一、磁控溅射IN738涂层耐盐水腐蚀性能研究（论文文献综述）
曹玉杰[1]（2021）在《高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究》文中研究表明作为第三代稀土永磁材料,烧结钕铁硼具有优异的综合磁性能和较高的性价比,被广泛应用于各个领域,是科技进步和社会发展重要的基础功能材料。然而,随着风力发电、新能源汽车等新兴产业的不断发展,对烧结钕铁硼磁体在服役过程中的稳定性提出了更高的要求。本文针对烧结钕铁硼磁体矫顽力低、耐热性差、易腐蚀、脆性大等缺点,通过优化合金成分、调控晶界结构、添加防护涂层等措施来提高磁体的稳定性,系统研究了磁体的磁性能、温度稳定性、力学性能、化学稳定性和微观组织的关系,研究了纳米CeO2改性Zn-Al涂层的防护机理,为发展高稳定性烧结钕铁硼磁体和拓展其应用提供参考。主要研究内容如下:（1）通过气流磨细化晶粒制备了无重稀土烧结NdFeB磁体,对比研究了无重稀土磁体与同牌号商用含重稀土磁体的磁性能及其稳定性。采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜对两种磁体的微观结构和形貌进行表征。通过测试不同温度下的磁性能及磁通不可逆损失,研究两种磁体的温度稳定性,并比较其温度系数的差异;通过显微硬度、抗弯强度和抗压强度的测试,比较两种磁体的力学性能;通过腐蚀失重实验、静态全浸泡腐蚀实验、动电位极化曲线及交流阻抗谱的测试,研究两种磁体的化学稳定性。结果表明:细化晶粒的无重稀土磁体与商用含重稀土磁体的常温磁性能基本相当,并且具有较好的力学性能,但无重稀土磁体的高温磁性能较低,化学稳定性较差。相同测试条件下,无重稀土磁体和含重稀土磁体的腐蚀失重分别为3.3 mg/cm2和1.9 mg/cm2。（2）采用Ho取代Nd制备了不同Ho含量的（Ho,Nd）FeB磁体,研究了Ho含量对NdFeB磁体稳定性和微观组织的影响。通过X射线衍射仪和扫描电子显微镜对不同Ho含量的（Ho,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。通过优化工艺,确定了不同Ho含量（Ho,Nd）FeB磁体的最佳磁性能;研究了Ho含量对磁体温度稳定性、力学性能和化学稳定性的影响。结果表明:Ho的添加在提高（Ho,Nd）FeB磁体Hcj的同时,会在一定程度上降低磁体的Br,同时Ho的添加提高了磁体的温度稳定性、力学性能和化学稳定性。Ho含量为21.0 mass%的（Ho,Nd）FeB磁体的腐蚀失重由未加Ho时的2.7 mg/cm2降到0.9 mg/cm2。（3）采用Dy蒸气扩散方法对烧结NdFeB磁体进行气相晶界扩散处理制备了（Dy,Nd）FeB磁体,研究了NdFeB磁体和（Dy,Nd）FeB磁体的稳定性。通过扫描电子显微镜和电子探针分析仪对NdFeB磁体和（Dy,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。研究了晶界扩散Dy对磁体温度稳定性、力学性能和化学稳定性的影响。结果表明:（Dy,Nd）FeB磁体的矫顽力得到明显提升,其内禀矫顽力Hcj由NdFeB磁体的16.08 k Oe提高到22.98 k Oe。与NdFeB磁体相比,（Dy,Nd）FeB磁体具有较好的磁性能、温度稳定性和力学性能,但（Dy,Nd）FeB磁体的化学稳定性明显降低。（4）采用基于磁控溅射的晶界扩散法制备了（Tb,Nd）FeB磁体,研究了晶界扩散Tb前后磁体的稳定性及微观组织。通过扫描电子显微镜和电子探针分析仪对NdFeB磁体和（Tb,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。研究了晶界扩散Tb前后磁体的温度稳定性、力学性能和化学稳定性。结果表明:（Tb,Nd）FeB磁体的矫顽力得到显着提升。与NdFeB磁体相比,（Tb,Nd）FeB磁体具有较好的磁性能、温度稳定性和力学性能。但（Tb,Nd）FeB磁体的化学稳定性明显降低,在相同测试条件下,NdFeB磁体和（Tb,Nd）FeB磁体的腐蚀失重分别为3.4 mg/cm2和6.3 mg/cm2。（5）采用喷涂工艺在烧结钕铁硼磁体表面制备了不同纳米CeO2含量的CeO2/Zn-Al复合涂层,研究了CeO2含量对复合涂层性能的影响。采用扫描电子显微镜观察复合涂层的微观形貌,并用附带的能谱仪分析CeO2的含量及分布。研究CeO2的添加对Zn-Al涂层力学性能和耐腐蚀性能的影响。通过中性盐雾腐蚀实验和动电位极化曲线研究了复合涂层的腐蚀过程,分析了复合涂层的腐蚀防护机理。结果表明:CeO2较均匀弥散分布于Zn-Al涂层中,不仅能够增加Zn-Al涂层的硬度,而且可以提高Zn-Al涂层的致密度,CeO2/Zn-Al复合涂层耐中性盐雾实验能力高达720 h。
张瑞[2]（2020）在《激光熔化沉积CNTs/Al2O3增强MCrAlY（Ta）涂层微结构与抗磨耐蚀研究》文中指出MCrAlY具有良好的抗高温氧化和抗热盐腐蚀性能,近年来受到研究者的广泛关注。但是,MCrAlY性能的研究应不止与此,还应有耐腐蚀和耐磨损性能的研究,原因是部分舰船会长期在酸雨严重的地域和海上工作,酸性环境和海水对舰船的部件有一定的腐蚀作用,这就对材料的耐蚀性能提出较高的要求。因此本文利用激光熔化沉积技术制备MCrAlY涂层,通过加入第二相的方式,研究第二相含量对其耐蚀性和耐磨性两方面性能的影响,得出的主要结论如下:（1）对于CNTs/CoNiCrAlY复合涂层,其物相主要由CrmCn、CNTs、γ-（Ni,Cr）、Al Co以及Al Ni3等组成。对于CNTs/CoCrAlTaY复合涂层主要由CNTs、Ta C、Al Cr2、Al2O3、Al Co、Si C、CrmCn、Co Cr2O4以及Al2Si O5物相组成。对于Al2O3/CoCrAlTaY复合涂层主要由Ta C、Al Cr2、Al2O3、Al Co、Si C、CrmCn以及Al2Si O5物相组成。（2）在耐磨性能的研究中发现,复合涂层的磨损主要是多种磨损机制方式并存。在加入碳纳米管的复合涂层中:随着CNTs含量的增加,复合涂层的硬度得到了提升,平均硬度最大可提高1.5倍;随着CNTs含量的增加,复合涂层的耐磨性能逐渐增强,磨损率最多可降低17.6倍。（3）CNTs/CoCrAlTaY复合涂层在0.5mol H2SO4溶液中的电化学测试结果表明:碳纳米管的加入对CoCrAlTaY复合涂层的耐蚀性有一定的影响,随着其质量百分比的增加,复合涂层的耐蚀性逐渐增强,但均弱于CoCrAlTaY涂层的耐腐蚀性。（4）Al2O3/CoCrAlTaY复合涂层在3.5%Na Cl溶液中的电化学腐蚀测试结果表明:随着氧化铝含量的增加,复合涂层的耐蚀性逐渐增强。在腐蚀后的形貌图中发现,涂层表面的腐蚀最先由枝晶或等轴晶区的氧化铝分布较多的区域开始腐蚀。
孙文瑶[3]（2021）在《纳米晶涂层的热稳定性和高温氧化行为研究》文中研究说明纳米晶涂层兼具优异的抗高温氧化和抗剥落性能,且可避免传统金属涂层必然遇到的涂层-合金元素互扩散问题,为高温防护涂层的发展开辟了新的方向。然而,纳米晶涂层在高温下极易发生晶粒粗化失去其结构优势,为涂层的长期服役埋下隐患。针对此问题,本论文在研究纳米晶涂层热稳定性和高温氧化行为的基础上,制备了掺杂少量氧的纳米晶涂层,研究了氧元素界面偏聚和第二相颗粒钉扎对纳米晶涂层热稳定性的影响。之后,研究了氧掺杂纳米晶涂层在1000℃的高温氧化行为,评估了其抗氧化性和抗剥落性能,揭示了纳米晶涂层的抗高温氧化微观机理及其与涂层热稳定性之间的内在联系。最后评估了涂层在700℃、NaCl和水蒸汽环境中的耐蚀性,并揭示了其耐腐蚀机理。本论文建立了抗氧化、耐腐蚀、无扩散型纳米晶涂层研究的理论体系,为纳米晶涂层高温应用和“两机”热端部件防护涂层的实际设计提供理论参考。为探讨普通纳米晶涂层热稳定性和高温氧化行为的内在联系,利用磁控溅射技术制备了 Al含量为3.6 wt%的纳米晶涂层,并进行了 1000℃恒温氧化实验。结果表明:纳米晶涂层在氧化初期可形成保护性表面氧化铝膜,但氧化100小时后,涂层抗氧化性降低。这是因为TiO2在Al2O3中的生长诱导了裂纹的萌生和扩展,最终导致氧化膜局部剥落。