一、蓄能器及其工作回路的计算机辅助设计（论文文献综述）
周良玮[1]（2020）在《瓦楞机关键机构动力学》文中进行了进一步梳理随着电子商务等领域的快速发展,瓦楞纸包装因其成本低、易加工、可回收的优点被广泛应用于众多领域的产品包装以及运输中。在市场需求的驱动下,瓦楞纸板企业不断地向高效益和环保的方向上发展。因此,为了研发出高效率、高品质的瓦楞机,本文对含液压系统瓦楞机的重要机构进行研究。在瓦楞机工作的过程中,瓦楞机会存在振动过大的问题,导致瓦楞纸的成型质量不佳。本文对含液压系统的压力辊机构进行了静力学和动力学分析,在静力学中建立了压力辊与上瓦楞辊之间理想与实际中心距的数学关系,在动力学中建立了其振动微分方程。基于液压原理,探究了液压系统中液压油压力、含气量、活塞杆伸长量以及液压缸内径等关键因素对液压油刚度的影响。对该机构进行了动力学求解并得到了其振动响应,为今后的优化提供一定的理论参考。液压系统对压力辊机构的振动响应影响很大,是压力辊机构的关键部分之一。对皮囊式蓄能器的本体部分和管道部分的数学模型进行研究,建立了皮囊式蓄能器的力学模型。基于Laplace变换得到了蓄能器的固有频率、等效刚度以及等效阻尼系数。利用已得的振动响应模型,对比分析了蓄能器管道长度对压力辊机构振动的影响。然后进行正交实验,对压力辊机构的一些关键因素进行了敏感度分析,为优化提供理论指导。对瓦楞辊机构的动力学进行研究,得到了上下瓦楞辊中心距变动量表达式,然后计算得到上下辊的挠度刚度和接触刚度,建立了其振动微分方程。以中心距变动量为激励,利用SIMULINK得到几组不同角速度时的下瓦楞辊支架幅值响应。然后使用ADAMS进行动力学仿真,并将仿真得到的幅值响应与Lagrange得到的幅值响应进行对比,发现提高角速度可以减小下辊的振动。对压力辊机构进行了振动试验,将预处理后的振动加速度信号与理论加速度幅值和进行了对比分析,并进行傅里叶变换得到各自的频谱,验证了数学模型的准确性。对上辊齿顶圆辊齿齿形和上辊齿顶圆到上辊中心的距离进行研究,发现适当减小齿顶圆圆弧半径和减小上辊齿顶圆到上辊中心的距离可减小压力辊机构的加速度幅值,为瓦楞辊的设计方向提供一定的理论基础。
鲍东杰[2]（2020）在《液压蓄能器与飞轮储能系统耦合研究与应用》文中研究指明本研究主要针对基于四配流窗口轴向柱塞泵的液压飞轮蓄能器在液压能量回收系统中的应用,目的是提高能量回收效率和能量密度,改善普通蓄能器的低能量密度,这对于大型化和微型化的工程机械发展趋势都有重要作用,在回收能量的同时还节省了相当大的空间。利用AMESim搭建了液压飞轮蓄能器和四配流窗口轴向柱塞泵的物理仿真模型,并结合重物举升和液压挖掘机动臂升降构建了相关液压回路,求得变量泵排量与重物运动速度微分方程。通过特定工况的参数匹配,进一步分析了液压飞轮蓄能器的能量密度和能量回收效果。首先,将基于四口泵的液压飞轮蓄能器系统应用于新型电梯安全防护系统,提出了相关的能量回收总体设计方案,测试了液压飞轮蓄能器的稳定性,且在电梯制动和启动过程仍保持了电梯的舒适性。新型电梯安全防护系统既可以在电梯下坠时起到平稳无极的缓冲作用又可以保护人身安全,同时避免振动,消除了轿厢内人员对电梯下坠的恐惧心理。其次,还应用于挖掘机动臂升降工况,利用等效重力势能,进行了仿真假设,测试了液压飞轮蓄能器的工作性能,液压飞轮蓄能器能量密度高,相同的空间可以储存更多的能量。通过AMESim仿真得出模式二能量回收为80.1 k J,经折算后约为3.22 w?h/kg,比普通液压蓄能器为（1.7 w?h/kg）的能量密度提升了89.4%,一定程度弥补了当前储能的功率和充放能时间的范围空白;在新型电梯应用中能量密度提高至4.02 w·h/kg,在液压挖掘机动臂应用中能量密度为4.64 W·h/kg,比普通的液压蓄能器1.7 W·h/kg提高了约2.73倍。仿真结果表明,相同体积下的液压飞轮蓄能器和普通液压蓄能器相比,系统在兼顾能量回收效率的同时提高了储能密度;运用所求得的微分方程控制泵的斜盘倾角,减小了负载的抖动。
