一、大型液氯容器焊缝缺陷的返修（论文文献综述）
潘志浩,孙杰,李绪丰,林平来[1]（2021）在《球罐首次定期检验及其裂纹成因分析》文中指出对球罐进行首次定期检验,经无损检测发现球罐上极带、赤道带和下极带3条主环焊缝部位存在大量裂纹。通过金相分析,发现存在魏氏组织。经过调查分析,确定魏氏组织是因焊接热输入控制不当造成的。提出了消缺和现场返修采取的焊接、热处理和质量检测等工艺措施。该案例值得国内同类型设备检验和修复时参考,提倡重视设备的定期检验工作。
张朝华[2]（2019）在《85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究》文中认为85000m3超大型液化乙烯/乙烷运输船（VLEC）货舱三联体液罐是迄今为止,世界上容积最大、结构最重、造型最新颖的独立C型液罐。焊接是该储罐5%镍钢结构建造的核心技术,具有极高的难度和复杂度,属于全球首创。本课题针对三联体液罐的结构特点,制定并优化了焊接结构的制作流程;根据产品的服役特点,对比分析了焊接材料对接头性能的影响,确定了适用的焊材种类和成分;完成了焊接工艺试验,从焊接性、接头性能、工程复杂度等角度确定了最优的焊接工艺窗口,实现了埋弧横焊工艺的评定、改进和推广应用;针对部分熔透焊接接头,不但开发了坡口内侧用焊条焊,坡口外侧填角焊用气保焊的方法,而且开发了将坡口角度扩大至60°,并在根部焊道时将焊枪的气体喷嘴的长度截短10mm的方法,成功解决了坡口面和根部未熔合的缺陷问题;针对液罐首尾封头汇聚中央处的复合Y接头,提出了焊后热处理降低应力集中的方法,确定了合适的热处理参数为:升温速率80℃/h,保温温度540℃,保温半小时,降温速率60℃/h。本课题研发成果已在全球首艘85000m3超大型液化乙烯/乙烷运输船建造中得到了成功应用。所提出的星形三体结构、复合Y接头、新型部分焊透接头均为世界首创的焊接接头或结构,相关检测指标均达到标准要求。在运输船独立C型液罐的建造中,埋弧横焊技术应用比例提高到18%,埋弧焊、气保自动焊等高效自动焊接技术的应用比例超过57%。本课题的研究成果为5%镍钢复杂结构焊接提供了数据支撑和实践指导。
房务农,王剑,冯伟[3]（2018）在《大型球罐裂纹分析及修复要点》文中指出球罐是十分重要的压力容器,广泛地应用在石油化工行业,针对Q370R钢制液氨球罐,采用科学的方法确定了裂纹产生的原因。不严格执行正确的焊接工艺,造成焊接接头硬度高、残余应力大,产生了氢致裂纹,在介质作用下,引发了大量应力腐蚀裂纹。并给出了以硬度标准的返修判据和焊接操作要点,不仅能够保证返修质量,还能够防止产生新裂纹。
翟琨[4]（2018）在《压力容器检验及安全评价》文中进行了进一步梳理压力容器是特种设备中的一种承压设备,由于压力容器失效引发的事故一般都伴随着泄露及爆炸等,危害极为严重。因此对压力容器的检验及安全评价进行研究意义重大。从压力容器的特点和现存安全问题入手,分析了压力容器,尤其是球罐的危险性和损伤失效模式。讨论了压力容器检验采用的常规检验方法,常规及新兴无损检测手段和理化检测方法;整理分析了压力容器较容易出现的损伤模式,结合现场实际检验经验,识别判定受检压力容器的主要损伤模式和机理,基于相关典型案例对压力容器的失效模式进行了判定识别和分析研究。并通过分析事故案例验证压力容器失效机理、寻找影响压力容器安全的薄弱因素。在此基础上,提出了改进球罐监督检验工作的建议,将球罐等第三类压力容器监督检验探伤抽查比例由“100%射线或100%超声”提高至“100%射线+100%超声波探伤”,并逐步增加TOFT的使用比例甚至代替射线探伤。从制造源头把控球罐等高风险压力容器的失效发生概率。建立了一个新的球罐安全评价方法,以档案管理、设备维护、设备类别与介质毒性、损伤模式、服役时间五个因素作为评价设备安全性的主要影响因素,使用权重法针对带有损伤运行的球罐做出定量评价。研究结果可为使用单位调整时间维修损伤球罐,以及降低球罐损伤,确保压力容器的安全运行提供参考。
