《挤压花生粕酿造酱油的试验研究》文中指出以花生粕为主要原料,采用挤压膨化技术对其进行预处理来酿造酱油,使物料体积膨胀,结构疏松,加快制曲时菌丝向原料内部的生长,增强曲酶活力,最终改善了酱油的风味并提高酱油的全氮利用率。本研究主要目的是优化用于酱油酿造的花生粕挤压工艺参数和相应的制曲、发酵工艺参数,并对花生粕酱油的风味物质和氨基酸进行分析,为该技术用于酱油生产中提供技术支持。通过试验得出以下结论:（1）用于酿造酱油的花生粕挤压工艺优化。以挤压花生粕的蛋白质消化率为主要考察指标,水溶性蛋白含量、淀粉糊化度及膨化度为参考指标,按照四因素五水平二次旋转正交试验设计进行试验,研究了挤压温度、螺杆转速、辅料含量和含水量等挤压工艺参数对挤压花生粕各个指标的影响,并用SAS9.1软件进行响应面分析,最终得出花生粕的最优挤压参数为:挤压温度为96.0℃,螺杆转速为200.0 r/min,物料辅料含量为19.0%,含水量为22.0%。在此参数下,挤压花生粕的蛋白质消化率为87.13%,与传统蒸煮工艺相比较提高了20.66%,水溶性蛋白含量为13.47%,提高了3.37%,淀粉糊化度为87.38%,提高了13.45%,膨化度为267%。（2）挤压花生粕的制曲工艺优化。以花生粕成曲的蛋白酶活力为主要考察指标,淀粉酶活力和糖化酶活力为参考指标,按照四因素五水平二次旋转正交试验设计进行试验,研究了制曲温度、辅料比例、润水比例和制曲时间等制曲工艺参数对以最优挤压参数下挤压的花生粕为原料制得的成曲中各个指标的影响,并用SAS9.1软件进行响应面分析,最终得出挤压花生粕的最优制曲参数为:制曲温度为33.0℃,辅料含量为30.0%,润水量为105.0%,制曲时间为42.0 h。在此参数下制曲,得到花生粕成曲的蛋白酶活力为2327U/g、淀粉酶活力为547 U/g、糖化酶活力为395 U/g。（3）花生粕成曲的发酵工艺优化。以花生粕酱油的全氮利用率为主要考察指标,氨基酸态氮含量、全氮含量、总酸含量、可溶性无盐固形物含量和红色指数为参考指标,按照三因素五水平二次旋转正交试验设计进行试验,研究了盐水比例、发酵温度和发酵时间等发酵工艺参数对以最优制曲参数下制的成曲为原料发酵发酵的花生粕酱油中各个指标的影响,并用SAS9.1软件进行响应面分析,最终得出最优发酵参数为:盐水比例为85.0%,发酵温度为45.0℃,发酵时间为14.0 d。在此参数下发酵,花生粕酱油的全氮利用率为89.87%、全氮含量为1.63 g/100m L、氨基酸态氮含量为1.03 g/100m L、可溶性无盐固形物的含量为16.16 g/100m L、总酸含量为1.44 g/m L、红色指数为2.59。（4）花生粕酱油的风味和氨基酸分析。采用HPMS-GC/MS对挤压花生粕为原料的试验组酱油和以蒸煮花生粕为原料的对照组酱油的挥发性风味物质进行分析;用氨基酸分析仪对两种酱油进行氨基酸分析。结果表明:在试验组中鉴定出可挥发性风味物质57种,对照组酱油中鉴定出可挥发性风味物质35种,试验组检出的吡嗪类化合物有三种,而对照组中未检出吡嗪类,并且在试验组中检测到醇的种类比对照组多6余种,试验组酱油的风味优于对照组。在两种酱油中均检测出16种氨基酸,试验组酱油中氨基酸总含量为4659 mg/100m L,对照组酱油中氨基酸总含量为3718 mg/100m L,试验组酱油中氨基酸总含量和其中12种氨基酸的含量均明显高于对照组酱油。
何媛媛,白兴达,李媛,李宏军[3]（2015）在《挤压豆粕发酵工艺参数对酱油全氮利用率的影响》文中指出以豆粕和面粉的挤出物为原料,以全氮利用率为考察指标,以发酵时间、发酵温度和盐水比例为发酵工艺参数,采用三因素五水平二次旋转正交实验,通过SAS9.1软件进行试验数据处理,得出最佳发酵工艺参数:盐水比例（x1）为94.5%,发酵温度（x2）为46.0℃,发酵时间（x3）为14.5天。此时酱油的全氮利用率为86.5%,与传统蒸煮工艺相比较提高了6.1%。
