一、依据原料变化适时调整操作参数实现丁二烯精馏塔的经济操作（论文文献综述）
闫昕[1]（2021）在《影响烷基化生产装置运行因素分析及对策》文中研究表明近年来,国际社会对环境保护和能源短缺问题日益重视,石化行业正面临前所未有的冲击,炼厂企业必须响应环保政策,实现资源充分利用。烷基化油是石油炼制工业中的一种重要的清洁汽油组分,是异丁烷与丁烯在强酸的催化下发生加成反应,生成的以异辛烷为主的饱和烷烃产品。烷基化装置可以将炼厂液化气转化为优质清洁的烷基化油,加之近年来油品升级脚步的加快,市场对烷基化油的需求量将会越来越大。本文依据20万吨/年烷基化油的产量,以延安某炼化企业混合碳四为原料,对硫酸法烷基化工艺进行了详细研究,对原料组成中的组分及杂质影响因素,预处理工艺及产品分馏工艺中的操作压力、塔板数、进料位置、回流比、采出量等影响因素,以及烷基化反应工艺中的温度及跑酸等影响因素进行了深刻分析。在此基础上提出改进生产工艺,实现过程和产品的双优化对策,首先通过实验使用外标法和归一法分析烷基化生产装置原料组成,再运用Aspen Plus流程模拟软件对整个工艺进行优化分析,获得最优产品质量和最佳生产过程。基于流程特点和物质性质选取了合适的单元模块和物性方法（其中烃相混合物选用BWR-LS,酸烃混相选择ELECNRTL）,对整个工艺流程进行初步模拟,通过不断调试,结果显示流程收敛,得到了产量更高的烷基化油。对流程中各工段进行优化分析,重点对脱轻烃塔、脱正丁烷塔和脱异丁烷塔进行了灵敏度分析。原料经过脱轻烃塔预处理后基本不含碳三以下组分,二甲醚及丁二烯的质量分数依次降低到5.26mg/L和69.8mg/L;烷基化反应工段优化设计后,反应器进出口温度稳定在10℃左右,反应器压力1.5～2MPa,循环异丁烷的的质量流量为7.33×103kg/h,达到设计要求;脱正丁烷塔经过优化后的最佳操作参数为理论塔板数20,第10块板液态进料,回流比为1.7,塔顶采出率为76kmol/h。脱异丁烷塔操作参数最佳为理论塔板数为100,进料板位置为第60块,回流比为2.09,塔顶采出量为453.11kmol/h。在各工段优化的基础上再次进行全流程模拟,最终所得烷基化油产量为2.66×104kg/h,其中三甲基戊烷占92%,二甲基己烷占3.95%,经计算研究法辛烷值（RON）为95.7,马达法辛烷值（MON）为96.2。按年操作时数8500小时计算,本流程烷基化油优化后的设计规模为22.6万吨/年。
周晓丽[2]（2021）在《基于ROMeo平台的乙烯装置实时优化》文中进行了进一步梳理乙烯工业是石油化工产业的核心,乙烯产量被公认为是衡量一个国家石化发展水平的标志。在当今全球石化企业市场竞争日益激烈的环境中,如何提升乙烯装置的高附加值产物的收率,以提升企业效益和竞争力,成为了尤为重要的课题。实时优化是一种高优化频率的自动优化控制方式。它以装置的工艺特性和实时生产数据为基础,能够在数小时的周期内,依据给定的优化目标和约束条件,完成对生产流程的寻优计算,并根据计算结果指导先进控制系统完成对装置生产状态的调整。它能够帮助现场装置随时调整到最高效的生产状态,从而提高企业的经济效益。本论文以ROMeo为平台,以中石化M分公司的乙烯装置为研究对象。将优化过程分为搭建基础模型、数据整定、优化分析三部分,分别展开研究。首先,根据工艺物料平衡图、仪表数据等信息进行了初始设置,建立了蒸汽裂解制乙烯的基础模拟模型。然后,在基础模型合理有效的基础上引入现场仪表数据,通过数据整定过程对模型进行校正,将模拟值与实际值的偏差控制在合理范围内。并且建立了实时序列系统,使模型能够的以2小时为周期,按顺序自动运行。最后,在整定模型准确可靠的基础上,选定优化变量和约束变量,确定优化目标,运行优化模型,得到优化结果。优化过程能够帮助乙烯装置提升高附加值产物的收率0.4%左右,提高经济效益约4千元/小时。
刘邓斌[3]（2021）在《考虑氢收率的乙烯冷箱综合优化》文中研究指明乙烯装置作为炼化企业的核心装置,是炼厂三烯三苯的重要来源之一,也是传统炼油企业迈向炼化一体化转型的关键枢纽。近些年来,中石油、中石化等国企与浙石化、恒力石化等地炼的乙烯装置正如火如荼地展开,因此乙烯装置多方面、系统性的研究对降低该装置能耗水平与减少物料消耗显得十分必要,也有较多的研究者从多个方面对其展开研究。冷箱主要由多个串并联的板翅式多流股换热器组成,因其高效、紧凑结构、传热量大等优异特性而在冷损严重的低温过程中得到广泛应用。在乙烯低温分离流程中冷箱的主要作用为回收冷量与分离氢气与甲烷。目前众多研究多关注冷箱的冷量回收优化,而对同样影响装置经济性的氢气收率关注较少。本文以前脱丙烷、前脱乙烷、顺序分离等三类乙烯装置典型流程为例探讨了考虑氢气收率的乙烯冷箱优化方法论。首先使用Aspen Plus对某炼厂采用前脱丙烷工艺乙烯装置进行多工段建模,包含多级压缩、汽提塔、高低压脱丙烷塔、脱甲烷塔与脱乙烷塔与乙烯精馏塔和压缩制冷单元,并将模拟的结果同该流程给定的设计值进行对比,通过对比了裂解气压缩机和丙烯乙烯制冷压缩机所消耗的轴功,与设计值相比其相对误差小于5%,证明该模型的模拟结果较为准确,可反映该装置的真实分离效果与能耗水平,并可用于后续的分析与其他流程的模拟与对比分析。通过建立简易的预冷分凝模型,得出了组分与组成对氢收率的影响。并针对该装置的操作参数进行灵敏度分析,将该装置的收率的氢收率由设计值73%提升到90%,并基于该模型上,以四参数为设计变量,求取最佳的经济效益。后建立了顺序分离流程与前脱乙烷分离流程的压缩与低温分离流程,按照上述思路对影响氢收率的操作参数进行灵敏度分析,分别将两装置的氢收率由设计值的74%提升至83%与由设计值的82%提升至88%,通过上述分析可使乙烯装置及其关联装置的效益获得明显提高。