刘寅[5]（2017）在《承压部件无损检测方法与应用研究》文中进行了进一步梳理特种设备的运行随时面对着高温、高压、易爆、易燃、剧毒和腐蚀的影响,极易发生危害严重的各类事故,一直以来防止此类事故的发生都是业内人士的难题。课题采用无损检测技术对特种设备承压部件失效机理进行分析,提出预防以及延寿方案,保障特种设备安全经济运行,具有重要的工程意义。以工业锅炉、压力容器、压力管道等承压部件为研究对象,采用理论分析、案例分析和数值模拟的方法,对无损检测在承压部件检测中的应用进行研究。首先对各类承压部件的失效机理特性进行归纳,针对不同现场环境和各种无损检测方法的使用性能,选取最适合的检测方法;其次,针对典型锅炉、压力容器和压力管道的常见事故案例进行诊断分析,并将现场处理后的数据与理论研究结果进行对比,寻找对失效事故发生预测的突破口;最后,应用无损检测方法为失效事故的预测提供理论依据,并以无损检测方法为主导对已失效或即将失效的承压部件进行监测以达到延寿的目的。无损检测作为检验及预防承压部件失效事故的关键技术,其研究结果对承压部件的检验检测方法的选择提供参考,为承压部件失效事故预防提供理论依据。
李雷[6]（2016）在《无损检测技术在压力容器中的应用研究》文中研究指明随着我国工业的快速发展,压力容器的需求量逐年增加,而压力容器的安全性和可靠性关系着人民的生命财产安全,也关系着经济的健康快速发展,利用无损检测技术对其制造过程中焊接质量进行准确的评价和监控是保证制造可靠性和后期服役安全性的重要措施。而X射线检测技术作为压力容器中具有代表性的无损检测方法,其应用的可行性和准确性以及对缺陷的修复指导作用成为企业关注的要点。然而,实际生产中对X射线检测技术的应用方面存在很大误区,特别是其应用的可行性和参数选择问题以及对焊接缺陷评定的准确度。本课题选用型号为XXQ—2505型射线机为检测工具,从X射线检测的基本原理和规律着手,确定基本的拍摄方法和使用步骤,设计了曝光曲线的制作方案,利用阶梯试块进行实验得到母材为Q345R的焦距曝光曲线和厚度—黑度曝光曲线,并最终得到厚度和时间的曝光曲线关系图,并利用曲线图实验验证了X射线检测焊接质量和缺陷的可行性。针对某公司定制的压力容器制定了射线检测方案,并根据国家标准总结了焊接缺陷的等级判定方法和标准。利用X射线检测技术评定了产品的焊接质量和等级,对不合格的焊缝进行了缺陷原因分析,提出修复改进的措施和指导性建议,并提供技术保障,确保焊接质量的可靠性。
胡万明,孔东锋[7]（2015）在《氯碱装置设备应用分析》文中研究指明总结了运行4年的氯碱装置中设备应用成功的经验;分析了应用不成功的因素,包括:材料选择、设计选型不合理,未按图纸制造,安装监理不到位,试压试漏方案和介质与规范要求不符,使用不合理。对仍存在的问题提出了改进建议,并展望了氯碱装置的设备应用趋势。
陈学东,崔军,范志超,章小浒,关卫和,寿比南,谢铁军[8]（2013）在《我国高参数压力容器的设计、制造与维护》文中认为过程工业的发展对压力容器技术提出了较高的需求。本文叙述了服役环境极端化与设备尺寸大型化引发的高参数化带来的设计范围拓展与失效模式变化,回顾总结了近十年来压力容器设计、制造与维护技术进展情况,对近期高参数压力容器技术的机遇与挑战进行了展望。
任虹宇[9]（2013）在《普光净化厂硫磺储运装置液硫储罐适用性分析》文中进行了进一步梳理普光天然气净化厂是我国能源动脉“川气东送”工程的重要保障。厂内特大型散装硫磺储运装置是国内首套建成投用,硫磺年生产能力240万吨。投运后各类设备及装置腐蚀问题突出,不仅影响安全生产,还会带来各种安全隐患。5000方液硫储罐既是硫磺储运系统腐蚀控制的重点装置又是运行管理的难点装置。为了保证装置安全、高效运行,有必要对液硫储罐的适用性进行分析。适用性分析是对含有缺陷的装置是否继续使用以及如何继续使用的定量评价。对液硫储罐进行适用性分析可以有效判断其的腐蚀现状,获得装置的可靠性,有助于提出针对性的腐蚀控制技术,为高含硫气藏净化厂液硫储运装置的建设提供经验和理论支撑。本文通过研究取得如下成果：（1）对普光净化厂硫磺储运装置进行现场调研,分析硫磺储运装置腐蚀控制薄弱环节,确定含硫介质对装置的腐蚀是装置失效的主要原因。