张海珍[4]（2010）在《酿造酱油发酵过程风味变化规律及工艺优化的研究》文中研究说明目前酱油酿造工艺分为低盐固态与高盐稀态工艺,前者在我国应用较多,发酵温度高,生产周期短,但产品风味不足；日本的高盐稀态工艺较为成熟,我国对其研究甚少；两种工艺酿造酱油的风味迥异,长期以来,国内外学者致力于酱油风味物质的鉴定,而对酿造过程风味的变化未有研究。鉴于上述原因,本文以顶空固相微萃取-气相色谱-质谱联用（HS-SPME-GC/MS）分析方法对低盐固态与高盐稀态酱油发酵过程风味变化进行系统地研究；研究一贯型、发酵型和日式低温型三种高盐稀态工艺发酵过程各指标变化,以指导我国高盐稀态酱油生产；以响应面法优化低盐固态淋浇工艺,改善低盐固态酱油风味,并将优化后工艺进行扩大化生产验证。本研究主要结论如下：1.通过运用HS-SPME-GC/MS建立了酱油风味物质的定性与内标定量分析方法。HS-SPME最佳萃取条件为：75μmCAR/PDMS萃取头,萃取温度50℃,萃取时间40min,NaCl用量为220g/L。通过正交试验设计,确定了影响香气成分萃取因素的主次为萃取温度>萃取时间>含盐量。2.分析低盐固态与高盐稀态酱油主要风味成分在发酵过程中的变化,发现低盐固态与高盐稀态分别在发酵15-20、45-60d化合物种类最多,含量最大,其后醇类、酸类含量显着下降,酯类、杂环类含量上升。高盐稀态与低盐固态酱油,各检测到76、62种化合物,二者含有公共化合物26种。乙醇、乙酸、3-甲基-丁酸、2-甲基丁酸、3-甲基丁醛、苯乙醛是两种酱油共有特征性风味成分；实验中还检测到一些未见报道过的化合物。3.通过高盐稀态酱油酿造过程及结果理化指标跟踪检测、酱油感官评价、挥发性风味成分与游离氨基酸分析,考察发酵温度与盐水浓度对高盐稀态发酵的影响,发现蛋白质和淀粉原料的分解速率及氨态氮、还原糖、红色指数、总氮与发酵温度呈正相关,与盐水浓度负相关。15℃、28℃、41℃组各理化指标分别在发酵50天、40天和30天内达到最高值,采用28℃-41℃发酵有利于缩短高盐稀态发酵周期及提高氨态氮含量和全氮利用率。盐水浓度为18°B6的日式低温型高盐稀态发酵工艺所酿酱油风味化合物含量最高,种类最多,游离氨基酸中鲜味氨基酸含量所占比例最大,风味最好。其次是同发酵温度组21°B6组风味较好,41℃组特征香气物质及含量最少,谷氨酸含量最低,风味最差,28℃组介于两者之间。4.以氨态氮含量为指标,运用Box-Behnken设计及响应面分析对低盐固态淋浇酿造酱油工艺进行优化,得到低盐固态淋浇发酵最佳参数为：发酵温度43.2℃,盐水浓度14.8°Be,淋浇周期2.5d/次,在此条件下的氨态氮含量预测值为1.15g/100mL,实际值与理论值RSD<2%,差异不显着,回归模型与实际情况拟和较好。应用优化工艺酿造的酱油,氨态氮含量提高了20%。5.低盐固态淋浇优化工艺应用于工厂生产,所酿酱油氨态氮和总氮含量比对照组均提高了0.1g/100mL,全氮利用率提高了8%。淋浇发酵工艺的应用增加了酱油中酸类、醇类和呋喃类物质的含量,风味成分种类和含量都高于对照组。
李金红[5]（2006）在《提高酱油产量和质量的探讨》文中提出分析了影响酱油质量和产量的因素,并从酱油生产工艺的原料处理、制曲、后期调配、防腐剂等方面探讨了如何提高酱油质量及产量的措施。
林祖申[6]（2005）在《加强生产定额管理,提高企业经济效益》文中研究说明
李莉[7]（2005）在《提高发酵酱油蛋白质利用率及风味改进的研究》文中研究表明据有关资料报道,1998年我国酱油产量估计已达到440万吨,并以年10%的速度增长,酱油市场是典型的“小产品,大市场”,很多外资企业纷纷进入酱油市场正是看中这一巨大诱人的市场机会。随着市场竞争的日益激烈,如何降低产品的成本,并以质取胜是每个厂家都关注的问题。据统计,一年产10kt（千吨）三级酱油的企业,若全氮利用率为75%,需豆粕约1285t,而全氮利用率达到80%时,只需豆粕1200t,可降低成本17万元。85t酱油又可增产三级酱油约708t,按1000元/吨记,价值为70多万元。因此,在酱油生产中提高原料利用率的研究非常重要。 本研究从菌种出发,采用低盐固态酿造工艺,以三种霉菌（分别为米曲霉,黑曲霉,木霉）分别制种曲,混合制大曲,确定了发酵前期及后期的各种工艺参数,用以提高蛋白质利用率,并于发酵后期添加耐盐性的酵母（简称为S和G）和乳酸菌（简称为Lp）来提高酿造酱油的风味。为使产品风味更佳,对其进行适当的风味调配。研究结果如下: 1.在制作种曲时,重点对黑曲霉和木霉制种曲的培养基及曲料含水量及培养温度进行研究。结果表明:黑曲霉适合在麸皮:豆粕=4:1,含水量为55%的培养基上生长,最适培养温度30℃,培养时间为84h;木霉适合在含水量为45%的麸皮上生长,最适培养温度30℃,培养时间为96h。 2.菌种的配比对酱油的蛋白质利用率影响很大,实验对不同菌种的配比对酱油氨态氮和总氮的影响进行了比较,结果表明,当米曲霉:黑曲霉:木霉=3:1:1时,酱油的氨态氮含量和总氮含量比对照单一菌种制生产曲有明显提高。 