而涂层晶粒已长至微米等级,剥落区下方涂层中Al含量较少无法再生Al2O3膜,被保护性较弱的氧化物,如TiO2、NiCr2O4、NiTiO3等取代,氧化速率出现短时增大。上述研究中表明晶粒粗化会影响氧化铝膜的再修复,因此需设计一种热稳定纳米晶涂层。氧在镍基高温合金中溶解度较低,易发生晶界偏聚和第二相析出,可能有助于抑制晶粒长大。因此在磁控溅射过程中引入适当的氧气,制备了氧掺杂纳米晶涂层,研究了含氧涂层在800-1100℃真空退火实验中的微观结构演变。结果表明:含氧涂层在退火温度达到1 100℃时也表现出较好的热稳定性,且热稳定性随氧含量的增加而增强。含氧涂层表现出的优异的热稳定性归因于热力学和动力学机制的相互作用。退火时沉积态涂层中溶解的氧重新分布,一部分偏析于晶界降低了晶界能,一部分与合金元素反应生成第二相抑制晶界迁移。之后对热稳定涂层进行了 1000℃恒温氧化和循环氧化实验。结果表明:不同含氧量涂层在高温氧化过程中表现出不同的氧化行为。O-14涂层从氧化初期就发生了失稳氧化,氧化膜容易剥落且主要的氧化产物是Cr2O3。这是因为涂层中的Al被掺杂O大量消耗,导致剩余的Al不足以支撑外部Al2O3膜生成。O-2和O-8涂层相比于O-0涂层表现出更好的抗氧化性,其中O-8涂层表现最好,这是因为O-2和O-8涂层较好的热稳定性使得维持Al2O3膜生长所需的临界Al含量低于O-0涂层50%以上。同时O-2涂层氧化膜中Al2TiO5加速了其氧化速率。而O-8涂层的氧化膜由Al2O3组成,氧化速率最低。O-8涂层和O-8/O-0双层涂层表现出较好的抗剥落性,其中O-8/O-0双层涂层抗表面起伏能力更优。O-8涂层在氧化过程中内部产生的纳米级氧化物颗粒降低了涂层和氧化膜之间的热膨胀系数差异,进而减少了循环氧化过程中O-8涂层内部的热应力。而O-8/O-0双层涂层中,上层O-8涂层降低了涂层内的热应力,下层O-0涂层具备比O-8涂层更好的抗表面起伏能力,因此该涂层表现出优异的抗剥落性。最后对热稳定涂层进行了 700℃、NaCl和水蒸汽环境中的腐蚀行为研究。结果表明:K38G合金表现出相对涂层较弱的耐腐蚀性,其腐蚀产物由疏松的NiO外层和致密的NiCr2O4层组成。疏松的氧化膜不能有效阻碍腐蚀介质的入侵。同时腐蚀过程中产生的气态腐蚀产物使氧化膜和合金界面结合不紧密,氧化膜容易剥落。O-0和O-8涂层表面氧化膜主要由Cr2O3组成。且两种涂层在该温度下都保持结构稳定,涂层内具备较大的晶界密度,会提高腐蚀介质向内扩散速率,因此O-0涂层发生了严重的内腐蚀。但O-8涂层中掺杂的O在腐蚀过程中与涂层中的Al反应生成大量的纳米级Al2O3颗粒,这些颗粒沿柱状晶晶界分布,有效降低了腐蚀介质沿晶界向内的扩散,涂层内几乎未发生内腐蚀,显着提高了抗腐蚀性。
刘贺[4]（2020）在《单晶高温合金用低扩散铂铝涂层的制备及性能研究》文中研究说明因同时具有优异抗氧化和抗热腐蚀综合性能,β-（Ni,Pt）Al涂层被广泛应用于先进航空发动机和燃气涡轮发动机关键热端部件（如单晶涡轮转子和导向叶片）的表面防护。由于（Ni,Pt）Al涂层Al含量高,在高温环境下涂层会与单晶合金基体发生严重的元素互扩散,这种元素互扩散将导致涂层发生快速退化进而失去抵抗高温氧化能力,同时在基体侧生成含有针尖状TCP相的二次反应区（SRZ）。二次反应区的形成会破坏单晶基体中的γ/γ’共格结构,使得单晶基体的高温力学性能（尤其高温蠕变和疲劳）发生明显下降。为了解决（Ni,Pt）Al涂层与单晶的元素互扩散问题,本文将采取两种方法减少β-（Ni,Pt）Al涂层与基体的元素扩散:一是采用预镀Ni层的方式制备β-（Ni,Pt）Al/Ni复合涂层,使形成（Ni,Pt）Al涂层所需的Ni源来自预镀的Ni层,在延缓TCP相析出的同时拥有良好的抗氧化性能;二是引入Ni-Re层作为β-（Ni,Pt）Al涂层和单晶高温合金之间的扩散障前驱体,制备低扩散NiRePtAl涂层,使其在更长时间和更高温度下拥有更好的抗氧化性能。主要研究内容以及成果如下所示:为使涂层具有良好抗氧化性能的同时又能抑制涂层与基体之间的元素互扩散,在（Ni,Pt）Al涂层与N5基体间预先电镀Ni层,制备（Ni,Pt）Al/Ni复合涂层。将（Ni,Pt）Al/Ni与普通（Ni,Pt）Al两种涂层于1 100℃条件下进行恒温氧化测试,结果表明:（Ni,Pt）Al/Ni复合涂层在渗铝过程中并没有形成IDZ,且复合涂层下方的SRZ推迟到氧化100 h后才形成,预镀Ni层起到了明显的减缓SRZ生成作用;两种涂层均表现出良好的抗高温氧化性能,其中（Ni,Pt）Al/Ni复合涂层与单晶高温合金基体之间的元素互扩散得到了极大缓解,基体侧SRZ厚度变薄,同时针尖状TCP析出量显着降低。采用两步法制备具有Re基扩散障（DB）的β-（Ni,Pt）Al涂层。首先在镍基单晶高温合金N5表面电镀5 μm Ni-Re层作为扩散障前驱体,然后电镀Pt层并经过气相渗铝处理,制备出带有Re基扩散障的β-（Ni,Pt）Al涂层。为了研究含有Re基扩散障的β-（Ni,Pt）Al涂层的抗高温氧化性能,与普通（Ni,Pt）Al涂层对比,在1100℃环境下进行了循环氧化和恒温氧化测试,结果表明:Re基扩散障组成相主要为高稳定的σ-Re（Cr）相,含Re基扩散障的β-（Ni,Pt）Al涂层具有更良好的抗高温氧化性能,涂层与基体之间的互扩散程度比普通β-（Ni,Pt）Al涂层小,且SRZ厚度减少了约一半（49%）,说明Re基扩散障起到了有效的扩散阻挡作用;在恒温氧化期间,Re基扩散障层的厚度和形态几乎没有变化,仍然保持σ-Re（Cr）相结构,表明Re基扩散障在Ni基单晶合金基体中具有良好的高温稳定性。上述Re基扩散障同样可应用于承温能力更强的Ni3Al基单晶金属间化合物,通过在Ni3Al基单晶高温合金表面进行电镀和气相渗铝（CVD）处理（其电镀工艺包括Ni-Re复合电镀和电镀Pt层）,制备一种低扩散率NiRePtAl涂层（β-（Ni,Pt）Al外层+Re基阻扩散层）。与传统的NiAl和（Ni,Pt）Al涂层进行性能对比,将低扩散率NiRePtAl涂层在1100和1150℃下进行循环氧化性能评估,同时在1 100与1200℃下进行恒温氧化性能评测,结果表明:低扩散率NiRePtAl涂层在长期氧化后保持了更多残余β-NiAl相,表面氧化铝膜完整性和粘附性明显优于普通（Ni,Pt）Al涂层,并且Re基扩散障有效减缓了涂层与基体之间的互扩散以及基体中Mo元素向涂层的外扩散,基体中的SRZ析出厚度减少25%。这说明NiRePtAl涂层具有更优异的抗氧化性能,同时有效降低了涂层与单晶基体的元素互扩散。
王成旭[5]（2020）在《熔融氟盐环境中Ni/GH3535体系的扩散障设计研究》文中研究表明熔盐堆作为第四代核反应堆中唯一的液体燃料反应堆,以熔融氟盐作为核燃料载体和冷却剂,具有核燃料可持续利用、固有安全性高、热转化效率高、核废料少等诸多优点。然而,熔融氟盐在高温下对堆中回路管道和堆芯容器等结构材料具有极强的腐蚀性,制约了熔盐堆的发展。镍基合金作为候选堆结构材料之一,具有较好的耐熔盐腐蚀性能,但仍未满足熔盐堆的使用要求,其抗高温熔盐腐蚀性能需要进一步优化。本文采用电镀技术在GH3535合金表面制备了纯Ni涂层作为合金的耐蚀涂层,并研究了GH3535合金和Ni/GH3535体系在700℃共晶（Li,Na,K）F熔盐中的腐蚀行为。此外,制备了 CrN、TiN、AlN、金属Ta、双金属Ni8Ta以及Ni-Re中间层,并考察了它们作为扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响。取得的研究成果如下:1、GH3535合金在700℃熔融（Li,Na,K）F中的主要腐蚀方式为Cr和Mo的快速选择性溶蚀。在合金表面施加纯Ni涂层,可以显着提高合金的耐熔盐腐蚀性能。但在长期服役过程中,合金中的Cr和Fe可以扩散穿透至镍层表面,并溶解在熔盐中,导致合金发生腐蚀。此外,涂层和基体间的互扩散行为导致在两者界面处形成了大量的Kirkendall孔洞,从而劣化了涂层的防护性能。2、CrN、AlN和TiN陶瓷扩散障在Ni/GH3535体系中均具有优异的热稳定性,可以有效抑制合金基体中Cr和Fe的外扩散。在加入氮化物陶瓷扩散障后,复合涂层的耐蚀性能进一步提高。镍层和AlN涂层间机械联锁的附着方式可以显着提高两者的界面结合强度。同时,金属Ni向AlN涂层内的渗入提高了 AlN涂层的延展性,有效地阻止了涂层因热膨胀失配导致的开裂。以上研究结果表明,AlN涂层在三种氮化物陶瓷扩散障中具有最优的综合性能。3、难熔金属Ta扩散障可以有效抑制合金中Cr和Fe的外扩散,原因为Ta与镍涂层及基体合金中的Ni发生反应形成了具有阻扩散性能的Ni-Ta金属间化合物。但Ni-Ta金属间化合物并不能抑制基体合金中Ni元素的外扩散,从而导致在涂层/基体界面处形成孔洞区（贫Ni区）,降低了涂层的抗剥落能力。而Ni8Ta扩散障可以有效抑制合金元素的外扩散,且不会在涂层/基体界面处形成孔洞区。4、电镀Ni-Re扩散障的热稳定性较差,不能有效抑制GH3535合金中Cr和Fe的外扩散。