宋明陆[3]（2019）在《扭转挤压设备的关键技术研究》文中研究说明新时代下,人们对新技术、新材料的需求越来越大。超细晶材料,它具有强度高、机械性能好等特点,得到众多国内外专家学者的研究关注。为了更好的推进此类材料生产研发,提出了一种新型的扭转挤压工艺技术,通过增大加工材料的变形量产生大的塑性变形,达到制备超细晶材料的目的。本文首先对扭转挤压工艺进行介绍,计算分析扭转挤压过程中的材料变形,并且对工艺参数进行分析和确定;再对扭转挤压设备的总体方案进行确定,包括设备结构设计的基本要求、主要技术参数、总体结构方案的确定以及主要零件的设计方案和强度计算。基于扭转挤压设备方案以及工艺研究对模具进行结构设计,按照模具结构中各个零件的工作组成以及理论强度条件,完成各个零部件的结构设计。之后对扭转挤压设备中液压系统进行设计,包括液压系统的基本原理和工况分析,近而完成液压元件的设计计算和相关选型。随后利用AMESim平台对设计完成的液压系统元件进行模型的搭建,对建立的系统模型进行参数设置和工作过程的仿真分析,从而验证了液压系统的可行性。基于Deform-3D有限元软件对扭转挤压成形工艺进行模拟仿真和研究,得出主要工艺参数对材料成形质量的影响情况,并且利用扭转挤压设备进行实验研究,将实验结果进行对比分析,观察坯料制品的晶粒细化程度。
王翔宇[4]（2018）在《变转速容积独立控制的轮式装载机转向系统特性研究》文中研究指明装载机作为一种保有量巨大且常用的工程机械,仅在国内就有近200万台,并按每年5多万台的速度增长,被广泛应用于装载和转运松散物料。传统轮式装载机采用发动机驱动同一台定量液压泵,为液压转向系统和液压工作装置供油。转向作业时,转向系统所需流量远小于工作装置所需,由于转向优先的功能要求,只要发生转向动作,工作装置就会停止工作,液压泵输出的多余油液只能从溢流阀流回油箱,产生较大的能量损失。特别在装载机高速行驶中转向时,发动机转速较高,通过溢流阀流回油箱的油液成倍增长,进一步加剧了能量损失。因此,减少这部分溢流损耗,实现转向系统的按需供油,将显着提高装载机转向系统的能量效率,也是装载机节能技术的研究方向。在NSFC-山西煤基低碳联合基金“露天煤矿大型挖掘装备高能效运行基础研究”（U1510206）的资助下,为提高装载机液压转向系统的能量利用率,本文提出了一种独立变转速泵控转向原理,采用伺服电机驱动定量液压泵独立供油,使液压泵输出流量与转向所需完全一致的流量匹配转向系统。基于该原理提出一种冗余型开式泵控流量匹配转向系统,消除溢流损失和减少节流损失、中位卸荷损失。在该系统中,设定伺服电机的转速与转过的角度分别对应方向盘的角速度和旋转角度,从而控制装载机的转向速度和转向角度,使得液压泵的输出流量和体积分别与装载机转向的速度和转过的角度成正比,从而实现电液流量匹配的目的;保留原有的方向盘及与其通过机械结构相连的转向器,移除原有液压系统中的优先阀;采用一个电磁换向阀对新系统和原有转向系统进行冗余控制,当新系统中的动力单元发生故障时,电磁换向阀开启,原有转向系统开始工作,继续完成转向过程。为了验证新型冗余开式泵控转向系统的转向特性,对该系统的转向过程进行仿真分析与试验研究;然后对新型冗余开式泵控转向系统转向特性及转向能耗进行分析,并与原有转向系统的进行对比。试验表明,采用冗余开式泵控电液混合流量匹配转向系统,转向过程的压力波动从1.2 MPa减小到了0.6 MPa,转向过程中系统的稳定性和安全性也得到显着提高,可减少转向过程的节流损失并消除溢流损失,节能约16%。装载机按每天工作8小时,转向1000次,年工作300天计算,一台机器年可约节约燃油83.6 L,2016年中国市场保有的装载机约171.8万台,若都采用新型转向系统一年可减少3.3*104 T的碳排放。