3.对先固后稀酿造工艺的参数进行了优化,结果表明,曲料的最佳配比为豆粕:麸皮=4:1,曲料最佳含水量为50%,原料处理方式为121℃,30min,制备生产曲最佳时间为30h左右,制曲温度第一次翻曲前控制在32℃,第一次翻曲和第二次翻曲之间控制在30℃,第二次翻曲之后控制在28℃。 4.对发酵阶段的工艺参数进行了研究,结果表明:最佳拌曲盐水浓度为14%,酱酷最佳含水量为60%,酱醅发酵第一阶段时间为14天,发酵温度为42℃左右。 5.采用正交实验优化酱油发酵工艺,研究结果表明,发酵条件优化处理组合为:豆粕:麸皮=4:1,米:黑:木=6:1:3,生产曲曲料含水量为55%,酱醅含水量60%。 6.对酱油进行后期发酵增香,添加一定量的碳源,添加不同配比的酵母和乳酸菌,结合感官鉴定,结果表明,当S:G:Lp=5:5:1,并于后期添加了20%的糖化醪时,酱油的香气,滋味和体态最好。 7.选用味精,酵母精,柠檬酸,乙基麦芽酚这四种添加剂,采用正交实验来确定最佳处理组合,结果表明,最佳风味配方为:味精添加量1.8%,酵母精添加量0.2%,柠檬酸添加量
李大锦,王汝珍[8]（2005）在《酶制剂在酱油生产中的应用技术》文中提出酱油酿造中起主要作用的是各种酶。淀粉酶是对酿造酱油生产中淀粉质原料进行作用,形成酱油中还原糖,糊精等成分,增强酱油固型物以及提供酒精发酵、有机酸发酵的原料成分。蛋白酶是将大豆蛋白质水解成低分子蛋白胨、朊、多肽及氨基酸,使酱油含有多肽和氨基酸,成为营养丰富含有鲜味的调味品。纤维素酶是水解纤维素使之变成葡萄糖,同时纤维素酶具有对植物细胞壁的溶解破坏作用,使植物细胞中内含物得到充分利用。通过添加这几种酶,明显提高了原料利用率,改善了酱油风味。酶制剂应用技术在酿造酱油生产中将得到大力的发展。
王炜,贺稚非,李莉[9]（2004）在《酱油发酵生产的现状及前景》文中研究表明该文介绍了当前我国酱油发酵生产的现状,并着重对其品质改进和今后的发展前景作了阐述。
李莹[10]（2002）在《提高酱油酿造原料全氮利用率的途径》文中进行了进一步梳理本文叙述如何提高酿造酱油原料全氮利用率,作者从菌种培育、管理、原料处理、制曲、发酵直至淋油中的一些关键因素作了详细阐述。
二、关于酱油全氮利用率提高的技术措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于酱油全氮利用率提高的技术措施（论文提纲范文）
（1）芡实酒糟生产酱油及工厂设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 芡实相关研究现状 |
| 1.1.1 芡实简介 |
| 1.1.2 芡实化学成分研究 |
| 1.1.3 芡实的药理作用 |
| 1.1.4 芡实资源的开发利用现状 |
| 1.2 酒糟的综合利用 |
| 1.3 酱油生产工艺和技术现状 |
| 1.3.1 酱油生产的主要原料和辅料 |
| 1.3.2 酱油酿造微生物 |
| 1.3.3 酱油的生产工艺和技术 |
| 1.3.4 酱油品质的形成机制 |
| 1.4 本文的研究目的和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目的和意义 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线图 |
| 第二章 芡实酒糟生产酱油制曲工艺研究 |
| 2.1 主要试剂材料与仪器设备 |
| 2.1.1 主要试剂材料 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 制曲工艺流程 |
| 2.2.2 芡实酒糟生产酱油制曲工艺条件单因素试验设计 |
| 2.2.3 芡实酒糟基本成分测定方法 |
| 2.2.4 蛋白酶活力的测定 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 芡实酒糟主要成分测定结果 |
| 2.3.2 原料配比对酱油制曲工艺的影响 |
| 2.3.3 制曲时间对酱油制曲工艺的影响 |
| 2.3.4 接种量对酱油制曲工艺的影响 |
| 2.3.5 润水量对酱油制曲工艺的影响 |
| 2.3.6 不同碳源添加量对酱油制曲条件的影响 |
| 2.3.7 面粉添加量对酱油制曲工艺的影响 |
| 2.3.8 响应面法优化芡实酒糟生产酱油制曲工艺 |