范风铭[4]（2020）在《轻油催化裂解制烯烃分离工艺模拟及优化》文中进行了进一步梳理本研究基于世界首套40万吨/年轻油催化裂解制烯烃的工业示范装置运行数据,深入研究催化裂解制烯烃的工艺和过程优化。根据实际生产装置物流组成、产物组成,以轻油催化裂解制烯烃单元的高能耗分离装置为研究课题,采用分级精馏、热泵、乙烯制冷、丙烯制冷、夹点换热等措施,对深冷分离装置进行工艺和能量优化。首先通过关键组分的热力学性质研究,采用非极性体系的汽液相PR状态热力学方程,以流程稳态模拟技术作为研究方法,结合Aspen Plus商业模拟软件建立准确的的精馏分离数学模型,考察理论板数、各塔压力/温度、回流比等工艺参数对分离指标的影响。通过与工业示范生产装置对比,流程模拟与操作数据、设计数据吻合,关键位置的温度值与运行装置相差±5℃以内,验证了数学模型的准确性。模拟计算结果显示:聚合级乙烯产品30.00%,聚合级丙烯产品23.30%,双烯烃收率为53.30%,高于传统蒸汽裂解的乙烯丙烯收率（45%～48%）。其次在模型基础上对目前装置存在能耗瓶颈进行优化。通过模拟计算、热力学与实际数据比较建立合理的工艺流程,经过数据分析和换热网络的对比等方法,优化烯烃分离流程降低能耗,建立能耗比较模型。从定性到定量,有针对性地过对每个精馏体系进行分离优化,确定最佳进料塔板位置和最优回流比。结合夹点技术和Aspen Energy Analyzer对目前装置存在能耗瓶颈进行优化,通过换热网络的优化,能量逐级利用等手段,对不同工艺流程的能耗进行计算比较,减少装置能耗。优化的研究结果与基础工况相比,优化后总冷负荷减少10.55%,优化效果明显。综上,本文的研究结果可为轻油催化裂解制烯烃分离单元的工业化应用提供一定的科学依据。
王冰玉[5]（2020）在《抽提过程物性模型及应用》文中提出抽提技术作为分离单元操作中不可或缺的一部分,在实际工业中的应用十分广泛,具有操作安全、应用范围广、适合大规模化处理、分离效率高、连续性好、经济效益高等优势。研究发现,将已有热力学模型应用于某些具有较强非理想性体系的抽提过程流程模拟时,会存在较大误差。因此对于抽提过程物性模型的研究是一项重要的工作。本研究以芳烃抽提、苯抽提、丁二烯抽提的实际生产工艺为背景,收集并测定了大量与实际生产相关的相平衡数据,为抽提过程的准确模拟提供了足够的基础数据。在相平衡数据搜集过程中采用了查阅文献、书籍、数据库等方式,搜集了大量的汽液、液液相平衡数据,包括C4与二甲基甲酰胺（DMF）体系、烷烃与环丁砜体系;在实验部分采用相平衡釜法,结合气相色谱分析方法,测定了多个三元体系的液液相平衡数据,并通过面积检验法和Othmer-Tobias方程分别对汽液、液液相平衡数据进行了质量检验。1-丁烯-正丁烷和1,3-丁二烯-DMF两个二元体系的汽液相平衡数据通过了面积检验法,偏差D分别为1.37%、1.95%。正庚烷-甲苯-环丁砜、3-甲基戊烷-甲苯-环丁砜、环戊烷-甲苯-环丁砜、1-辛烯-甲苯-环丁砜四个三元体系的液液相平衡数据通过Othmer-Tobias方程进行检验,数据经过拟合后,相关性系数R2分别为0.991、0.997、0.991、0.993,数据可靠性较好。在保证数据可靠性的前提下,通过NRTL和UNIQUAC热力学模型对实验数据进行关联,得到热力学模型参数,并利用所得模型参数对体系中的平衡组成进行预测和计算,与实验数据进行结果比较,对热力学模型的实用性进行检验。从结果来看,计算值与实验值的相对误差基本都控制在10%以内,数据吻合程度较高。运用自主开发的流程模拟软件,建立芳烃抽提、苯抽提以及丁二烯抽提装置的全流程模拟。选择合适的热力学模型,将回归得到的NRTL和UNIQUAC模型参数应用于相对应的抽提过程模拟计算中。由模拟结果可见,产品质量均可满足工业生产需求,塔设备计算结果与实际工业生产中的主要工艺指标接近,塔温度与实际值的最大偏差为1.1℃,各流股中关键组分含量的模拟值与实际值的最大相对误差为4.64%。数据表明,相平衡数据回归所得的模型参数可以较好的应用于抽提过程的流程模拟,模型参数适用性较好。利用本研究的研究成果,可以对抽提过程进行较为准确的模拟计算,为实际生产装置提供可靠的科学指导。
谭明松[6]（2020）在《乙烯装置低温分离流程模拟与优化》文中进行了进一步梳理乙烯装置是三烯的来源,是将炼厂资源转化为化工原料的关键,是现阶段国家炼化一体化进程中的龙头装置。未来十年,我国乙烯产能将以500-600万吨/年的增速增长,故针对乙烯流程,尤其是工业装置流程的节能降耗研究十分重要。根据裂解气组成不同,乙烯装置可选择的分离序列及换热网络组织形式千变万化。至今,有许多针对低温分离过程中冷量与轴功进行分析的方法论问世,并不断更新进步,可对低温分离流程的分离过程及换热网络进行分析与优化,但它们更多应用在算例比对或工业装置流程片段上,较少用于工业装置全低温流程的节能降耗分析。本文基于Aspen Plus平台对某厂乙烯装置的低温分离流程进行建模,并与该流程设计值进行比较,得到可以反映该装置真实分离效果及能耗的模型。通过模拟计算得到的制冷机组制取冷量所需轴功消耗,与设计值比较误差低于5%,证明全流程建模过程中各冷量用户的模拟准确,模型可用于对该装置的节能降耗潜力进行分析。通过搭建的低温分离流程模型所得的流股信息,基于Aspen Energy Analyzer平台对该装置低温分离流程全流程进行分析,结果表明该装置部分冷量与用户的匹配跨越了品位,出现高能低用的现象;总组合曲线中的“冷袋”存在降低?损的潜力,如优化冷量回收方式强化流程的分离过程;冷箱中的部分匹配存在冷热流股传热温差过大,?损较大的现象。综上,该装置低温分离流程的换热网络存在较大节能挖潜的空间。根据上述分析,对该装置低温分离流程进行分离过程及换热网络的优化。针对低压脱丙烷塔进行塔总组合曲线分析,得出增设中间再沸器的优化方案,从而降低低温分离流程0.45MPaG蒸汽消耗13.6%;通过于脱甲烷单元应用低能耗乙烯分离技术,强化脱甲烷单元的分离过程,将装置乙烯产品收率由99.3%提高至99.6%;对脱乙烷-乙烯精馏单元流程进行优选及参数调优,低脱乙烷塔冷凝器负荷16.1%,并降低乙烯精馏塔塔顶气相至乙烯制冷机的气相流量8.3%。基于分离过程的优化,对优化后流程进行总组合曲线分析,其理论?损较原流程降低3.2%,证明分离过程的强化降低了流程的理论能耗。对优化后流程换热网络进行匹配及优化,使优化后低温分离流程的乙烯制冷机轴功较原流程降低4.8%,丙烯制冷机轴功较原流程降低10.7%。综上,通过优化降低了该装置低温分离流程轴功消耗7.0%,0.45MPaG蒸汽消耗13.6%,并增加乙烯产品收率0.3%,使该装置的效益获得显着提高。