王姚[6]（2020）在《水性微纳米薄层石墨材料的膨胀砂磨法制备及应用研究》文中研究表明涂料行业在国民经济建设和发展中有着十分重要的作用,由于传统的涂料产品多为油性,危害着环境和人们的身体健康,不符合绿色环保的发展要求,亟需发展环保型水性涂料。纳米尺寸的石墨烯是新型石墨材料,具有许多优异的性能,将其应用到涂料中,一方面可以改善涂层性能,另一方面能给予涂料新的功能,但目前制备石墨烯的成本较高且其高疏水性使之难以应用于水性涂料的制备。因此本文提出一种膨胀-分散-砂磨制备适合于水性防腐和防水涂料且成本低的微纳米薄层石墨材料的新方法,并应用于水性丙烯酸酯防腐涂料、水性醇酸树脂防腐涂料、水性丙烯酸酯防水涂料以及水性聚合物水泥防水涂料,参照标准检验每种涂料的各项性能,同时对结果进行分析讨论:（1）通过加热膨化后的石墨粉,在分散剂、偶联剂等作用下,能被砂磨分散制备,获得的水性微纳米薄层石墨材料分散效果好,其厚度约5 nm27 nm,宽度约5μm50μm,平均粒径在17μm左右,中值粒径D（50）约为20μm。（2）利用其制备的水性微纳米石墨丙烯酸酯防腐涂料和水性微纳米石墨醇酸树脂防腐涂料各项性能指标均能达到标准要求,其中水性微纳米石墨丙烯酸酯防腐涂料具有很好的耐水性,在泡水720 h后样板仍然完好,远超48 h的标准要求,具有极好的防水作用;水性微纳米石墨醇酸树脂防腐涂料干燥性、耐水性和耐盐水性好,干燥时间短,速度快,较不含有水性微纳米薄层石墨材料的醇酸树脂防腐涂料耐水和耐盐水时间更长;两种防腐涂料的挥发性有机物含量（VOC含量）分别小于10 g/L和37 g/L,均远小于300 g/L的指标要求,绿色环保。（3）水性微纳米薄层石墨材料对水性丙烯酸酯防水涂料的干燥性、耐水性和耐盐水性有增强作用,其中耐水性更为突出,与空白组相比,水性微纳米薄层石墨材料加入量为2%10%的防水涂料均能在3 h内达到表干,在5 h内达到实干,泡水、泡盐水超过96 h后,样板仍无异常,且随着水性微纳米薄层石墨材料加入量的增加,耐水、耐盐水时间越久,涂膜更致密;水性微纳米薄层石墨材料对聚合物水泥防水涂料的影响与水性丙烯酸酯防水涂料稍有不同,随着水性微纳米薄层石墨材料加入量的增加,聚合物水泥防水涂料的抗渗性增强,而当水性微纳米薄层石墨材料加入量的增加时,其拉伸强度、断裂伸长率、耐水性及耐盐水性几乎没有太大变化。本方法成功实现了石墨粉的微纳米水性化制备,工艺简单、成本低,相对于现有10 nm厚度石墨烯高达上万元每公斤的价格,本100 nm左右厚度的微纳米薄层石墨材料可降至数十元每公斤,其是涂料用理想尺寸,成本低,石墨材料具有超疏水性,其片状结构会显着增强涂膜的致密性,从而显着提高涂膜的防腐和防水性能,在行业中具有广泛的应用潜力。
牛震[7]（2019）在《生态翻译视角下英语翻译技巧研究——评《化学化工专业英语》》文中研究指明全球一体化不断加深,使得我国对翻译人才的需求日益增加,同时也对即时、高效的口译语言能力提出了更高的要求;为了培养高水平的翻译人才,专业英语作为高校的必修课十分重要,尤其是化学化工类专业学生,专业英语的学习不仅减少了人们沟通上带来的不便,还能在人际交往关系上拉近彼此的关系。近年来,随着我国经济的发展和科技的进步,生态翻译越来越受人们的重视,这是一门新兴的学科,主要是站在生态学的视角下进行翻译研究。"翻译"一词,从狭义层面上理解,是语言的转
董悦[8]（2018）在《Zr合金表面Cr-Al-Si（-N）防护涂层的制备及其抗高温水蒸汽氧化研究》文中进行了进一步梳理2011年福岛核电站事故后,能够提高轻水堆安全裕量的事故容错材料受到关注并亟待开发。Zr（锆）合金作为商用轻水堆核燃料包壳材料有半个多世纪的历史,然而,一旦发生冷却剂缺乏事故,核包壳Zr合金在高温环境下易与水蒸汽发生锆水反应,释放出大量的热和氢气,引起爆炸。因此,开发事故容错材料以消除或避免Zr合金在高温水蒸汽下的氧化反应是十分必要的,具有重要的科学意义和重大的工程实际应用意义。本工作的目的是在Zr表面制备涂层以提高Zr的抗高温水蒸汽氧化能力。前人大多研究纯Cr金属涂层和Cr基二元合金晶态涂层对Zr合金在抗高温水蒸汽环境下的抗氧化能力,而极少关注多元晶态和非晶态涂层的抗高温水蒸汽氧化能力。从合金设计的角度来说,三元或更高元合金能够降低氧在合金内的溶解度,因此更利于保护性氧化层的生成。（1）采用磁控溅射方法在Zr基底上制备不同N含量（0-38.3 at.%）的CrAl-Si-（N）防护涂层。涂层厚度为4μm和11.5μm。主要探究涂层的显微结构、机械性能和高温水蒸汽下的氧化行为。（2）随着N含量的增加,涂层的生长结构由致密柱状变为致密无特征形貌再变为疏松柱状。所有涂层的机械性能都好于未镀膜Zr片。涂层的硬度在10.2GPa到14.6 GPa之间,弹性模量在184 Gpa到228 GPa之间。（3）高温水蒸汽氧化实验条件为1000°C-15 min和1200°C-30 min。实验发现,Cr-Al-Si涂层（0 at.%N）和Cr-Al-Si-N涂层（28.6 at.%N）能够有效提高Zr的抗氧化能力。经历1200°C-30 min实验后,未镀膜Zr基底的氧化深度为100μm,然而4μm厚的Cr-Al-Si涂层（0 at.%N）和Cr-Al-Si-N涂层（28.6 at.%N）下Zr的氧化深度分别为42μm和8μm,11.5μm厚Cr-Al-Si-N涂层（28.6 at.%N）下Zr未发生氧化,仅涂层氧化5μm。结果表明,结构致密的涂层结构和有利于选择性氧化的元素组成有助于提高涂层的抗高温水蒸汽氧化性能。（4）四种沉积态涂层完全暴露出基底的载荷为33-49 N,说明四种涂层与Zr基底间有很好的结合力。另外,经历高温水蒸汽氧化后,有三种氧化态涂层与Zr基底间结合力有所增加,涂层完全暴露载荷超过50 N。结合力的提高很可能是因为涂层和基底元素的互扩散。基于涂层的抗氧化能力和机械性能,N含量为28.6 at.%的致密非晶Cr-Al-SiN涂层和致密柱状Cr-Al-Si涂层有作为核用Zr合金包壳耐失水事故表面防护涂层的应用潜力。
臧俊杰[9]（2017）在《热浸镀Si改性铝化物涂层不同条件下高温氧化性能的研究》文中进行了进一步梳理随着航空航天工业以及新能源工业的不断发展,环境保护的迫切需求,燃气轮机的服役温度越来越高,并且含H类燃料的大量使用,导致燃气轮机工作环境中的水蒸气的含量越来越高。目前,在高温合金表面制备防护涂层已经成为了提升高温合金抗氧化性能和热腐蚀性能的十分有效的方法,在航空和国防等技术领域都起到十分关键的作用。采用热浸镀的方法制备Si改性扩散型铝化物涂层,并在空气中进行循环氧化测试,通过装配有能谱仪（EDX）的扫描电镜（SEM）进行化学成分和微观形貌的分析,X射线衍射仪进行物相的定性分析,分析结果显示如下:1在1050℃高温条件下,相较于不含涂层的镍基高温合金样品,热浸镀纯A1和Al-10Si涂层能够有效阻止氧化物层的脱落,并且热浸镀Al-10Si涂层表现出更好的抗高温氧化性能。2在850℃的氩气气氛中热处理24小时,涂层与镍基高温合金基体中A1、Ni、Hf、W和Ta元素的相互扩散最终使得不稳定的铝化物涂层转变为稳定的铝化物涂层;一个连续的以Si和A1为主要元素并且富集Ta和Hf元素的连续的合金层在Al-10Si涂层表面上形成。3在热浸镀的Al-10Si涂层内部,在晶界处形成的SiCr3相富集极强偏析性的元素W和Ta,促进铝原子在晶界处扩散。4涂层中Si元素不仅促进了连续致密的氧化铝层的形成,而且能够形成一个阻挡层,阻碍元素O扩散到涂层内部以及强偏析元素Hf、W和Ta扩散到最外层氧化铝层中去。为了研究水蒸气的存在对Si改性铝化物涂层高温氧化氧化性能的影响,采用热浸镀工艺在镍基高温合金表面制备Si改性扩散型铝化物涂层。随后,在不同的环境中（高温干燥空气环境和高温水蒸气环境）进行循环氧化动力学测试,对比结果分析得出如下的结论:1水蒸气的存在,使得Al-Si涂层在氧化过程中产生了明显的脱落,并且脱落的速率大于氧化物生长的速率,所以水蒸气条件下氧化动力学曲线低于高温干燥空气下。2通过对表面微观形貌与XRD进行分析,高温水蒸气条件下涂层进行循环氧化,涂层的最外层形成的是一层多孔疏松的氧化铝层,而在高温干燥的空气条件下涂层形成的是一层致密连续的氧化铝层。3通过对截面微观形貌进行分析,水蒸气的存在不但促进了多孔疏松的氧化物层的形成,而且破坏了氧化物层下部连续的富Si合金层,加剧涂层的内氧化,使得涂层最外层氧化铝层厚度增加最终导致了涂层的脱落。4表面A1元素的快速消耗,加速了内部铝元素向着涂层的最外层扩散,使得内部块状富Si合金层的变小和消失,当A1元素向着外层扩散速率大于块状区域解体速率时,块状富Si区域周围形成孔洞。