检测厂内不同工艺区的腐蚀挂片,发现硫磺储运装置腐蚀程度突出,确定重点对液硫储罐进行适用性分析；（2）基于对液硫储罐的各部位不同腐蚀环境的腐蚀机理研究,对储罐开展罐体宏观检测、壁厚超声波测试、人孔焊缝测厚等腐蚀检测。检测结果验证了腐蚀机理,罐壁中下部内腐蚀以均匀腐蚀为主,中上部存在局部腐蚀；储罐内气相空间的腐蚀比液相空间严重；罐内壁呈现由下至上腐蚀程度增大的趋势；腐蚀最严重区域出现在罐顶边缘板；（3）通过有限元软件对中下部含均匀腐蚀缺陷的液硫储罐进行结构承载分析,得出满载荷下的最大环向应力出现在第二层圈板。基于第三强度理论校核各层罐壁应力,应力校核合格。储罐内壁中上部区域局部腐蚀的发展情况对储罐可靠性影响很大,基于极值分布原理研究了储罐各部位局部腐蚀坑深极大值,给出了各部位的腐蚀裕量；（4）分析储罐的传热方式,采用FLUENT软件建立液硫储罐模型,计算罐内温度场分布,分析储罐冷空气吹扫工艺的温度变化和加热装置失效后的罐内温降。研究表明吹扫工艺中,储罐现有加热系统不能保证气相空间保持在有利于腐蚀控制的温度以上；（5）基于研究结果,针对普光净化厂大型液硫储罐提出具体腐蚀控制措施,为解决储罐管理和维护提出可行办法。
武鑫焱[10]（2012）在《含裂纹缺陷的常压铁路罐车安全性评定》文中研究指明常压铁路罐车运输具有装卸方便、计量容易、有效容积大等特点，主要运输一些危险化学品，罐车的安全性将直接影响整个铁路的运输安全。在役罐车常常产生如大面积腐蚀减薄、局部腐蚀、表面裂纹等缺陷。为保证罐车安全使用和降低维修费用，可以采用安全评定技术对在役罐车进行安全评定，一般准则是对评定对象的状况调查（历史、工况、环境等）、缺陷检测、缺陷成因分析、失效模式的判断、材料检验（性能、损伤、退化等）、应力分析、必要的实验与计算。本文在分析在役罐车腐蚀、缺陷的形成机理、失效模式、应力集中情况以及在关于安全性评定的标准规范的基础上，结合相关标准规范，建立罐车的受力模型，分析罐车在运行时的受力情况，并运用有限元分析软件ANSYS，分析罐车在不同工况载荷的情况下，裂纹缺陷的深度以及长度发生变化时，裂纹缺陷的应力大小以及变化情况。对罐车内部出现的裂纹缺陷进行安全评定工作，最后根据计算出的疲劳扩展值给出安全等级系数，从而得出在该裂纹缺陷存在的情况下罐车的剩余使用寿命。本文对西安车辆厂G11型常压铁道罐车罐体进行宏观检查、超声壁厚、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等检测，发现铁路罐车聚液窝处存在一表面裂纹，其深度为2mm，长度为10mm，计算得出该裂纹缺陷存在是允许的存在，运用安全评定标准CVDA-1984对罐车内该裂纹缺陷进行安全性分析。评定结果表明，裂纹尺寸保持不变时，外界载荷越大，裂纹缺陷应力越大；处于同一载荷情况下，随着裂纹尺寸的增加，应力也增大，但当裂纹尺寸增大到一定程度时，其缺陷处应力大小增加的幅度随着减少。通过对裂纹采用疲劳评定以及脆断评定，最后确定使用寿命4.35年。通过对罐车内的裂纹缺陷进行安全性评定以及应力分析，对铁路罐车内部出现的裂纹缺陷进行安全性评定工作的主要目的在于降低因维修而产生不必要的费用，从而降低成本并提高经济效益以及设备的可靠性能。
二、大型液氯容器焊缝缺陷的返修（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型液氯容器焊缝缺陷的返修（论文提纲范文）
（1）球罐首次定期检验及其裂纹成因分析（论文提纲范文）
| 1 首次定期检验的球罐情况介绍 |
| 2 磁粉检测缺陷概况 |
| 2.1 球罐内部磁粉检测基本情况 |
| 2.2 球罐外壁磁粉检测扩探 |
| 3 常规超声及TOFD检测 |
| 4 金相观察及硬度检测 |
| 5 裂纹消缺及返修 |
| 5.1 产生裂纹原因分析 |
| 5.2 裂纹消除 |
| 5.3 缺陷处焊接返修 |
| 5.4 焊后质量检验检测 |
| 5.5 球罐环焊缝局部热处理 |
| 5.6 局部热处理后质量检测 |
| 6 结 语 |