陈金财[7]（2020）在《乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究》文中研究表明随着我国煤化工和乙烯工业的不断发展,副产的裂解碳四产量不断增加。如何对煤基碳四深加工技术进行改进,实现提高产品附加值同时增加企业效益备受关注。混合裂解碳四中具有20%的重要化工原料丁二烯,经抽提（萃取）精馏提纯后具有较高的工业应用价值。但传统丁二烯抽提过程热力学效率低、设备需求量大、投资成本较高,在抽提工艺中引进节能技术的产业前景巨大。丁二烯抽提工艺由于萃取剂的差异具备不同的特点。鉴于乙腈溶剂来源丰富、价格低廉等优势以及隔板塔技术的节能优越性,本文以乙腈法抽提丁二烯工艺为基础采用隔板塔模型进行流程耦合及其节能工艺优化。根据乙腈法抽提工艺的特点,本课题首先将常规流程萃取精馏工段和丁二烯精制工段分别经热力学等价转换为双隔板萃取精馏隔板塔和完全热耦合隔板塔。然后在Aspen Plus软件分别搭建常规流程和耦合流程计算模型,其中软件内缺乏的二元交互作用参数通过拟合相关体系的汽液平衡数据和软件模型估算的方法获得。模拟完成后以年总成本（TAC）为指标对以上流程模型分别进行经济性评估,发现耦合流程比常规流程节能17.73%,TAC降低15.84%。为获得TAC更优的隔板塔流程,本文又运用Minitab软件通过响应曲面法（RSM）对耦合流程隔板塔内各变量参数进行实验设计及参数优化,将耦合流程对常规流程的节能和TAC优势分别扩大至19.57%和17.79%。在此基础上,采用Aspen Plus Dynamics软件对隔板塔优化流程进行动态特性研究,针对隔板塔工艺特点设计相应的温度控制结构。在进料流量及进料组成±5%的扰动下,体系在控制系统的作用下能较快的维持稳定并生产符合要求的丁二烯产品,体现出耦合流程的较强鲁棒性。综上,采用隔板塔耦合方案对复杂多组分精馏过程进行改进,构建仅含双隔板萃取精馏隔板塔和完全热耦合隔板塔的强耦合流程。随后运用响应曲面法解决了复杂多组分隔板塔流程收敛难度较大造成的参数难以整体性同步寻优的问题。之后通过流程动态特性研究验证其操作可行性。论文研究思路及方法可供丁二烯生产行业发展作参考并为其他多组分复杂精馏过程的研究所借鉴。
陈永进[8]（2019）在《碳四馏分分离过程强化和耦合新工艺研究》文中指出国内碳四馏分综合利用率低,要提高碳四馏分综合利用率,必须要将碳四馏分中各组分进行分离和提纯,使得各组分发挥最大作用;目前国内外对于碳四馏分中烷烃和烯烃分离主要采用萃取精馏工艺,该工艺具有工艺长、能耗高、投资大劣势,本文提出采用隔板塔新工艺,经模拟计算可实现碳四馏分萃取精馏分离过程的短工艺、低能耗的优点。本文以现有萃取精馏分离碳四馏分工艺为研究对象,以化工模拟软件Aspen Plus为工具,通过模拟计算分析确认采用活度系数模型中的UNIFAC热力学方程作为物性计算方法,然后通过考察剂烃比、回流比、萃取剂比例、碳四进料烯烃比例等工艺参数的变化,通过优化计算得出的模拟数据,可使得丁烷产品纯度提高1.14%,丁烯产品纯度提高1.50%,但是装置总热负荷相比下降3.48%,装置能耗降低幅度不是很理想。因此本文提出采用隔板萃取精馏单塔代替原萃取精馏双塔流程的新工艺,同样采用化工模拟软件Aspen Plus对隔壁萃取精馏塔进行碳四馏分分离模拟计算,考察理论塔盘数量、隔板上、下端位置、汽、液分配比、碳四进料位置等参数的变化对碳四馏分分离过程中的分离效果和装置能耗的影响,并对两种新旧工艺模拟结果进行对比,发现因隔板萃取精馏塔具备更高的热力学效率和较少的组成返混问题,可使得装置总能耗降低,热负荷可降低27%,冷负荷可降低25.16%。
师宝仁[9]（2019）在《二氯丁烯异构化工艺研究》文中提出氯丁橡胶因具有良好的物理机械性能和电性能,广泛应用于各个领域。氯丁橡胶是由氯丁二烯单体合成的,随着氯丁橡胶的需求与日俱增,提高氯丁二烯的产量也变得尤为重要。氯丁二烯的工业化生产包括乙炔法和丁二烯氯化法,这两种方法在生产氯丁二烯时都会产生副产物二氯丁烯,因此将副产物二氯丁烯转化为氯丁二烯具有重要的现实意义和经济价值。二氯丁烯转化为氯丁二烯总共分为两步:第一步是二氯丁烯异构化转变为3,4-二氯-1-丁烯;第二步是3,4-二氯-1-丁烯脱氯化氢变成氯丁二烯。因第二步技术已经非常成熟,所以本文主要对二氯丁烯异构成3,4-二氯-1-丁烯的过程进行研究。同时,3,4-二氯-1-丁烯也可作为医药中间体、材料中间体、精细化学品及重要的化学试剂,因此本课题具有较大应用价值。为扩大氯丁二烯的工业化生产,本文对副产物二氯丁烯的异构化动力学方程进行了研究。通过对催化剂的筛选,考察3,4-二氯-1-丁烯的选择性和收率,确立了氯化亚铜和N,N-二甲基甲酰胺为催化剂,在间歇反应器中对搅拌速率、催化剂用量及配比、反应温度等进行研究,得到较优操作条件为:搅拌速率300 r/min、催化剂用量为1.5%、N,N-二甲基甲酰胺与氯化亚铜的比值为6:1、反应温度115℃。通过Kd法对数据拟合求解,最终得到了二氯丁烯异构化的反应动力学方程。根据反应动力学方程,用Aspen Plus模拟二氯丁烯反应精馏过程,以3,4-二氯-1-丁烯的收率来反映反应进行的程度,最终确立了较优的反应条件为:二氯丁烯塔底进料、反应操作压力为30 k Pa、回流比为2。3,4-二氯-1-丁烯的收率能达到99%以上。在模拟的基础上,搭建了小型不锈钢精馏塔,对二氯丁烯进行反应精馏实验,最终确定了反应的较优条件,在反应操作压力为30 k Pa、二氯丁烯及催化剂从塔底进料、回流比为2时,3,4-二氯-1-丁烯的收率为95.1%。塔底进料的速率与塔顶采出的速率保持一致,塔釜基本不采出。对实验结果和模拟结果进行了对比,误差范围较小,并对误差的产生进行了分析。