为进一步提高转向系统的能量效率,即完全消除节流、溢流损失和中位卸荷损失,基于流量匹配独立转向原理提出一种闭式泵控流量匹配转向系统。在开式泵控流量匹配转向系统的基础上,将系统中的液压阀、方向盘等转向控制元件全部移除,采用电控方向盘控制伺服电机,伺服电机驱动液压泵,液压泵直接为转向液压缸提供油液。将电控方向盘的转向角速度与伺服电机转速进行关联,使两者成一定的比例关系,使液压泵输出与转向液压系统所需流量相匹配的油液到转向液压缸中,以达到流量匹配。为验证该闭式泵控液压转向系统的可行性与转向特性,首先构建该系统的多学科联合仿真模型,分析该系统的可行性;然后构建该转向系统的试验测试样机,对该转向系统的动态特性进行试验测试;最后对闭式泵控流量匹配转向系统的转向特性及能耗特性进行分析,并与冗余型开式泵控流量匹配转向系统的进行对比。试验结果表明:闭式泵控流量匹配转向系统消除了原有转向系统在转向过程中的节流损失、溢流损失与中位卸荷损失,转向过程的压力波动由1.2 MPa减小到了0.3 MPa,较装载机原有的负荷传感转向系统在一个转向周期内可节能56%,一台装载机年可约节约燃油292.6 L,若国内装载机都采用闭式泵控转向系统一年可减少1.2*105 T的碳排放;添加备压蓄能器后,转向过程的压力冲击显着减少,提高了液压转向系统的响应速度,使转向过程更加平稳、迅速,并且补油系统初始压力越高,闭式泵控转向系统的响应越快。
魏海涛[5]（2017）在《蓄能器主要参数对快锻机回程系统动态特性的影响》文中提出作为液压系统中重要元件,蓄能器在快锻液压机组中被大量应用,其在改善快速锻造液压机组回程系统的动态性能和保持快速锻造液压机组回程系统工作稳定性等方面起着重要的作用。所以,在快速锻造液压机组回程系统中,研究如何选择合适的蓄能器就很有必要。本文分别对气囊式蓄能器以及活塞式蓄能器对快速锻造液压机组回程系统的动态特性进行了仿真分析和实验研究,为蓄能器的选择提供必要的理论支撑。（1）从蓄能器结构出发,对其工作过程做了简要描述,并建立了气囊式蓄能器和活塞式蓄能器的数学模型,得到了气囊式蓄能器和活塞式蓄能器影响快速锻造液压机组回程系统的动静态特性的主要参数。接下来,建立了快速锻造液压机组回程系统的比例阀流量方程,回程缸的流量连续性方程,回程缸和活动横梁的力平衡方程以及位置传感器的数学模型。（2）以10MN快锻液压机组为例,采用AMEsim软件搭建含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统和含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统的仿真模型,进一步分析这两种蓄能器对快速锻造液压机组回程系统的影响。对比发现,在快速锻造液压机组锻造频次方面,采用含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统是含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统的1.17倍。（3）依据10MN快速锻造液压机组回程系统设计了实验方案,分别对活塞式蓄能器在不同初始充气压力和容积对锻造频次的影响进行了仿真和实验对比发现,实验结果与仿真结果基本吻合。