| 2.4 讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 芡实酒糟生产酱油发酵工艺研究 |
| 3.1 主要试剂材料与仪器设备 |
| 3.1.1 主要试剂材料 |
| 3.1.2 主要仪器设备 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 芡实酱油发酵工艺流程 |
| 3.2.2 芡实酒糟生产酱油发酵工艺条件单因素试验 |
| 3.2.3 芡实酒糟生产酱油发酵工艺条件正交试验设计 |
| 3.2.4 氨基酸态氮快速测定方法 |
| 3.2.5 芡实酒糟生产酱油发酵过程中各种理化指标检测方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 料液比对酱油发酵过程的影响 |
| 3.3.2 温度对酱油发酵过程的影响 |
| 3.3.3 时间对酱油发酵过程的影响 |
| 3.3.4 芡实酱油发酵过程正交优化试验结果 |
| 3.3.5 芡实酱油发酵过程中理化指标动态分析 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 芡实酒糟生产酱油后熟过程中的理化变化及风味形成 |
| 4.1 主要材料与仪器设备 |
| 4.1.1 主要材料 |
| 4.1.2 主要仪器设备 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 酱油后熟过程单因素试验设计 |
| 4.2.2 酱油理化指标检测方法 |
| 4.2.3 顶空固相微萃取-气相质谱联用测定酱油中挥发性成分 |
| 4.2.4 氨基酸组成及含量分析 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 芡实酱油后熟过程中的理化变化 |
| 4.3.2 后熟过程中各理化变化的相关性分析 |
| 4.3.3 后熟温度对芡实酱油挥发性风味物质的影响 |
| 4.3.4 后熟过程中挥发性风味物质的变化分析 |
| 4.3.5 后熟过程中氨基酸组分和含量的变化 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 芡实酱油品质综合评价 |
| 5.1 主要试剂材料与仪器设备 |
| 5.1.1 主要试剂材料 |
| 5.1.2 主要仪器设备 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 理化指标分析 |
| 5.2.2 顶空固相微萃取—气相质谱联用测定酱油中挥发性成分 |
| 5.2.3 氨基酸组成及含量分析 |
| 5.2.4 感官评价方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 理化指标分析结果 |
| 5.3.2 酱油风味物质对比分析 |
| 5.3.3 氨基酸组成及含量分析结果 |
| 5.3.4 酱油感官评价结果分析 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 年产3000吨芡实酱油工厂的设计 |
| 6.1 项目总论 |
| 6.1.1 设计原则 |
| 6.1.2 设计概述 |
| 6.2 酱油厂址选择及厂区平面布局图 |
| 6.2.1 酱油厂址选择依据 |
| 6.2.2 厂区总平面设计基本原则 |
| 6.2.3 厂区总平面图说明 |
| 6.3 产品方案及工艺论证 |
| 6.3.1 产品方案 |
| 6.3.2 酱油酿造工艺设计 |
| 6.3.3 酱油质量标准 |
| 6.3.4 酱油检验规则 |
| 6.4 酱油生产车间设计说明 |
| 6.5 物料衡算 |
| 6.5.1 原辅料衡算 |
| 6.5.2 全年的物料消耗量 |
| 6.6 主要设备选型 |
| 6.6.1 原料预处理设备 |
| 6.6.2 制曲工艺条件设备 |
| 6.6.3 发酵工艺设备。 |
| 6.6.4 淋油工艺设备 |
| 6.6.5 灭菌工艺设备 |
| 6.6.6 储藏设备 |
| 6.6.7 包装设备 |
| 6.7 水电汽衡算 |
| 6.7.1 全厂耗水量衡算 |
| 6.7.2 全厂耗电量衡算 |
| 6.7.3 全厂耗汽量衡算 |
| 6.8 技术经济分析与概算 |
| 6.8.1 建设投资分析 |
| 6.8.2 经营成本估算 |