刘志盛[10]（2018）在《烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化》文中研究说明本论文使用Aspen Plus流程模拟软件对烯烃分离装置高低压脱丙烷系统进行了稳态模拟。对稳态模拟的建立过程进行了详细阐述,其中设备性能和工艺参数源自设计数据,将模拟结果和装置生产数据进行了对比验证,保证了模拟结果的正确性。通过运用流程选项和模型分析工具,对稳态模拟流程进行了灵敏度分析,得出设计规定（Design Spec）的变量计算取值范围,为组分变化的收敛和优化提供了依据,并最终计算出了 T501和T502两塔不同组分工况下的各项操作条件。通过对各项操作条件随组分变化的规律分析,得出了相应的操作原则和调整思路,当组分变轻时,应及时降低塔顶冷却温度,稍微增加T502到T501的塔间回流,增加高压塔气相采出,降低高压塔T501回流量和采出率,降低低压塔T502回流比,按照模拟得出的操作条件进行操作调整和优化,可有效减少生产波动和调整时间。本论文对各组分工况满负荷条件下的设计余量进行了对比分析,确定了脱丙烷系统的现有设备的负荷瓶颈。通过模拟计算,假设并验证了将低压脱丙烷塔T502塔顶冷凝产物直接送至丙烯精馏塔的流程改造,对Case2进行了稳态模拟和分析,为流程改造提供了基础。
二、依据原料变化适时调整操作参数实现丁二烯精馏塔的经济操作（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、依据原料变化适时调整操作参数实现丁二烯精馏塔的经济操作（论文提纲范文）
（1）影响烷基化生产装置运行因素分析及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 研究现状及发展前景 |
| 1.2.1 烷基化油市场分析 |
| 1.2.2 装置及运行工艺现状与发展前景 |
| 1.3 目前存在问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 烷基化生产装置及影响因素分析 |
| 2.1 反应原理 |
| 2.2 装置介绍 |
| 2.2.1 装置概况 |
| 2.2.2 烷基化工艺流程 |
| 2.3 烷基化生产装置影响因素 |
| 2.3.1 原料影响因素 |
| 2.3.2 脱轻烃塔影响因素 |
| 2.3.3 烷基化反应影响因素 |
| 2.3.4 产品分馏部分影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 烷基化原料组成分析 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 实验设备及材料 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 运行工艺优化设计 |
| 4.1 原料预处理部分 |
| 4.1.1 加氢反应器氢气进料量的影响 |
| 4.1.2 脱轻烃塔操作压力的影响 |
| 4.1.3 脱轻烃塔塔板数的影响 |
| 4.1.4 脱轻烃塔进料位置的影响 |
| 4.1.5 脱轻烃塔回流比的影响 |
| 4.1.6 脱轻烃塔采出量的影响 |
| 4.1.7 原料预处理工段优化结果 |
| 4.2 烷基化反应部分 |
| 4.3 产品分馏部分 |
| 4.3.1 塔板数的影响 |
| 4.3.2 进料位置的影响 |
| 4.3.3 回流比的影响 |
| 4.3.4 塔顶采出量的影响 |
| 4.3.5 塔内温度分布 |
| 4.3.6 产品工段优化结果 |
| 4.4 优化效果 |
| 4.4.1 优化后装置运行效果 |
| 4.4.2 经济效益 |
| 4.4.3 技术指标提升 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
（2）基于ROMeo平台的乙烯装置实时优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号、单位、术语 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 乙烯装置实时优化研究的意义 |
| 1.1.1 实时优化 |
| 1.1.2 乙烯装置实时优化的意义 |
| 1.2 乙烯生产工艺过程及原理 |
| 1.2.1 乙烯生产工艺过程 |
| 1.2.2 乙烯生产工艺原理 |
| 1.2.3 乙烯生产的影响因素 |
| 1.2.4 乙烯装置的原料和产品 |
| 1.3 乙烯工艺及设备对比 |
| 1.3.1 乙烯生产设备对比 |
| 1.3.2 乙烯分离工艺对比 |
| 1.4 化工流程模拟 |
| 1.4.1 化工过程模拟的基本方法 |
| 1.4.2 实时优化流程模拟软件 |
| 1.4.3 物性方法的选择 |
| 1.5 论文主要工作 |
| 第2章 中石化M分公司蒸汽裂解制乙烯工艺流程 |
| 2.1 M分公司乙烯流程简述 |
| 2.2 M分公司乙烯装置原料及产品 |
| 2.3 M分公司裂解工段 |
| 2.3.1 裂解炉炉型分类介绍 |
| 2.3.2 裂解炉的工艺流程 |
| 2.4 M分公司急冷工段 |
| 2.5 M分公司压缩分离工段 |
| 第3章 基于ROMeo平台建立的乙烯装置模拟模型 |
| 3.1 模拟平台简介 |
| 3.1.1 ROMeo基于联立方程法的求解方式 |
| 3.1.2 ROMeo中的单元模块 |
| 3.1.3 ROMeo的实时序列系统RTS |
| 3.2 初始设置 |
| 3.2.1 定义单位制 |
| 3.2.2 定义组分和组分集 |
| 3.2.3 选择物性方法 |
| 3.3 基础模型搭建 |
| 3.3.1 裂解工段基础模型搭建 |