王金龙[10]（2017）在《镍基单晶高温合金N5及其纳米晶涂层的高温氧化行为研究》文中指出第二代镍基单晶高温合金N5因其具有高强度、一定的抗氧化性能等特点,在目前材料高推重比要求下有望成为先进航空发动机的叶片材料。高温合金实际的工作环境较为苛刻,不但要求材料本身具有优异的高温力学性能,还要兼具优秀的抗氧化性能,因此通常选用高温防护涂层来为延长合金的服役时间和使用寿命。传统的高温防护涂层虽然在抗氧化和腐蚀性能上对高温合金有着显着的改善,但也由于其自身设计和成分特点等因素,使得其在施用和服役过程中暴露各种问题,如抗剥落性能差,严重的互扩散而引起的材料力学下降等问题。磁控溅射纳米晶涂层作为一种新型高温防护涂层,因其独特的结构和成分设计,在高温环境下具有优秀的抗氧化性能,同时也不会产生因互扩散行为而造成的一系列影响。本文以第二代镍基单晶高温合金N5为基体,采用X射线衍射（XRD）、带能谱仪的扫描电镜（SEM/EDS）和透射电镜（TEM）等分析手段,研究了利用磁控溅射技术制备的单晶高温合金纳米晶涂层对该合金在高温环境下的防护作用,并利用活性元素Y对原有纳米晶涂层进行成分改性,同时引入了多弧离子镀方法制备的Ni-27Cr-11Al-0.5Y（wt.%）涂层作为对比,研究了几种涂层对该合金高温氧化行为的影响。论文中的主要研究结果如下:在900oC,1000oC和1100oC短期氧化实验中,在氧化初期,N5合金表面的氧化膜主要由防护性能一般的NiO和NiAl2O4组成,同时形成一些Ta的氧化物,生长的氧化膜较薄,增重较小;随着氧化温度的升高和氧化时间的延长,氧化膜发生了较为严重的剥落,抗氧化的性能明显下降。在三种温度下对基体合金施用纳米晶涂层后,均达到了显着的保护作用,在1000oC以上温度时,均能在涂层表面形成连续、致密且成分较为单一的氧化铝膜,同时基体与涂层间没有观察到有元素互扩散现象。在基体N5和纳米晶涂层成分中包含的难熔元素Ta,在氧化行为中出现了非常有意义的类活性元素效用,改变了表面氧化膜的结构和生长方式。在1000oC和1100oC长期氧化实验中,NiCrAlY涂层和纳米晶涂层对比基体合金均显现出良好的抗氧化性能。NiCrAlY涂层在长期氧化1000小时后,涂层与合金基体发生了较为严重的互扩散,互扩散导致合金表层互扩散区（IDZ）与二次反应区（SRZ）的形成,在二次反应区中出现了针状的富Cr,W,Mo和Re的拓扑密排相（TCP）。纳米晶涂层经长期高温环境下服役后不仅显现出优异的抗氧化性能,而且涂层与基体界面出没有发现明显的互扩散现象。在1100oC循环氧化实验中,纳米晶涂层上生长的氧化膜也呈现出良好的抗剥落性能。在改性纳米晶涂层的研究中,将原有N5纳米晶涂层进行成分改性,向涂层内加入0.5wt.%Y元素,在1050oC分别进行恒温氧化和循环氧化实验。结果表明:Y改性的纳米晶涂层不但具备同纳米晶涂层一样优秀的抗氧化性能和抗剥落性能,同时也有所改良。具体表现为Y元素的加入延迟了氧化铝从θ至α的相转变进程,在氧化稳定期的增重速率仅为纳米晶涂层的三分之二;Y元素的加入不但有效抑制了Ta元素的活度,提升了氧化铝膜的纯度,还在氧化膜内观察有明显的“钉扎”结构;且加入活性元素有效的抑制了氧化膜的起伏现象。
二、磁控溅射IN738涂层耐盐水腐蚀性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磁控溅射IN738涂层耐盐水腐蚀性能研究（论文提纲范文）
（1）高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结钕铁硼磁体简介 |
| 1.2 烧结钕铁硼磁体的磁性来源 |
| 1.3 烧结钕铁硼磁体的组织结构 |
| 1.4 烧结钕铁硼磁体的稳定性 |
| 1.4.1 烧结钕铁硼磁体的磁性能 |
| 1.4.2 烧结钕铁硼磁体的温度稳定性 |
| 1.4.3 烧结钕铁硼磁体的力学性能 |
| 1.4.4 烧结钕铁硼磁体的化学稳定性 |
| 1.5 选题目的、意义及研究内容 |
| 1.5.1 选题目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 样品的制备 |
| 2.2.1 成分设计与配料 |
| 2.2.2 合金熔炼 |
| 2.2.3 氢破碎与气流磨制粉 |
| 2.2.4 取向成型 |
| 2.2.5 烧结与回火热处理 |
| 2.2.6 机加工及后续处理 |
| 2.3 表征与测试 |
| 2.3.1 磁性能测试设备 |
| 2.3.2 化学稳定性测试设备 |
| 2.3.3 力学性能测试设备 |
| 2.3.4 微观组织表征设备 |
| 2.3.5 其它相关仪器与设备 |
| 第三章 无重稀土烧结钕铁硼磁体的制备及稳定性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 样品的制备 |
| 3.2.2 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 无HR磁体和含HR磁体的微观组织 |
| 3.3.2 无HR磁体和含HR磁体的磁性能 |
| 3.3.3 无HR磁体和含HR磁体的温度稳定性 |
| 3.3.4 无HR磁体和含HR磁体的力学性能 |
| 3.3.5 无HR磁体和含HR磁体的化学稳定性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ho的添加对烧结钕铁硼磁体稳定性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 样品的制备 |
| 4.2.2 性能测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体微观组织的影响 |
| 4.3.2 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体磁性能的影响 |
| 4.3.3 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体温度稳定性的影响 |
| 4.3.4 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体力学性能的影响 |
| 4.3.5 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体化学稳定性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 气相晶界扩散(Dy,Nd)FeB磁体的制备及稳定性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 样品的制备 |
| 5.2.2 性能测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 (Dy,Nd)FeB磁体的微观组织 |
| 5.3.2 (Dy,Nd)FeB磁体的磁性能 |
| 5.3.3 (Dy,Nd)FeB磁体的温度稳定性 |
| 5.3.4 (Dy,Nd)FeB磁体的力学性能 |