| 6.8.3 产品销售成本及收入计算 |
| 6.8.4 经济效益分析 |
| 6.9 讨论 |
| 6.10 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 试验研究中存在的不足之处及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间发表论文情况 |
| 附图Ⅰ 年产3000吨芡实酱油厂房布局图 |
| 附图Ⅱ 年产3000吨芡实酱油厂车间一层布局图 |
| 附图Ⅲ 年产3000吨芡实酱油厂车间二层布局图 |
| 附图Ⅳ 年产3000吨芡实酱油厂车间设备布局图 |
| 附图Ⅴ 年产3000吨芡实酱油厂车间设备流程图 |
（2）挤压花生粕酿造酱油的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 酱油生产工艺概述 |
| 1.1.1 酱油的原料预处理技术 |
| 1.1.2 酱油制曲工艺 |
| 1.1.3 酱油发酵工艺 |
| 1.2 酱油的研究动态 |
| 1.3 花生粕用于酱油酿造的研究动态 |
| 1.4 挤压膨化技术及在酱油原料预处理中的应用 |
| 1.4.1 挤压膨化技术的原理 |
| 1.4.2 挤压膨化技术在酱油原料预处理中的应用 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 材料和方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验仪器 |
| 2.2 方法 |
| 2.2.1 酱油酿造工艺流程 |
| 2.2.2 挤压花生粕各项指标的测定 |
| 2.2.3 花生粕成曲各项指标的测定 |
| 2.2.4 花生粕酱油各项指标的测定 |
| 2.2.5 花生粕酱油风味和氨基酸的分析 |
| 第三章 用于酱油酿造的花生粕挤压工艺优化 |
| 3.1 试验因素和水平 |
| 3.2 试验安排与试验数据 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 挤压花生粕蛋白质消化率的结果与分析 |
| 3.3.2 挤压花生粕水溶性蛋白含量的结果与分析 |
| 3.3.3 挤压花生粕糊化度的结果与分析 |
| 3.3.4 挤压花生粕膨化度的结果与分析 |
| 3.4 验证与对照实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 挤压后花生粕的制曲工艺优化 |
| 4.1 制曲工艺流程 |
| 4.2 试验因素和水平 |
| 4.3 试验安排与试验数据 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 花生粕成曲蛋白酶活力的结果与分析 |
| 4.4.2 花生粕成曲淀粉酶活力的结果与分析 |
| 4.4.3 花生粕成曲糖化酶活力的结果与分析 |
| 4.5 验证与对照实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 花生粕成曲的发酵工艺优化 |
| 5.1 试验因素和水平 |
| 5.2 试验安排与试验数据 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 花生粕酱油全氮利用率的结果与分析 |
| 5.3.2 花生粕酱油全氮含量的结果与分析 |
| 5.3.3 花生粕酱油氨基态氮含量的结果与分析 |
| 5.3.4 花生粕酱油可溶性无盐固形物的结果与分析 |
| 5.3.5 花生粕酱油总酸的结果与分析 |
| 5.3.6 花生粕酱油红色指数的结果与分析 |
| 5.4 验证与对照实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 花生粕酱油风味和氨基酸分析 |
| 6.1 花生粕酱油风味分析 |
| 6.1.1 萃取和检测方法 |
| 6.1.2 结果与分析 |
| 6.2 花生粕酱油氨基酸分析 |
| 6.2.1 样品处理和检测方法 |
| 6.2.2 结果与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（3）挤压豆粕发酵工艺参数对酱油全氮利用率的影响（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1.1 材料与设备 |