| 3.3.2 急冷工段基础模型搭建 |
| 3.3.3 压缩工段基础模型搭建 |
| 3.3.4 分离工段基础模型搭建 |
| 3.3.5 模拟结果有效性检查 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数据整定 |
| 4.1 导入现场数据 |
| 4.1.1 链接仪表和调优参数 |
| 4.1.2 链接外部数据库 |
| 4.1.3 数据筛选 |
| 4.2 确定整定目标函数 |
| 4.2.1 权重因子 |
| 4.2.2 仪表的标准偏差 |
| 4.2.3 调优参数的比例因子 |
| 4.3 整定结果分析 |
| 4.3.1 裂解炉区整定结果分析 |
| 4.3.2 急冷区部分整定结果分析 |
| 4.3.3 压缩区部分整定结果分析 |
| 4.3.4 分离区部分整定结果分析 |
| 4.4 乙烯装置的实时系统 |
| 4.4.1 乙烯装置实时序列系统流程 |
| 4.4.2 稳态判断 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 优化计算 |
| 5.1 优化目标函数 |
| 5.2 优化变量的选定 |
| 5.3 约束条件 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.4.1 裂解炉区优化结果分析 |
| 5.4.2 急冷区优化结果分析 |
| 5.4.3 压缩区优化结果分析 |
| 5.4.4 整体优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）考虑氢收率的乙烯冷箱综合优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 乙烯工业的发展现状 |
| 1.2 乙烯分离流程的工业现状 |
| 1.2.1 顺序分离流程 |
| 1.2.2 前脱乙烷分离流程 |
| 1.2.3 前脱丙烷分离流程 |
| 1.3 多流股换热器研究现状 |
| 1.4 氢工业的发展与研究现状 |
| 1.5 化工模拟技术的发展 |
| 1.6 选题的意义 |
| 2 前脱丙烷流程模拟与氢收率优化 |
| 2.1 前脱丙烷分离流程介绍 |
| 2.2 前脱丙烷分离流程的模拟 |
| 2.2.1 压缩单元的模拟 |
| 2.2.2 脱丙烷单元的模拟 |
| 2.2.3 脱甲烷系统的单元模拟 |
| 2.2.4 脱乙烷塔与乙烯精馏塔的单元模拟 |
| 2.2.5 制冷压缩机的流程模拟 |
| 2.2.6 模拟结果讨论 |
| 2.3 氢回收率优化 |
| 2.3.1 组分的影响 |
| 2.3.2 组成的影响 |
| 2.3.3 操作参数的影响 |
| 2.3.4 最佳氢收率 |
| 2.4 氢综合优化 |
| 3 顺序分离流程的模拟与氢收率优化 |
| 3.1 顺序分离流程介绍 |
| 3.2 顺序分离流程的模拟 |
| 3.2.1 压缩单元的模拟 |
| 3.2.2 脱甲烷系统的单元模拟 |
| 3.2.3 制冷压缩机的模拟 |
| 3.3 氢回收率的优化 |
| 4 前脱乙烷分离流程的模拟与氢收率优化 |
| 4.1 前脱乙烷分离流程简介 |
| 4.2 前脱乙烷分离流程的模拟 |
| 4.2.1 压缩单元的模拟 |
| 4.2.2 脱乙烷单元的模拟 |
| 4.2.3 脱甲烷单元的模拟 |
| 4.2.4 乙烯精制塔与乙烯制冷压缩机的模拟 |
| 4.3 氢回收率的优化 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 前脱丙烷分离流程模拟的重要流股信息与冷箱流股匹配图 |
| 附录 B 顺序分离流程模拟的重要流股信息与冷箱流股匹配图 |
| 附录 C 前脱乙烷分离流程模拟的重要流股信息与冷箱流股匹配图 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）轻油催化裂解制烯烃分离工艺模拟及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 烯烃分离研究现状 |
| 1.2.1 裂解制烯烃技术介绍 |
| 1.2.2 典型的烯烃分离流程 |
| 1.2.3 小结 |
| 1.3 分离技术在轻油催化裂解制烯烃中的应用 |
| 1.3.1 急冷单元 |
| 1.3.2 压缩单元 |
| 1.3.3 脱甲烷单元 |
| 1.3.4 脱乙烷塔和乙烯精馏单元 |
| 1.3.5 脱丙烷塔单元 |
| 1.3.6 丙烯塔单元 |
| 1.3.7 制冷系统 |
| 1.4 模拟软件在化工工艺流程中的应用 |
| 1.4.1 化工工艺流程的模拟 |
| 1.4.2 常用模拟软件 |
| 1.4.3 序贯模块法和联立方程法 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 1.6 研究课题的意义 |
| 第2章 基于Aspen Plus的流程模拟及验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热力学方程的确定 |
| 2.2.1 分离机理 |
| 2.2.2 分离过程的热力学定律 |
| 2.2.3 分离过程的热力学模型 |
| 2.2.4 热力学方程的选择 |
| 2.3 烯烃分离流程的模型建立 |
| 2.3.1 加工过程的物料平衡 |
| 2.3.2 工艺气性质及产品要求 |
| 2.3.3 分离方案选择 |
| 2.3.4 分离过程模拟 |
| 2.4 模拟建模的对比验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烯烃分离过程的能量优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 脱丙烷塔系统能量优化 |
| 3.2.1 脱丙烷塔操作压力选择 |