| 5.3.5 (Dy,Nd)FeB磁体的化学稳定性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于磁控溅射的晶界扩散型(Tb,Nd)FeB磁体稳定性 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 样品的制备 |
| 6.2.2 性能测试与表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 (Tb,Nd)FeB磁体的微观组织 |
| 6.3.2 (Tb,Nd)FeB磁体的磁性能和温度稳定性 |
| 6.3.3 (Tb,Nd)FeB磁体的力学性能 |
| 6.3.4 (Tb,Nd)FeB磁体的化学稳定性 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 钕铁硼磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的制备与性能 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 样品制备 |
| 7.2.2 性能测试与表征 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的微观形貌 |
| 7.3.2 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的力学性能 |
| 7.3.3 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的耐腐蚀性能 |
| 7.3.4 CeO_2/Zn-Al复合涂层的腐蚀机理 |
| 7.3.5 磁性能 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位论文期间的学术活动及成果情况 |
（2）激光熔化沉积CNTs/Al2O3增强MCrAlY（Ta）涂层微结构与抗磨耐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高温合金 |
| 1.2.1 高温合金的分类 |
| 1.2.2 MCrAlY涂层的研究现状 |
| 1.3 增材制造技术 |
| 1.3.1 增材制造技术的概述 |
| 1.3.2 激光熔化沉积技术的原理及特点 |
| 1.4 本文主要的研究目的、方法及内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 CNTs含量对激光熔化沉积CoNiCrAlY涂层结构与耐磨性的影响 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验样品制备 |
| 2.2.2 样品结构与性能表征 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 显微结构分析 |
| 2.3.2 显微硬度 |
| 2.3.3 耐磨性能 |
| 2.3.4 磨损机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 CNTs含量对激光熔化沉积CoCrAlTaY涂层结构与耐蚀抗磨影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 试验样品制备 |
| 3.2.2 样品结构与性能表征 |
| 3.3 显微结构分析 |
| 3.4 腐蚀行为的研究 |
| 3.4.1 极化曲线 |
| 3.4.2 电化学阻抗谱 |
| 3.4.3 腐蚀形貌 |
| 3.4.4 腐蚀机理分析 |
| 3.5 耐磨性的研究 |
| 3.5.1 显微硬度 |
| 3.5.2 耐磨性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Al_2O_3含量对激光熔化沉积CoCrAlTaY涂层结构与耐蚀性的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 试验样品的制备 |
| 4.2.2 样品结构与性能表征 |
| 4.3 显微结构分析 |
| 4.4 腐蚀行为的研究 |
| 4.4.1 极化曲线 |
| 4.4.2 电化学阻抗谱 |
| 4.4.3 腐蚀形貌 |
| 4.4.4 腐蚀机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）纳米晶涂层的热稳定性和高温氧化行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 典型的高温防护涂层 |
| 1.2.1 铝化物涂层 |
| 1.2.2 MCrAlY包覆涂层 |
| 1.2.3 热障涂层 |
| 1.3 纳米晶涂层 |
| 1.3.1 纳米晶涂层的设计 |
| 1.3.2 纳米晶涂层的发展 |
| 1.4 纳米晶材料的热稳定性 |
| 1.4.1 热驱动晶粒长大 |
| 1.4.2 提高纳米材料热稳定性的方法 |
| 1.5 本文的研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与分析方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 基体材料 |
| 2.3 涂层制备 |
| 2.3.1 磁控溅射 |
| 2.3.2 多弧离子镀 |
| 2.4 真空退火实验 |
| 2.5 高温氧化实验 |
| 2.5.1 恒温间断氧化实验 |
| 2.5.2 循环氧化实验 |
| 2.6 分析测试手段 |
| 2.6.1 能谱仪(EDS) |
| 2.6.2 化学成分分析(ICP-AES) |
| 2.6.3 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.6.4 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.6.5 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.6.6 纳米压痕 |
| 2.6.7 激光共聚焦显微镜(CLSM) |
| 第3章 低铝纳米晶涂层的热稳定性和高温氧化行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 沉积态涂层的微观结构 |
| 3.3.2 氧化动力学 |
| 3.3.3 氧化膜相组成和微观形貌 |
| 3.3.4 氧化后涂层的晶粒尺寸与成分 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 热稳定纳米晶涂层的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 沉积态涂层的微观结构 |
| 4.3.2 涂层的热稳定性 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 O-0涂层的热稳定性 |
| 4.4.2 含氧涂层的热稳定性 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 热稳定纳米晶涂层的高温氧化行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 恒温间断氧化实验 |
| 5.3.1 氧化动力学 |
| 5.3.2 氧化膜的相组成和微观形貌 |
| 5.3.3 氧化后涂层的微观结构 |
| 5.4 循环氧化实验 |
| 5.4.1 氧化动力学 |
| 5.4.2 氧化膜的相组成和微观形貌 |
| 5.4.3 循环氧化过程中的表面起伏 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 涂层的抗高温氧化性能 |
| 5.5.2 涂层的抗表面起伏和剥落性能 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 热稳定纳米晶涂层在700℃含水蒸汽和NaCl环境的腐蚀行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 涂层的制备 |