| 1.1.1 原料 |
| 1.1.2 设备 |
| 1.2 面粉与豆粕混合物的挤压膨化处理 |
| 1.3 挤出物制曲 |
| 1.4 酱油全氮利用率测定方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 数据处理和结果分析 |
| 2.2 发酵工艺参数对全氮利用率的影响 |
| 2.3 运用岭回归寻找最优发酵工艺参数 |
| 2.4 验证试验安排和结果 |
| 3 结论 |
（4）酿造酱油发酵过程风味变化规律及工艺优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 酱油的历史与现状 |
| 1.1.1 国内酱油的发展历史与现状 |
| 1.1.2 国外酱油业的发展历史与现状 |
| 1.2 酿造酱油工艺分类 |
| 1.2.1 无盐或低盐固态发酵工艺 |
| 1.2.2 高盐稀态发酵工艺 |
| 1.2.3 固稀发酵法酿造工艺 |
| 1.3 酿造酱油发酵的理论基础 |
| 1.3.1 酱油生产中应用的微生物 |
| 1.3.2 酿造酱油过程中生物化学作用 |
| 1.4 酱油风味物质的研究进展 |
| 1.4.1 提高酱油风味的研究 |
| 1.4.2 酱油香气成分的测定方法 |
| 1.5 研究目的与意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 SPME-GC-MS技术应用与酱油挥发性风味成分分析方法的建立 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 萃取头老化方法 |
| 2.2.2 SPME萃取条件 |
| 2.2.3 气相色谱-质谱条件 |
| 2.2.4 SPME萃取参数条件的确定 |
| 2.2.5 实验方法准确度和精密度的测定 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 SPME萃取效果的单因素实验 |
| 2.3.2 酱油最佳萃取方法的确定 |
| 2.3.3 SPME萃取方法精密度和准确度的测定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 低盐固态与高盐稀态酱油发酵过程风味成分的研究 |
| 3.1 材料与仪器 |
| 3.1.1 材料与试剂 |
| 3.1.2 仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 测定方法 |
| 3.2.2 低盐固态与高盐稀态发酵条件 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 高盐稀态酱油发酵过程风味成分变化 |
| 3.3.2 低盐固态酱油发酵过程风味成分变化 |
| 3.3.3 高盐稀态与低盐固态酱油风味的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高盐稀态发酵工艺条件的研究 |
| 4.1 材料与仪器 |
| 4.1.1 材料与试剂 |
| 4.1.2 溶液配制 |
| 4.1.3 仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 测定方法 |
| 4.2.2 发酵实验条件设计 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对高盐稀态发酵的影响 |
| 4.3.2 盐浓度对高盐稀态发酵的影响 |
| 4.3.3 各工艺酿造酱油理化指标评比 |
| 4.3.4 各工艺酿造酱油感官分析结果 |
| 4.3.5 HS-SPME-GC/MS分析结果 |
| 4.3.6 游离氨基酸分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 响应面法优化低盐固态酱油淋浇发酵工艺的研究 |
| 5.1 材料与仪器 |
| 5.1.1 材料 |
| 5.1.2 仪器 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 测定方法 |
| 5.2.2 低盐固态酱油酿造操作要点 |
| 5.2.3 低盐固态淋浇与原池发酵工艺的比较 |
| 5.2.4 发酵温度的选择 |
| 5.2.5 盐水浓度的选择 |