| 3.2.2 脱丙烷塔体系的分离精度与回流量 |
| 3.3 脱甲烷系统能量优化 |
| 3.3.1 脱甲烷系统梯级冷凝 |
| 3.3.2 脱甲烷汽提塔的优化 |
| 3.3.3 脱甲烷塔优化 |
| 3.4 C_2分离系统能量优化 |
| 3.4.1 脱乙烷塔精馏优化 |
| 3.4.2 乙烯精馏塔开式热泵系统优化 |
| 3.5 换热网络优化 |
| 3.5.1 基础工况 |
| 3.5.2 优化工况 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 总结和展望 |
| 4.1 总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）抽提过程物性模型及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 抽提技术 |
| 1.1.1 抽提技术的发展 |
| 1.1.2 抽提工艺 |
| 1.2 抽提过程热力学模型 |
| 1.2.1 Margules模型 |
| 1.2.2 Wilson模型 |
| 1.2.3 NRTL模型 |
| 1.2.4 UNIQUAC模型 |
| 1.3 化工流程模拟技术 |
| 1.3.1 化工流程模拟技术的发展 |
| 1.3.2 化工流程模拟技术的应用 |
| 1.4 课题背景、内容及目的 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容及目的 |
| 2 抽提过程相平衡数据收集与测定 |
| 2.1 相平衡数据的收集 |
| 2.1.1 相平衡数据 |
| 2.1.2 数据质量检验 |
| 2.2 相平衡数据的实验测定 |
| 2.2.1 实验部分 |
| 2.2.2 相平衡实验数据 |
| 2.2.3 实验数据检验 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 抽提过程热力学模型及参数 |
| 3.1 模型建立及说明 |
| 3.2 模型参数回归计算 |
| 3.3 抽提过程热力学模型参数回归 |
| 3.3.1 1-丁烯–正丁烷体系 |
| 3.3.2 1,3-丁二烯–DMF体系 |
| 3.3.3 正庚烷–甲苯–环丁砜体系 |
| 3.3.4 3-甲基戊烷–甲苯–环丁砜体系 |
| 3.3.5 环戊烷–甲苯–环丁砜体系 |
| 3.3.6 1-辛烯–甲苯–环丁砜体系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 抽提过程模拟验证 |
| 4.1 芳烃抽提流程模拟 |
| 4.1.1 建模及数据的确定 |
| 4.1.2 模拟结果与分析 |
| 4.1.3 芳烃抽提模拟验证结论 |
| 4.2 苯抽提流程模拟 |
| 4.2.1 建模及数据的确定 |
| 4.2.2 模拟结果与分析 |
| 4.2.3 苯抽提模拟验证结论 |
| 4.3 丁二烯抽提流程模拟 |
| 4.3.1 建模及数据的确定 |
| 4.3.2 模拟结果与分析 |
| 4.3.3 丁二烯抽提模拟验证结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（6）乙烯装置低温分离流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论与综述 |
| 1.1 论文背景 |
| 1.2 低温分离流程工业现状 |
| 1.2.1 顺序分离流程 |
| 1.2.2 前脱乙烷流程 |
| 1.2.3 前脱丙烷流程 |
| 1.2.4 低温分离流程优化技术 |
| 1.3 低温分离流程研究现状 |
| 1.4 选题及意义 |
| 2 低温分离流程模拟与分析 |
| 2.1 装置低温分离流程简介 |
| 2.2 装置低温分离流程模拟 |
| 2.2.1 脱丙烷单元的模拟 |
| 2.2.2 脱甲烷单元的模拟 |
| 2.2.3 冷箱的模拟 |
| 2.2.4 脱乙烷-乙烯精馏单元的模拟 |
| 2.2.5 制冷单元的模拟 |
| 2.2.6 模拟结果与误差分析 |
| 2.3 装置低温分离流程分析 |
| 3 低温分离流程的优化 |
| 3.1 分离过程的优化 |
| 3.1.1 低压脱丙烷塔的优化 |
| 3.1.2 脱甲烷单元的优化 |
| 3.1.3 脱乙烷-乙烯精馏单元流程的优选 |
| 3.2 换热网络的优化 |
| 3.2.1 脱甲烷单元与乙烯精馏塔的热耦合 |
| 3.2.2 预脱甲烷塔再沸器与丙烯制冷机的热耦合 |
| 3.2.3 脱甲烷塔再沸器与高压脱丙烷塔的热耦合 |
| 3.2.4 冷箱换热网络的优化 |
| 4 优化流程的分析与结果讨论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 设计流程关键流股信息 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 丁二烯简介 |
| 1.2 丁二烯生产现状及供需分析 |
| 1.3 丁二烯来源 |
| 1.4 丁二烯抽提技术 |
| 1.4.1 二甲基甲酰胺(DMF)法 |
| 1.4.2 N-甲基吡咯烷酮(NMP)法 |
| 1.4.3 乙腈(ACN)法 |
| 1.4.4 三种技术对比 |
| 1.5 隔板塔精馏技术 |
| 1.5.1 隔板塔结构 |
| 1.5.2 萃取精馏隔板塔 |
| 1.5.3 隔板塔应用研究 |
| 1.6 论文研究内容及意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第2章 乙腈法抽提丁二烯常规工艺流程模型构建 |
| 2.1 常规工艺流程简介 |
| 2.2 常规工艺流程模拟 |
| 2.2.1 原料组成 |
| 2.2.2 二元交互作用参数 |
| 2.2.3 工艺流程模拟 |