（2）85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源和意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 国内外现状分析 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 三联体罐的结构特点和制造流程 |
| 2.1 三体罐的结构特点 |
| 2.2 三体罐的制造流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 焊接工艺应用和焊材选择 |
| 3.1 焊接工艺应用 |
| 3.1.1 埋弧焊工艺应用 |
| 3.1.2 气体保护焊工艺应用 |
| 3.1.3 焊条电弧焊工艺应用 |
| 3.2 焊材的对比和选择 |
| 3.2.1 埋弧焊材的对比试验和选择 |
| 3.2.2 气保焊丝和保护气体的选择 |
| 3.2.3 焊条的对比、选择和应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 埋弧横焊工艺的评定、改进和推广应用 |
| 4.1 埋弧横焊的工艺评定试验 |
| 4.1.1 焊接方法和焊接位置 |
| 4.1.2 适用范围 |
| 4.1.3 试验材料 |
| 4.1.4 焊接参数 |
| 4.1.5 试验与检查项目 |
| 4.1.6 评定结果 |
| 4.1.7 评定结论 |
| 4.2 埋弧横焊的工艺改进 |
| 4.2.1 总体效果 |
| 4.2.2 出现问题 |
| 4.2.3 分析原因 |
| 4.2.4 改进措施 |
| 4.3 埋弧横焊的推广应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 部分焊透接头的混合焊和气保焊工艺 |
| 5.1 部分焊透接头的结构特点和焊接预试验 |
| 5.1.1 部分焊透接头的结构特点 |
| 5.1.2 部分焊透接头的焊接预试验 |
| 5.2 部分焊透接头的混合焊工艺 |
| 5.2.1 部分焊透接头的混合焊工艺试验 |
| 5.2.2 部分焊透接头的混合焊工艺应用 |
| 5.3 部分焊透接头的气体保护焊工艺 |
| 5.3.1 部分焊透接头气保焊工艺再次预试验 |
| 5.3.2 部分焊透接头气保焊工艺评定试验 |
| 5.3.3 部分焊透接头气保焊工艺产品应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺 |
| 6.1 复合Y接头的结构特点 |
| 6.2 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺评定 |
| 6.3 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺的产品应用 |
| 6.3.1 复合Y接头焊接工艺的产品应用 |
| 6.3.2 复合Y接头焊后热处理工艺的产品应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（3）大型球罐裂纹分析及修复要点（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 Q370R钢制液氨球罐二次开罐检查情况 |
| 1.1 裂纹情况 |
| 1.2 硬度测定 |
| 1.3 微观金相 |
| 2 Q370R钢及接头性能分析 |
| 2.1 斜Y坡口焊接裂纹试验 |
| 2.2 焊接热影响区硬度试验 |
| 2.3 焊接接头低温冲击试验 |
| 2.4 Q370钢及接头拉伸应力腐蚀试验 |
| 2.5 模拟服役工况条件下的应力腐蚀试验 |
| 3 液氨球罐裂纹成因分析 |
| 3.1 氢致冷裂纹 |
| 3.2 应力腐蚀裂纹 |
| 3.2.1 材料组织 |
| 3.2.2 球罐残余应力 |
| 3.2.3 介质 |
| 4 焊接返修重点 |
| 5 结论 |
（4）压力容器检验及安全评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力容器及其安全 |