| 6.2.2 腐蚀测试过程 |
| 6.2.3 腐蚀产物的表征 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 合金和涂层腐蚀前的微观结构和元素分布 |
| 6.3.2 合金和涂层腐蚀后的动力学曲线和宏观结构 |
| 6.3.3 合金和涂层腐蚀后的相组成和微观形貌 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 K38G和N5合金的腐蚀机制 |
| 6.4.2 O-0和O-8涂层的腐蚀机制 |
| 6.4.3 SN和SNY涂层的腐蚀机制 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）单晶高温合金用低扩散铂铝涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温合金的发展 |
| 1.3 高温防护涂层及其制备工艺 |
| 1.3.1 典型高温防护涂层 |
| 1.3.2 高温防护涂层制备技术 |
| 1.4 铂铝涂层及其发展 |
| 1.4.1 国内外研究进展 |
| 1.4.2 铂铝涂层应用存在的问题 |
| 1.5 高温防护涂层元素互扩散及解决方法 |
| 1.5.1 元素互扩散的危害 |
| 1.5.2 元素互扩散解决方法 |
| 1.6 研究目的与内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及分析方法 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 电镀纯Pt工艺 |
| 2.1.3 电镀Ni及Ni-Re层工艺 |
| 2.1.4 退火工艺 |
| 2.1.5 渗铝工艺 |
| 2.2 高温氧化实验 |
| 2.2.1 恒温氧化实验 |
| 2.2.2 循环氧化实验 |
| 2.3 分析测试技术 |
| 2.3.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.2 聚焦离子束(FIB) |
| 2.3.3 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.3.4 扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪(EDS) |
| 2.3.5 电子探针(EPMA) |
| 2.3.6 粗糙度测试 |
| 第3章 (Ni,Pt)Al/Ni复合涂层的高温氧化及互扩散行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 沉积态涂层组织与结构 |
| 3.3.2 恒温氧化行为 |
| 3.3.3 互扩散区演变形貌 |
| 3.3.4 氧化500 h后元素分布 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 预镀Ni层对氧化行为的影响 |
| 3.4.2 预镀Ni层对形成SRZ的影响 |
| 3.4.3 SRZ的生长机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 含Re扩散障的Pt改性铝化物涂层在Ni基单晶高温合金上的氧化行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 材料 |
| 4.2.2 涂层沉积过程 |
| 4.2.3 氧化测试 |
| 4.2.4 表征方法 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 沉积态涂层组织与结构 |
| 4.3.2 循环氧化行为 |
| 4.3.3 恒温氧化行为 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 Re基扩散障抑制元素互扩散的机理 |
| 4.4.2 Re扩散障的作用 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 低扩散率(Ni,Pt)Al涂层在Ni_3Al基单晶合金上的氧化行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 材料 |
| 5.2.2 涂层制备 |
| 5.2.3 氧化测试及检测技术 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 沉积态涂层组织与结构 |
| 5.3.2 1100 ℃循环氧化动力学及组织结构演变 |
| 5.3.3 1150 ℃循环氧化动力学及组织结构演变 |
| 5.3.4 1100 ℃恒温氧化动力学及组织结构演变 |
| 5.3.5 1200 ℃恒温氧化动力学及组织结构演变 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 缓解Mo向外扩散的机理 |
| 5.4.2 提高氧化性能和抑制SRZ形成的机理 |
| 5.5 结论 |
| 第6章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（5）熔融氟盐环境中Ni/GH3535体系的扩散障设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 熔盐堆用结构材料的选择 |
| 1.3 候选镍基高温合金的高温腐蚀性能研究现状 |
| 1.4 镍基合金耐熔盐腐蚀性能优化方法研究 |
| 1.4.1 W元素对镍基合金耐熔盐腐蚀性能的影响 |
| 1.4.2 稀土元素对镍基合金耐熔盐腐蚀性能的影响 |
| 1.4.3 镍基合金耐蚀涂层研究 |
| 1.5 镍基高温合金扩散障研究进展 |
| 1.5.1 陶瓷扩散障 |
| 1.5.2 金属扩散障 |
| 1.6 本课题的研究意义、内容及创新性 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 本课题的创新性 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 涂层的制备 |
| 2.2.1 氮化物陶瓷扩散障的制备 |
| 2.2.2 Ta和Ni-Ta扩散障的制备 |
| 2.2.3 Ni-Re扩散障的制备 |
| 2.2.4 纯Ni涂层的制备 |
| 2.3 涂层样品的热处理实验 |
| 2.4 熔盐腐蚀试验 |
| 2.5 分析测试技术及设备 |
| 2.5.1 扫描电子显微镜及X射线能谱仪 |
| 2.5.2 原子力显微镜 |
| 2.5.3 透射电子显微镜 |
| 2.5.4 X射线衍射分析 |
| 2.5.5 电子探针分析 |
| 2.5.6 结合力测试 |
| 2.5.7 热膨胀系数测试 |
| 第3章 Ni/GH3535体系在共晶(Li,Na,K)F熔盐中的腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容及方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 GH3535合金电势差分析 |
| 3.3.2 GH3535合金的腐蚀行为 |
| 3.3.3 沉积态Ni/GH3535体系的微观结构 |
| 3.3.4 热处理后Ni/GH3535体系的微观结构 |
| 3.3.5 Ni/GH3535体系的腐蚀行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氮化物陶瓷扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 4.1 CrN扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 沉积态CrN涂层的微观结构 |
| 4.1.4 Ni/CrN/GH3535体系热处理后的微观结构 |
| 4.1.5 Ni/CrN/GH3535体系的腐蚀行为 |
| 4.1.6 小结 |