| 2.3 流程经济性评价 |
| 2.4 模拟结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 丁二烯抽提强耦合隔板塔流程设计与模拟 |
| 3.1 隔板塔技术引进设计 |
| 3.2 隔板塔工艺流程模拟 |
| 3.2.1 萃取精馏隔板塔模拟 |
| 3.2.2 脱重脱轻隔板塔模拟 |
| 3.3 流程模拟结果与讨论 |
| 3.3.1 萃取精馏工段经济性评估 |
| 3.3.2 脱重脱轻工段经济性评估 |
| 3.3.3 隔板塔流程与常规流程对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 丁二烯抽提强耦合隔板塔工艺流程优化 |
| 4.1 响应曲面法简介 |
| 4.2 双隔板萃取精馏隔板塔优化 |
| 4.2.1 因素水平确定 |
| 4.2.2 试验设计与实施 |
| 4.2.3 回归系数显着性分析 |
| 4.3 脱重脱轻隔板塔优化 |
| 4.3.1 因素水平确定 |
| 4.3.2 试验设计与实施 |
| 4.3.3 回归系数显着性分析 |
| 4.4 响应曲面优化工艺经济性评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 丁二烯抽提强耦合隔板塔流程动态控制方案研究 |
| 5.1 导入Aspen Plus Dynamics |
| 5.1.1 稳态流程虚拟设备添加 |
| 5.1.2 塔顶塔釜设备尺寸确定 |
| 5.2 灵敏板位置确定 |
| 5.3 温度控制方案设计 |
| 5.3.1 萃取精馏工段控制方案设计 |
| 5.3.2 脱重脱轻工段控制方案设计 |
| 5.4 控制方案实施与扰动分析 |
| 5.4.1 控制方案实施 |
| 5.4.2 扰动分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）碳四馏分分离过程强化和耦合新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 碳四馏分 |
| 1.1.1 碳四馏分资源概况 |
| 1.1.2 碳四馏分利用状况 |
| 1.2 碳四馏分分离工艺概况 |
| 1.2.1 萃取精馏分离碳四馏分工艺 |
| 1.2.2 乙腈工艺 |
| 1.2.3 吗啉和N-甲酰吗啉工艺 |
| 1.2.4 N-甲酰吗啉与甲乙酮混合溶剂工艺 |
| 1.3 碳四馏分分离工艺节能技术 |
| 1.3.1 工艺操作节能技术 |
| 1.3.2 新节能技术 |
| 1.4 研究目的及研究路线 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 研究意义 |
| 第二章 碳四馏分分离工艺建模研究及现有工艺分析 |
| 2.1 公司采用碳四馏分分离工艺简述 |
| 2.2 碳四馏分萃取精馏流程模型建立 |
| 2.2.1 碳四馏分各组分物性数据 |
| 2.2.2 模拟物性方法及模型选择 |
| 2.2.3 萃取精馏模拟流程建立 |
| 2.3 模拟值与生产值的对比 |
| 2.4 现有工艺灵敏度模拟数据分析 |
| 2.4.1 剂烃比对分离效果及能耗影响 |
| 2.4.2 回流比对分离效果及能耗影响 |
| 2.4.3 萃取剂比例对分离效果及能耗的影响 |
| 2.4.4 碳四进料烯烃和烷烃比例对分离效果及能耗的影响 |
| 2.5 模拟计算优化数据对比 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 碳四馏分分离工艺技术耦合和新工艺研究 |
| 3.1 隔板塔工艺概述 |
| 3.2 隔板萃取精馏塔流程简述 |
| 3.3 隔板萃取精馏塔模型建立 |
| 3.4 参数优化模拟数据分析 |
| 3.4.1 主塔理论板数对隔壁塔能耗的影响 |
| 3.4.2 隔板位置对分离效果的影响 |
| 3.4.3 汽、液相分配比对分离效果的影响 |
| 3.4.4 进料位置位置对分离效果的影响 |
| 3.4.5 塔内温度分布 |
| 3.5 与常规工艺的比较 |
| 3.6 结论 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）二氯丁烯异构化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 氯丁二烯工业化生产的工艺概述 |
| 1.2.1 乙炔法生产氯丁二烯的工艺流程 |
| 1.2.2 丁二烯氯化法生产氯丁二烯工艺流程 |
| 1.2.3 两种工艺的比较 |
| 1.3 三种同分异构体的性质及用途 |
| 1.3.1 三种同分异构体的物理性质 |
| 1.3.2 三种同分异构体的用途 |
| 1.4 异构化发展及特点 |
| 1.5 1 ,4-二氯-2-丁烯异构化反应研究 |
| 1.5.1 二氯丁烯异构化工艺过程 |
| 1.5.2 催化剂的选择 |
| 1.5.3 反应器的选择 |
| 1.6 反应精馏技术 |
| 1.6.1 反应精馏技术发展概况 |
| 1.6.2 反应精馏的基础研究 |
| 1.6.3 反应精馏技术的工艺特点 |
| 1.6.4 反应精馏的过程模拟 |
| 1.7 本文研究目的及内容 |
| 第二章 异构反应动力学实验 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 实验原料及仪器 |
| 2.1.2 分析方法 |
| 2.1.3 校正因子的确定 |
| 2.1.4 实验装置 |
| 2.1.5 实验步骤 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 催化剂种类的影响 |
| 2.2.2 氯化亚铜在DMF中的溶解度情况 |
| 2.2.3 搅拌速率的影响 |
| 2.2.4 催化剂配比的影响 |
| 2.2.5 催化剂用量的影响 |