| 1.1.1 特种设备 |
| 1.1.2 压力容器特点 |
| 1.1.3 压力容器安全 |
| 1.2 压力容器应用现状及研究动态 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.2.3 研究动态 |
| 1.3 压力容器检验状况分析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 压力容器检验方法分析 |
| 2.1 常规检验 |
| 2.1.1 宏观检验 |
| 2.1.2 壁厚测定 |
| 2.1.3 无损检测 |
| 2.2 理化检验 |
| 2.2.1 化学成分分析 |
| 2.2.2 金相检验 |
| 2.2.3 硬度检验 |
| 2.2.4 力学性能试验 |
| 2.3 安全状况等级评定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 压力容器损伤模式分析 |
| 3.1 压力容器损伤模式 |
| 3.1.1 损伤含义 |
| 3.1.2 损伤模式 |
| 3.1.3 球形储罐常见损伤模式 |
| 3.2 球形储罐失效案例分析 |
| 3.3 液氯储罐失效案例分析 |
| 3.3.1 设备概况 |
| 3.3.2 检验方法 |
| 3.3.3 储罐内部宏观检验 |
| 3.3.4 焊缝表面无损检测 |
| 3.3.5 材料金相分析 |
| 3.3.6 储罐缺陷常规消除方法 |
| 3.3.7 氯气储罐缺陷消除 |
| 3.3.8 处理结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压力容器安全评价方法 |
| 4.1 监督检验环节优化 |
| 4.2 定期检验安全评价方法 |
| 4.2.1 评价因素选择 |
| 4.2.2 评价方法设计 |
| 4.2.3 安全评价案例 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）承压部件无损检测方法与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 承压部件安全状况分析 |
| 1.1.1 特种设备 |
| 1.1.2 承压类特种设备 |
| 1.1.3 故障统计 |
| 1.1.4 事故危害 |
| 1.2 无损检测应用现状及研究进展 |
| 1.2.1 应用现状 |
| 1.2.2 研究进展 |
| 1.3 承压部件安全运行面临的问题 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 第2章 无损检测方法对比分析 |
| 2.1 无损检测原理 |
| 2.2 无损检测方法 |
| 2.2.1 常规方法 |
| 2.2.2 新方法 |
| 2.2.3 对比分析 |
| 2.3 承压部件检验 |
| 2.3.1 监督检验 |
| 2.3.2 缺陷处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 承压部件失效案例分析 |
| 3.1 电站锅炉受热面失效 |
| 3.1.1 事故概况 |
| 3.1.2 失效诊断 |
| 3.1.3 结果及分析 |
| 3.2 压力容器失效 |
| 3.2.1 事故概况 |
| 3.2.2 失效分析 |
| 3.2.3 预防措施 |
| 3.3 压力管道失效 |
| 3.3.1 事故概况 |
| 3.3.2 失效分析 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 锅炉延寿案例 |
| 3.4.1 基本概况 |
| 3.4.2 基本概况 |
| 3.4.3 分析评估 |
| 3.4.4 缺陷处理 |
| 3.4.5 延寿措施及系统改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 承压部件失效预判研究 |