| 4.2 AlN扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 沉积态AlN涂层的微观结构 |
| 4.2.4 AlN涂层刻蚀后的微观结构 |
| 4.2.5 涂层界面微观结构和结合力测试 |
| 4.2.6 AN/GH3535和AEN/GH3535体系的腐蚀行为 |
| 4.2.7 小结 |
| 4.3 TiN扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 4.3.1 引言 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.3.3 沉积态TiN涂层的微观结构 |
| 4.3.4 Ni/TiN/GH3535样品热处理后的微观结构 |
| 4.3.5 Ni/TiN/GH3535体系的腐蚀行为 |
| 4.3.6 TiN涂层阻扩散性能研究 |
| 4.3.7 小结 |
| 4.4 涂层的开裂行为 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 金属扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 5.1 Ta扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 5.1.1 引言 |
| 5.1.2 实验内容及方法 |
| 5.1.3 涂层沉积态微观结构 |
| 5.1.4 Ni/Ta/GH3535体系的互扩散行为 |
| 5.1.5 Ni/Ta/GH3535体系的互扩散机制 |
| 5.1.6 小结 |
| 5.2 Ni_8Ta扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 沉积态涂层表征 |
| 5.2.4 Ni/Ni_8Ta/GH3535体系的互扩散行为 |
| 5.2.5 小结 |
| 5.3 Ni-Re扩散障对Ni/GH3535体系互扩散行为的影响 |
| 5.3.1 引言 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 沉积态涂层微观形貌 |
| 5.3.4 Ni/Ni-Re/GH3535体系的互扩散行为 |
| 5.3.5 小结 |
| 5.4 本章结论 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（6）水性微纳米薄层石墨材料的膨胀砂磨法制备及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 纳米石墨材料的制备研究现状 |
| 1.2.1 第一种途径 |
| 1.2.2 第二种途径 |
| 1.3 纳米石墨材料在涂料中的应用研究 |
| 1.3.1 防腐涂料 |
| 1.3.2 防水涂料 |
| 1.3.3 防火涂料 |
| 1.3.4 导电涂料 |
| 1.3.5 其他功能涂料 |
| 1.4 纳米石墨材料在涂料领域的发展趋势 |
| 1.5 现阶段存在的问题 |
| 1.6 本课题主要研究内容、创新点及技术路线 |
| 1.6.1 主要内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 2 水性微纳米薄层石墨材料的制备及表征 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料、试剂及仪器 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 表征方法 |
| 2.2 反应最佳分散剂加入量 |
| 2.2.1 水性微纳米薄层石墨材料的FESEM表征 |
| 2.2.2 水性微纳米薄层石墨材料的AFM表征 |
| 2.2.3 水性微纳米薄层石墨材料粒度分析 |
| 2.2.4 反应最佳分散剂加入量 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 水性微纳米石墨防腐涂料的制备研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水性微纳米石墨丙烯酸酯防腐涂料的制备 |
| 3.2.1 实验部分 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 水性微纳米石墨醇酸树脂防腐涂料的制备 |
| 3.3.1 实验部分 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水性微纳米薄层石墨材料对丙烯酸酯防水涂料性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单组分水性丙烯酸酯防水涂料的制备 |
| 4.2.1 实验部分 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 双组分水性聚合物水泥防水涂料的制备 |
| 4.3.1 实验部分 |
| 4.3.2 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（7）生态翻译视角下英语翻译技巧研究——评《化学化工专业英语》（论文提纲范文）
| 一、内容全面,严谨详细 |
| 二、语言表达简洁、严谨,专业性强 |
| 三、内容材料丰盈,实践指导性强 |
（8）Zr合金表面Cr-Al-Si（-N）防护涂层的制备及其抗高温水蒸汽氧化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 锆合金包壳容错材料 |
| 1.2.1 锆合金的替代材料 |
| 1.2.2 锆合金的表面修饰 |
| 1.3 磁控溅射技术 |
| 1.3.1 磁控溅射原理 |
| 1.3.2 薄膜结构生长模型 |
| 1.4 结构设计 |
| 1.4.1 结构致密化 |
| 1.4.2 非晶结构 |
| 1.4.3 非晶涂层 |
| 1.5 成分确定 |
| 1.5.1 元素选择 |
| 1.5.2 元素配比 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 Cr-Al-Si-(N)涂层的制备与表征方法 |
| 2.1 涂层制备方法 |
| 2.1.1 镀膜准备 |
| 2.1.2 涂层制备 |
| 2.2 涂层表征方法 |
| 2.2.1 成分表征 |
| 2.2.2 结构表征 |
| 2.2.3 性能测试 |
| 第3章 Cr-Al-Si-(N)涂层的成分和结构 |
| 3.1 涂层成分分析 |
| 3.2 涂层结构与形貌表征 |
| 3.2.1 涂层密度与厚度 |
| 3.2.2 物相结构 |
| 3.2.3 生长结构 |
| 3.2.4 表面形貌 |
| 3.3 基底对涂层结构的影响 |
| 3.3.1 物相分析 |
| 3.3.2 生长结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Cr-Al-Si-(N)涂层的力学性能研究 |
| 4.1 结合力测试 |
| 4.2 纳米压痕测试 |
| 4.3 加载深度对涂层硬度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Cr-Al-Si-(N)涂层的抗氧化性能研究 |
| 5.1 涂层的增重速率 |
| 5.2 氧化涂层的物相结构 |
| 5.3 氧化深度和截面信息 |
| 5.3.1 1000°C下的抗氧化行为 |
| 5.3.2 1200°C下的抗氧化行为 |
| 5.4 更厚非晶Cr-Al-Si-N涂层的探索 |
| 5.4.1 物相结构 |
| 5.4.2 生长结构 |
| 5.4.3 抗高温水蒸汽氧化性能 |
| 5.5 氧化涂层的膜基结合力 |
| 5.6 氧化样品弯曲度测量 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
（9）热浸镀Si改性铝化物涂层不同条件下高温氧化性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高温合金的发展 |