| 5.2.6 淋浇周期的选择 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 淋浇工艺对酱油质量及风味的影响 |
| 5.3.2 发酵温度对酱油氨态氮含量的影响 |
| 5.3.3 盐水浓度对酱油氨态氮含量的影响 |
| 5.3.4 淋浇周期对酱油氨态氮含量的影响 |
| 5.3.5 响应面法优化低盐固态酱油淋浇工艺 |
| 5.3.5.1 淋浇工艺条件实验设计 |
| 5.3.5.2 响应面设计确定显着因素的最优水平 |
| 5.3.5.3 回归模型的建立和检验 |
| 5.3.5.4 酱油氨态氮含量的响应面分析与优化 |
| 5.3.5.5 验证实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 工厂中试实验 |
| 6.1 材料仪器 |
| 6.1.1 材料 |
| 6.1.2 仪器 |
| 6.1.3 酵母菌扩大培养 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 测定方法 |
| 6.2.2 实验条件设计 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 酱油理化指标变化及实验结果 |
| 6.3.2 酱油感官鉴评 |
| 6.3.3 酱油挥发性风味成分分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论、创新点与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的文章 |
| 致谢 |
（7）提高发酵酱油蛋白质利用率及风味改进的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1 酱油的历史及现状 |
| 1.1 国内酱油的发展历史及现状 |
| 1.2 国外酱油业的历史及发展现状 |
| 2 酱油的分类及特点 |
| 2.1 按工艺分 |
| 2.2 按产品特性及用途划分 |
| 2.3 按产品的体态划分 |
| 3 酱油发酵的基本原理 |
| 3.1 蛋白质的水解作用 |
| 3.2 淀粉的糖化作用 |
| 3.3 有机酸的生成 |
| 3.4 酒精发酵作用和高级醇生成 |
| 3.5 酯类的生成 |
| 3.6 色素的形成 |
| 4 酱油中的功能性物质及其作用 |
| 4.1 抗氧化作用 |
| 4.2 抗肿瘤作用 |
| 4.3 降血压作用 |
| 4.4 防衰老作用 |
| 4.5 其他方面 |
| 5 酱油生产用菌种及主要原料 |
| 5.1 酱油发酵中常用的微生物 |
| 5.2 原料的选择 |
| 5.3 食盐 |
| 5.4 水 |
| 第二章 引言 |
| 1 研究的目的与意义 |
| 2 主要研究内容 |
| 2.1 种曲的制备 |
| 2.2 生产曲的制备 |
| 2.3 后发酵酶解阶段各项参数的确定 |
| 2.4 后发酵增香阶段各参数确定 |
| 3 研究的技术路线 |
| 第三章 实验材料与方法 |
| 1 实验材料与方法 |
| 1.1 实验菌种与原料 |
| 1.2 培养基 |
| 1.3 测定方法 |
| 1.4 主要仪器与设备 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 低盐固态酿造酱油的生产工艺 |
| 2.2 制备生产曲最佳工艺条件的研究 |
| 2.3 后发酵阶段各工艺参数研究 |
| 2.4 正交实验设计确定最佳发酵条件 |
| 2.5 添加乳酸菌及酵母后期增香 |
| 第四章 结果与讨论 |
| 1 实验结果与讨论 |
| 1.1 菌种的研究 |
| 1.2 制备生产曲的最佳条件研究 |
| 1.3 后期酱油增香的研究 |
| 2 酱油生产技术经济指标 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献： |
| 致谢 |
（8）酶制剂在酱油生产中的应用技术（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 酶制剂在酱油生产中的应用实践 |
| 1.1 酶制剂最早的应用 |
| 1.2 我国酶制剂的应用及发展情况 |
| 2 酶制剂在酿造酱油生产中应用技术 |
| 2.1 酶制剂安全性 |