| 4.1 失效预判模式 |
| 4.1.1 无损检测与评估技术 |
| 4.1.2 无损检测缺陷分析 |
| 4.1.3 承压部件安全及寿命评估 |
| 4.2 无损检测应用 |
| 4.2.1 锅炉受热面 |
| 4.2.2 压力容器 |
| 4.2.3 压力管道 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）无损检测技术在压力容器中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 无损检测技术的国内外发展现状 |
| 1.2.1 无损检测技术的国外发展现状 |
| 1.2.2 无损检测技术的国内发展现状 |
| 1.3 无损检测技术的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究目的和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究目的 |
| 1.4.2 课题研究主要内容 |
| 第二章 无损检测技术的应用研究 |
| 2.1 无损检测技术概述 |
| 2.1.1 无损检测的分类 |
| 2.1.2 无损检测的特点 |
| 2.1.3 无损检测的目的 |
| 2.1.4 确定检测方法 |
| 2.2 X射线检测技术研究 |
| 2.2.1 X射线的产生及物理特性 |
| 2.2.2 X射线的衰减规律研究 |
| 2.2.3 X射线成像的原理分析 |
| 2.3 X射线机的透照方法简介 |
| 2.4 X射线机的使用方法 |
| 2.5 焊缝中常见缺陷类型与X射线底片特征分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 对接焊缝的射线检测工艺实验研究 |
| 3.1 压力容器主要焊接接头结构分析 |
| 3.2 焊接板X射线探伤的实验方案的确定 |
| 3.2.1 X射线透照实验所需的的辅助器具 |
| 3.2.2 利用阶梯试块设计制作曝光曲线的方案 |
| 3.3 利用阶梯试块实验制作曝光曲线 |
| 3.3.1 制作焦距曝光曲线 |
| 3.3.2 实验制作透照厚度-黑度曝光曲线 |
| 3.3.3 制作曝光曲线图 |
| 3.4 X射线在缺陷识别中的可行性模拟实验 |
| 3.4.1 缺陷识别的模拟实验设计 |
| 3.4.2 X射线底片的缺陷识别与对比 |
| 3.4.3 缺陷识别可信度的对比验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章X射线检测技术在某压力容器中的应用 |
| 4.1 研究对象简介 |
| 4.2 主要焊缝的无损检测方案 |
| 4.3 基于国家标准的缺陷确定的方法研究 |
| 4.3.1 缺陷影像的定性研究 |
| 4.3.2 底片缺陷影像的级别评定方法分析 |
| 4.3.3 检测结果分析 |
| 4.4 缺陷原因分析与改进 |
| 4.5 改进结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）氯碱装置设备应用分析（论文提纲范文）
| 1 应用比较成功的设备 |
| 2 应用有缺陷的设备 |
| 2. 1 材料选择、设计选型不合理 |
| 2. 2 未按图纸制造,安装监理不到位,试压试漏方案和介质与规范要求不符 |
| 2. 3 使用不合理 |
| 3 仍存在的问题及改进建议 |
| 4 氯碱装置设备应用趋势 |
（9）普光净化厂硫磺储运装置液硫储罐适用性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 适用性评价 |
| 1.2.2 含缺陷压力容器适用性评价 |
| 1.2.3 适用性评价规范 |
| 1.2.4 液硫储罐防腐 |
| 1.3 本文的主要工作及研究目标 |
| 1.3.1 主要工作 |
| 1.3.2 主要研究目标 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 本文的创新点 |