| 1.1.1 变形高温合金阶段 |
| 1.1.2 普通铸造高温合金阶段 |
| 1.1.3 定向凝固高温合金阶段 |
| 1.1.4 单晶高温合金阶段 |
| 1.2 镍基高温合金 |
| 1.3 高温防护涂层 |
| 1.4 热障涂层和抗氧化涂层 |
| 1.5 涂层的制备方法 |
| 1.5.1 热喷涂方法制备涂层 |
| 1.5.2 磁控溅射法制备薄膜涂层 |
| 1.5.3 料浆法制备共渗涂层 |
| 1.5.4 热浸镀制备涂层 |
| 1.5.5 激光熔覆制备涂层 |
| 1.5.6 微弧氧化制备涂层 |
| 1.6 金属的高温氧化 |
| 1.7 铝化物涂层的退化 |
| 1.8 研究目的和意义 |
| 1.9 研究内容 |
| 第二章 实验材料 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 热浸镀过程所需材料 |
| 2.1.2 包浆渗过程所需材料 |
| 2.1.3 镀镍过程所需材料 |
| 2.1.4 磨抛金相样品所需材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 第三章 高温干燥空气下铝硅涂层氧化实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 样品的制备 |
| 3.2.2 氧化动力学测试 |
| 3.2.3 金相样品的制备 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.2.5 高温干燥空气下铝硅涂层氧化动力学分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高温干燥空气下铝硅涂层微观形貌分析 |
| 4.1 热浸镀涂层样品的表面微观形貌 |
| 4.2 热浸镀涂层样品的截面微观形貌 |
| 4.2.1 热处理后涂层截面的微观形貌 |
| 4.2.2 循环氧化后涂层截面的微观形貌 |
| 4.3 结果讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高温水蒸气下铝硅涂层高温氧化实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 样品的制备 |
| 5.3 氧化动力学测试 |
| 5.4 金相样品的制备 |
| 5.5 分析方法 |
| 5.6 高温水蒸气下铝硅涂层的氧化动力学分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 高温水蒸气下铝硅涂层微观形貌分析 |
| 6.1 不同条件下铝硅涂层的表面微观形貌 |
| 6.2 不同条件下铝硅涂层的截面微观形貌 |
| 6.3 结果讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文情况 |
| 附录B 攻读硕士期间参与的课题情况 |
（10）镍基单晶高温合金N5及其纳米晶涂层的高温氧化行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 单晶高温合金 |
| 1.3 高温防护涂层 |
| 1.3.1 简单铝化物涂层 |
| 1.3.2 改进型铝化物涂层 |
| 1.3.3 MCrAlY包覆涂层 |
| 1.3.4 热障涂层 |
| 1.3.5 新型高温防护涂层 |
| 1.4 涂层的退化 |
| 1.5 纳米晶防护涂层 |
| 1.5.1 纳米晶涂层设计理念 |
| 1.5.2 纳米晶涂层的发展 |
| 1.5.3 纳米晶涂层改性研究 |
| 1.6 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 涂层的制备与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基体合金的选择 |
| 2.3 涂层的制备 |
| 2.3.1 磁控溅射纳米晶涂层 |
| 2.3.2 多弧离子镀NiCrAlY涂层 |
| 2.4 高温氧化实验方法 |
| 2.5 采用的检测技术 |
| 2.5.1 X射线衍射分析 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜 |
| 2.5.3 透射电子显微镜 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 纳米晶涂层短期氧化行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纳米晶涂层短期氧化实验流程 |
| 3.3 短期氧化行为研究 |
| 3.3.1 纳米晶涂层 900℃氧化行为 |
| 3.3.2 纳米晶涂层 1000℃氧化行为 |
| 3.3.3 纳米晶涂层 1100℃氧化行为 |
| 3.4 纳米晶涂层抗氧化机理研究 |
| 3.4.1 纳米晶涂层对基体的抗氧化性能的影响 |
| 3.4.2 活性元素效应 |
| 3.4.3 氧化模型的建立 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 纳米晶涂层长期氧化行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纳米晶涂层长期氧化实验流程 |
| 4.3 长期氧化行为研究 |
| 4.3.1 纳米晶涂层 1000℃恒温氧化1000小时氧化行为 |
| 4.3.2 纳米晶涂层 1100℃恒温氧化1000小时氧化行为 |
| 4.3.3 纳米晶涂层循环氧化行为 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 Y改性纳米晶涂层氧化行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 改性纳米晶涂层短期氧化实验流程 |
| 5.3 短期氧化行为研究 |
| 5.3.1 氧化动力学 |
| 5.3.2 两组纳米晶涂层氧化后相的组成 |
| 5.3.3 两组纳米晶涂层经氧化后表面截面微观结构 |
| 5.4 活性元素Y改性纳米晶涂层抗氧化机理研究 |
| 5.4.1 活性元素对氧化速率的影响 |
| 5.4.2 活性元素对膜层起伏的影响 |
| 5.4.3 活性元素对Ta氧化行为的影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、磁控溅射IN738涂层耐盐水腐蚀性能研究（论文参考文献）
- [1]高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究[D]. 曹玉杰. 合肥工业大学, 2021
- [2]激光熔化沉积CNTs/Al2O3增强MCrAlY（Ta）涂层微结构与抗磨耐蚀研究[D]. 张瑞. 天津工业大学, 2020(01)
- [3]纳米晶涂层的热稳定性和高温氧化行为研究[D]. 孙文瑶. 中国科学技术大学, 2021(06)
- [4]单晶高温合金用低扩散铂铝涂层的制备及性能研究[D]. 刘贺. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [5]熔融氟盐环境中Ni/GH3535体系的扩散障设计研究[D]. 王成旭. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [6]水性微纳米薄层石墨材料的膨胀砂磨法制备及应用研究[D]. 王姚. 西南科技大学, 2020(08)
- [7]生态翻译视角下英语翻译技巧研究——评《化学化工专业英语》[J]. 牛震. 材料保护, 2019(12)
- [8]Zr合金表面Cr-Al-Si（-N）防护涂层的制备及其抗高温水蒸汽氧化研究[D]. 董悦. 成都理工大学, 2018(01)
- [9]热浸镀Si改性铝化物涂层不同条件下高温氧化性能的研究[D]. 臧俊杰. 昆明理工大学, 2017(01)
- [10]镍基单晶高温合金N5及其纳米晶涂层的高温氧化行为研究[D]. 王金龙. 哈尔滨工程大学, 2017(06)