赵光胤[6]（2016）在《电液执行机构蓄能器释能时间的研究》文中研究说明近些年国内外电液执行器的发展势头强劲,并且广泛应用于石化和核能领域。具有使阀门快速关闭功能的执行器也在技术上取得了长足的进步,提高了系统的安全性能。但是目前对其快关时间的影响因素的研究并没有一个完整的理论依据,各个元件在不同参数下对释能时间的影响规律没有一个具体的总结。针对上述问题,本文设计了以蓄能器作为动力源的快关液压系统,探究了系统中各元件在不同参数下对蓄能器释能的影响规律,并加以试验验证。本文从液压系统仿真建模入手,首先确定了仿真建模方法,并确定蓄能器释能试验的液压原理图,详细的对系统中的主要液压元件做了计算,根据需要进行选型。并基于此原理图的设计思路,对系统进行了建模仿真分析。通过对当今常用的几种建模方法介绍以后,得到了基于模块化建模与仿真工具AMESim是研究液压系统性能的有效途径。并对AMESim仿真平台的特点和仿真流程进行了阐述。本论文基于AMESim仿真平台对液压缸、换向阀和整个系统进行了建模。通过参数设定得到了不同管长、管径、换向阀通径条件下的仿真曲线,并加以说明分析,总结规律。蓄能器释能的试验部分分别对阀块、阀台、液压站进行了研究与开发,电气部分选用PLC进行对电机的控制。最终,利用蓄能器释能系统在AMESim仿真平台下的仿真结果与试验中的数据进行对比,验证了该液压系统建模仿真的有效性。根据蓄能器释能试验台应用成果,总结了通过计算机辅助设计途径来达到对液压系统性能的分析是完善且可行的。同时,也为电液执行器快关功能的改进提供了参考依据。
王欣欣,马少杰[7]（2015）在《快速运动液压回路动态特性的仿真分析》文中研究指明采用液压传动方式,完成运动的快速传递。建立基于蓄能器的快速运动液压回路模型,同时通过建立数学模型分析得到影响该液压回路运行速度的因素主要有蓄能器的初始状态、系统工作预定压力等。利用AMESim软件仿真分析该液压回路的动态响应,验证了该回路可实现系统的要求。分析了系统各主要影响因素对该快速运动液压回路短行程运动工作的影响,为工程应用提供了理论指导和参考。
张雷励[8]（2015）在《深海环境模拟实验技术研究及其实验装置研制》文中研究表明随着世界经济高速发展,能源需求急剧增加,陆地可利用的不可再生资源日益匮乏,为了缓解全球日益紧张的能源压力,世界主要工业化国家已将目光投向了海洋,并积极投入大量人力物力用于海洋资源和能源的开发利用。由于深海环境复杂,海洋资源开发能力很大程度上取决于水下作业设备的发展水平,水下作业设备在设计与研制过程中必不可少的一部分工作就是进行模拟实验,即通过实验装置模拟实际工作环境以检验与论证其在深海中的使用性能。因此,开展深海环境模拟实验技术研究对于水下作业设备技术的发展具有重要的研究意义和实用价值。针对深海环境模拟实验技术内容,本文主要进行以下研究工作:对深海环境模拟实验装置及其压力控制系统的常用方案进行分析对比,针对其存在的一些不足,确定课题的研究内容及技术参数。结合试压容器的参数特点对密闭容器内液体压力控制的原理进行分析,设计了模拟压力可大范围连续变化,能对多种形式的目标曲线进行跟踪的压力动静态控制模块;针对实际应用中因实验试件发生爆破,造成系统压力突降而无法快速恢复到目标值的问题,提出压力快速补偿的思路,并研制了基于气体式蓄能器作为关键元件的压力快速补偿模块;同时,针对压力快速补偿模块单独作用其压力补偿能力有限的问题,设计了“粗调”与“精调”结合的压力控制方案;此外,为了协调各个模块之间的工作关系研制相关控制流程与规则,并对实验装置的硬件系统部分和软件系统部分进行选型与研究,为实验平台的搭建奠定基础。为了验证压力动静态控制模块能否满足模拟实验装置的设计指标,对该模块的模型进行理论分析,通过建立传递函数研究其开环特性,为开展仿真实验奠定基础;针对因试压容器内容积造成的系统压力控制过程惯性大,以及非线性现象影响压力控制性能等问题,在研究系统开环特性基础上设计了PID控制器,应用MATLAB软件对模型进行仿真研究,通过对不同曲线的跟踪性能分析,优化了PID控制参数,改善了该模块的响应速度和跟踪精度,提高了模拟实验装置的压力动态控制性能,为实验平台的搭建提供基础。