| 第2章 硫磺储运装置现状分析 |
| 2.1 硫磺储运装置现场调研 |
| 2.1.1 硫磺储运装置概况 |
| 2.1.2 硫磺生产相关工艺流程 |
| 2.1.3 历史事故及故障分析 |
| 2.2 净化厂腐蚀挂片检测 |
| 2.2.1 腐蚀挂片方案 |
| 2.2.2 挂片检测结果分析 |
| 2.3 适用性评价需求分析 |
| 2.4 液硫储罐概况 |
| 2.4.1 液硫储罐规格 |
| 2.4.2 液硫储罐结构 |
| 2.4.3 液硫物性参数 |
| 2.5 适用性分析重点装置 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 液硫储罐腐蚀机理研究及无损检测 |
| 3.1 液硫储罐腐蚀重点部位分析 |
| 3.1.1 腐蚀挂片分析 |
| 3.1.2 储罐腐蚀维检修记录 |
| 3.1.3 液硫储罐重点腐蚀部位 |
| 3.2 液硫储罐重点部位腐蚀机理 |
| 3.2.1 储罐外壁 |
| 3.2.2 储罐内壁 |
| 3.3 液硫储罐腐蚀无损检测 |
| 3.3.1 无损检测方案 |
| 3.3.2 检测结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 液硫储罐结构承载分析及腐蚀极值预测 |
| 4.1 储罐有限元应力分析理论基础 |
| 4.2 含均匀腐蚀减薄缺陷的储罐结构承载分析 |
| 4.2.1 储罐有限元模型建立 |
| 4.2.2 模型求解及结果分析 |
| 4.2.3 罐壁应力校核 |
| 4.3 含局部腐蚀减薄缺陷的储罐腐蚀坑深极值 |
| 4.3.1 腐蚀坑深分布规律 |
| 4.3.2 腐蚀坑深最大极值估计 |
| 4.3.3 极值估计结果 |
| 4.3.4 储罐壁厚裕量 |
| 4.4 储罐脆性断裂评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液硫储罐加热系统适用性评价 |
| 5.1 储罐传热模型理论基础 |
| 5.1.1 导热基本定律 |
| 5.1.2 对流换热基本定律 |
| 5.1.3 传热问题的定解条件 |
| 5.2 液硫储罐传热模型 |
| 5.2.1 储罐传热过程分析 |
| 5.2.2 储罐温度场模拟方法 |
| 5.2.3 储罐物理模型建立 |
| 5.3 求解液硫储罐温度场 |
| 5.3.1 液硫储罐定常温度场分析 |
| 5.3.2 液硫储罐非定常温度场分析 |
| 5.3.3 加热装置故障后储罐温降 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 大型液硫储罐腐蚀控制措施 |
| 6.1 优选内腐蚀防腐技术 |
| 6.1.1 液硫储罐内腐蚀防腐技术对比 |
| 6.1.2 普光净化厂液硫储罐防腐技术比选 |
| 6.2 控制液硫储罐温度 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（10）含裂纹缺陷的常压铁路罐车安全性评定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁路罐车运输、特点及危化品管理现状 |
| 1.1.1 我国罐车运输及特点 |
| 1.1.2 我国对运输危化品罐车管理状况 |
| 1.2 目前国内罐车使用状况以及腐蚀原因 |
| 1.2.1 国内罐车使用情况 |
| 1.2.2 罐车典型部位腐蚀原因分析 |
| 1.3 国内外压力容器安全性评定技术研究现状 |
| 1.3.1 含缺陷压力容器安全性评定技术的发展现状 |
| 1.3.1.1 含缺陷压力容器安全评定的评定准则 |
| 1.3.1.2 含缺陷压力容器安全评定标准发展 |
| 1.3.2 我国含缺陷压力容器安全评定发展及现状 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 安全评定相关理论 |
| 2.1 安全评定中的断裂力学理论 |