| 2.2.6 反应温度的影响 |
| 2.3 反应动力学的建立 |
| 2.3.1 模型假设 |
| 2.3.2 反应级数的确立 |
| 2.3.3 反应动力学模型的建立 |
| 2.3.4 反应动力学参数的确定 |
| 2.3.5 平衡常数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 异构化反应精馏过程模拟 |
| 3.1 异构化反应精馏模拟流程的确定 |
| 3.2 热力学方程的选择 |
| 3.3 数学模型的建立 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 进料位置分析 |
| 3.4.2 操作压力的影响 |
| 3.4.3 全塔理论级数的影响 |
| 3.4.4 回流比的影响 |
| 3.4.5 温度分布图 |
| 3.4.6 全塔液相分布图 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 反应精馏实验 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 实验装置图 |
| 4.4 实验前的准备工作 |
| 4.4.1 理论板测定 |
| 4.4.2 精馏塔的检验 |
| 4.4.3 实验步骤 |
| 4.5 结果与分析 |
| 4.5.1 操作压力的影响 |
| 4.5.2 回流比的影响 |
| 4.5.3 全塔温度分布 |
| 4.5.4 实验值与模拟值的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所获得的相关成果 |
| 致谢 |
（10）烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 MTO甲醇制烯烃工业现状 |
| 1.2 烯烃分离工业现状 |
| 1.3 论文课题的提出和研究方向 |
| 第二章 高低压脱丙烷分离塔综述及精馏计算 |
| 2.1 低碳烯烃生产工艺 |
| 2.1.1 低碳烯烃产品的市场供需 |
| 2.1.2 甲醇制烯烃工艺简介 |
| 2.1.3 烯烃分离的工艺技术介绍 |
| 2.2 流程模拟和Aspen plus介绍 |
| 2.2.1 流程模拟简介 |
| 2.2.2 Aspen概述 |
| 2.2.3 国内脱丙烷精馏塔的流程模拟研究 |
| 2.2.4 运用Aspen模拟脱丙烷塔系统的思路 |
| 2.3 精馏分离计算原理简介 |
| 2.3.1 分离系统的变量分析 |
| 2.3.2 相平衡常数的确定 |
| 2.3.3 多组分物料体系的泡点和露点计算 |
| 2.3.4 单级平衡分离过程的计算 |
| 2.3.5 简捷法 |
| 2.3.6 严格计算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高低压脱丙烷系统流程模拟 |
| 3.1 脱丙烷系统介绍 |
| 3.1.1 烯烃分离流程总述 |
| 3.1.2 脱丙烷塔工艺流程 |
| 3.1.3 脱丙烷塔设计工况 |
| 3.2 烯烃分离原料组分变化的原因 |
| 3.2.1 MTO工艺的反应机理 |
| 3.2.2 MTO反应产物的影响因素 |
| 3.3 稳态模拟的建立与分析 |
| 3.3.1 热力学方法的选择 |
| 3.3.2 各模块的建立 |
| 3.3.3 流程模拟结果 |
| 3.3.4 灵敏度分析和设计规定计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同组分工况的模拟与分析 |
| 4.1 组分的模拟 |
| 4.2 不图组分工况模拟计算思路 |
| 4.3 不同组分工况RadFrac模块参数结果分析 |
| 4.4 不同组分工况采出产品模拟分析 |
| 4.5 不同组分工况塔温模拟分析 |
| 4.6 不同组分工况的热负荷模拟分析 |
| 4.7 不同组分工况的T501塔内气液相负荷分析 |
| 4.8 不同组分工况的T502塔内气液相负荷分析 |
| 4.9 脱丙烷塔工艺流程的改造假设和验证 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
四、依据原料变化适时调整操作参数实现丁二烯精馏塔的经济操作（论文参考文献）
- [1]影响烷基化生产装置运行因素分析及对策[D]. 闫昕. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]基于ROMeo平台的乙烯装置实时优化[D]. 周晓丽. 华东理工大学, 2021(08)
- [3]考虑氢收率的乙烯冷箱综合优化[D]. 刘邓斌. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]轻油催化裂解制烯烃分离工艺模拟及优化[D]. 范风铭. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(02)
- [5]抽提过程物性模型及应用[D]. 王冰玉. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]乙烯装置低温分离流程模拟与优化[D]. 谭明松. 大连理工大学, 2020(02)
- [7]乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究[D]. 陈金财. 天津大学, 2020(02)
- [8]碳四馏分分离过程强化和耦合新工艺研究[D]. 陈永进. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]二氯丁烯异构化工艺研究[D]. 师宝仁. 河北工业大学, 2019(06)
- [10]烯烃分离脱丙烷塔的模拟与优化[D]. 刘志盛. 北京化工大学, 2018(06)