| 2.2 酿造酱油生产中淀粉酶应用技术 |
| 2.2.1 淀粉酶作用原理 |
| 2.2.2 淀粉酶应用技术 |
| 2.2.2.1 酱油生产中淀粉酶作用评价 |
| 2.2.2.2 酱油生产中淀粉酶应用技术 |
| 2.3 酿造酱油生产中蛋白酶应用技术 |
| 2.3.1 蛋白酶作用原理 |
| 2.3.2 蛋白酶应用技术 |
| 2.3.2.1 酱油生产中蛋白酶作用评价 |
| 2.3.2.2 酱油生产中蛋白酶应用技术 |
| 3 应用蛋白酶的新技术 |
| 3.1 全酶法蛋白水解液 |
| 3.2 Y型发酵工艺技术 |
| 4 酶工程酱油制造 |
| 4.1 酶工程酱油制造的工艺 |
| 4.2 酶工程酱油制造特点 |
| 5 酿造酱油生产中纤维素酶应用技术 |
| 5.1 纤维素酶作用原理 |
| 5.2 纤维素酶应用技术 |
| 5.2.1 酱油生产中纤维素酶作用评价 |
| 5.2.2 酱油生产中纤维素酶应用技术 |
| 5.3 纤维素酶应用效果 |
（9）酱油发酵生产的现状及前景（论文提纲范文）
| 1 酱油生产的现状 |
| 1.1 原料选择 |
| 1.2 原料配比 |
| 1.3 原料处理 |
| 1.4 菌种选择 |
| 1.5 制曲 |
| 1.5.1 制曲设备 |
| 1.5.2 种曲的使用 |
| 1.6 发酵工艺 |
| 2 酱油生产的品质改进 |
| 2.1 改进生产工艺,提高原料氮的利用率 |
| 2.1.1 采用多菌种发酵工艺 |
| 2.1.2 改进原料处理方式 |
| 2.1.2. 1 蛋白质原料与淀粉原料的配比适当 |
| 2.1.2. 2 原料粉碎粒度均匀 |
| 2.1.2. 3 润水量适宜 |
| 2.1.2. 4 蒸煮压力和时间由原料决定,控制适当 |
| 2.1.3 加强制曲管理 |
| 2.1.4 加强发酵管理 |
| 2.2 使用新技术,全面提高酱油质量 |
| 2.2.1 膨化技术 |
| 2.2.2 酶制剂(粗酶)应用技术 |
| 2.2.3 液体曲发酵技术 |
| 2.2.4 流化床培养技术 |
| 2.2.5 固定化技术 |
| 2.2.6 细胞融合技术 |
| 2.2.7 超滤膜分离技术 |
| 3 酱油生产的几大发展前景 |
| 3.1 使用新资源进行酱油生产. |
| 3.2 利用风味剂调配不同风味的酱油 |
| 3.3 有机酱油备受关注 |
（10）提高酱油酿造原料全氮利用率的途径（论文提纲范文）
| 1 菌种制备的质量要求要严格 |
| 1.1 一级试管斜高菌种: |
| 1.2 二级三角瓶种曲: |
| 1.3 三级菌种(种曲): |
| 2 原料处理要合理 |
| 2.1 蛋白质和淀粉质原料配比是否恰当: |
| 2.2 原料粉碎: |
| 2.3 加水、润水: |
| 2.3.1 要考虑不同的原料配比: |
| 2.3.2 考虑不同季节: |
| 2.4 蒸煮程度: |
| 3 加强制曲管理 |
| 4 加强制醅和发酵管理 |
| 4.1 盐水浓度: |
| 4.2 发酵时间: |
| 4.3 酱醅水分: |
| 4.4 温度: |
| 5 酱油的提取 |
| 5.1 浸出法提取酱油应注意的是: |
| 5.2 浸提次数: |
四、关于酱油全氮利用率提高的技术措施（论文参考文献）
- [1]芡实酒糟生产酱油及工厂设计[D]. 梁强. 江西农业大学, 2018(02)
- [2]挤压花生粕酿造酱油的试验研究[D]. 成晓苑. 山东理工大学, 2017(09)
- [3]挤压豆粕发酵工艺参数对酱油全氮利用率的影响[J]. 何媛媛,白兴达,李媛,李宏军. 中国调味品, 2015(09)
- [4]酿造酱油发酵过程风味变化规律及工艺优化的研究[D]. 张海珍. 浙江工商大学, 2010(11)
- [5]提高酱油产量和质量的探讨[J]. 李金红. 中国酿造, 2006(04)
- [6]加强生产定额管理,提高企业经济效益[J]. 林祖申. 中国酿造, 2005(07)
- [7]提高发酵酱油蛋白质利用率及风味改进的研究[D]. 李莉. 西南农业大学, 2005(06)
- [8]酶制剂在酱油生产中的应用技术[J]. 李大锦,王汝珍. 江苏调味副食品, 2005(01)
- [9]酱油发酵生产的现状及前景[J]. 王炜,贺稚非,李莉. 四川食品与发酵, 2004(04)
- [10]提高酱油酿造原料全氮利用率的途径[J]. 李莹. 食品研究与开发, 2002(06)