| 2.1.1 断裂力学的研究内容 |
| 2.1.1.1 线弹性断裂力学 |
| 2.1.1.2 弹塑性断裂力学 |
| 2.1.2 常见的裂纹缺陷 |
| 2.1.2.1 裂纹类型及其扩展 |
| 2.1.2.2 裂纹的疲劳扩展 |
| 2.2 疲劳寿命的概述 |
| 2.2.1 目前国内外疲劳寿命研究水平及现状 |
| 2.2.2 疲劳设计概述及应用 |
| 2.2.3 影响结构疲劳寿命的因素 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 含裂纹缺陷的铁路罐车有限元分析 |
| 3.1 有限元分析方法及软件介绍 |
| 3.2 有限元法的力学模型 |
| 3.3 罐车受力分析及 ANSYS 模型的建立 |
| 3.3.1 罐车受力分析 |
| 3.3.1.1 垂直载荷 |
| 3.3.1.2 纵向力 |
| 3.3.1.3 惯性力 |
| 3.3.1.4 罐体压力 |
| 3.3.2 ANSYS 模型建立 |
| 3.4 模拟计算结果统计 |
| 3.4.1 模型计算前准备工作 |
| 3.4.2 模拟计算结果及分析 |
| 3.4.2.1 模拟计算结果 |
| 3.4.2.2 计算结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 常压铁路罐车的无损检测 |
| 4.1 铁路罐车无损检测技术 |
| 4.2 铁路罐车无损检测实验报告 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 G11型罐车罐体的应力分析及裂纹的安全评定计算 |
| 5.1 罐体应力分析及计算 |
| 5.1.1 罐体应力分析 |
| 5.1.2 本文研究的罐车基础参数 |
| 5.1.3 罐车接管部位应力集中的计算 |
| 5.1.3.1 罐车接管处应力集中系数的计算 |
| 5.1.3.2 接管处最大应力计算 |
| 5.2 罐体裂纹的安全评定计算 |
| 5.2.1 安全评定标准(CVDA-1984)简介 |
| 5.2.2 罐体裂纹简化 |
| 5.2.3 应力计算 |
| 5.2.3.1 内压引起的应力计算 |
| 5.2.3.2 焊接时产生的残余应力 |
| 5.2.4 裂纹等效尺寸 a的计算 |
| 5.2.5 允许裂纹的am尺寸计算 |
| 5.2.6 脆断评定 |
| 5.2.7 疲劳评定 |
| 5.2.7.1 罐车行驶过程中出现的应力变化值 |
| 5.2.7.2 计算疲劳裂纹扩展量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、大型液氯容器焊缝缺陷的返修（论文参考文献）
- [1]球罐首次定期检验及其裂纹成因分析[J]. 潘志浩,孙杰,李绪丰,林平来. 石油化工腐蚀与防护, 2021(05)
- [2]85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究[D]. 张朝华. 上海交通大学, 2019(06)
- [3]大型球罐裂纹分析及修复要点[J]. 房务农,王剑,冯伟. 焊接, 2018(05)
- [4]压力容器检验及安全评价[D]. 翟琨. 华北理工大学, 2018(01)
- [5]承压部件无损检测方法与应用研究[D]. 刘寅. 华北理工大学, 2017(03)
- [6]无损检测技术在压力容器中的应用研究[D]. 李雷. 长安大学, 2016(02)
- [7]氯碱装置设备应用分析[J]. 胡万明,孔东锋. 氯碱工业, 2015(01)
- [8]我国高参数压力容器的设计、制造与维护[A]. 陈学东,崔军,范志超,章小浒,关卫和,寿比南,谢铁军. 压力容器先进技术——第八届全国压力容器学术会议论文集, 2013
- [9]普光净化厂硫磺储运装置液硫储罐适用性分析[D]. 任虹宇. 西南石油大学, 2013(09)
- [10]含裂纹缺陷的常压铁路罐车安全性评定[D]. 武鑫焱. 南昌航空大学, 2012(01)