为了分析压力快速补偿模块的工作性能并论证其能否满足课题相关技术要求,本文重点对压力快速补偿模块关键组成元件——气压式蓄能器模型进行研究,通过建立相关传递函数研究其固有特性;针对蓄能器参数模型复杂,影响其吸收压力冲击效果的因素较多的问题,本文应用MATLAB软件对蓄能器动态特性进行仿真研究,通过分析得到适合课题内容的蓄能器模型和相关参数;此外,为了研究连接管道以及蓄能器初始充气压力等参数对于压力快速补偿模块响应速度和补偿能力等特性的影响,基于AMESim软件建立压力快速补偿模块整体仿真模型,通过对相关仿真实验结果进行对比得到满足课题要求的管道参数模型;针对基于气体式蓄能器的压力快速补偿模块压力补偿能力有限,以及其单独作用无法使得系统压力完全恢复到目标压力的问题,通过分析原因对模型进行优化并进行相关仿真实验论证优化效果。为了验证本文研究的深海环境模拟实验技术的可行性与有效性,以及研究其性能指标是否满足设计要求,搭建了深海环境模拟装置实验平台,并设计便于人机交互的上位机操作界面;为了得到理想爆破压力的爆破筒模型为压力快速补偿实验提供基础,本文通过分别改变紫铜薄片厚度和夹板中心孔径的方式对爆破筒模型进行实验研究;为了验证模拟实验装置的压力动态控制性能,基于PID控制算法分别对系统进行单位阶跃、斜坡和正弦等曲线跟踪实验;针对压力快速补偿模块的技术内涵要求,通过改变蓄能器的初始充气压力分别对该模块模型以及优化模型进行压力快速补偿实验研究,验证其设计效果。
王永信[9]（2015）在《自动修井机液压控制系统的设计研究》文中提出随着工业化进程的飞速发展,我国对石油的需求越来越严重,对油田的生产自动化要求越来越高。修井作业作为油井维护保养的重要措施,具有维系油田稳定生产的作用。为了提高修井作业效率,降低修井作业风险,改善作业工人工作环境,降低工人的劳动强度,研制自动修井机具有十分重要的意义。本文结合油田修井作业流程,通过分析修井作业现状,在查阅大量修井作业文献的基础上,设计了一种自动修井机,包括起升装置、扶正装置、液压钳和自动排管装置。自动排管装置对管柱进行排放与移运操作,液压钳实现对管柱的上卸扣功能,立根架完成对管柱的储存操作。通过分析自动修井机的动作过程,设计了该装置的液压控制系统,包括自动排管装置液压控制系统,液压钳液压控制系统,油管架液压控制系统等。并对自动修井机的液压元件进行了参数计算和选型。设计了自动排管装置和液压钳液压控制系统相应的液压阀块,利用Solidworks软件该对液压控制系统进行了结构设计。运用AMESim液压仿真软件对自动排管装置液压控制系统和自动液压钳上卸扣液压控制系统进行了仿真,并对仿真结果进行了数据分析。最后,利用SIMATIC WinCC软件设计了自动修井机上位机控制软件。
刘宇心[10]（2014）在《多泵并联液压系统性能的分析与仿真》文中研究说明液压泵作为整个系统的动力元件，广泛的应用工程机械等领域。随着液压产品与液压泵的迅速发展，对泵的性能要求也日益提高，多泵并联系统越来越多的被应用于各种大流量液压系统中。由于泵的本身不可避免的存在着流量脉动与压力脉动，多泵并联后由于系统受到启动时间以及工作负载等方面的影响，导致压力脉动与流量脉动出现迅速升高或叠加的状况，而压力脉动的存在对工作系统的性能具有较大的影响。由于流量脉动是压力脉动产生的源泉，本文对多泵并联液压系统的流量脉动与压力脉动进行研究，分析脉动形成的原因并计算系统的脉动系数，得到降低并联泵组脉动的方法。本文以斜盘式轴向柱塞泵为研究对象，通过对泵的流量与压力进行分析，建立泵流动特性的数学模型，从而得到了油液的弹性模量系数、节流系数等对泵泄漏量的影响。由对单泵流量与压力的分析，得到多泵并联系统流量与压力的变化趋势，同时得出泵的滞后角对并联泵组流量脉动的影响。利用功率键合图建模方法对泵组中的各个元件以及整个并联泵组进行功率建模，根据键合图模型导出并联泵组液压系统状态方程。通过AMESim仿真软件对柱塞泵以及并联泵组进行仿真得出压力与流量曲线，比较在不同斜盘倾角以及不同压力下的压力与流量的变化曲线，同时对不同滞后角下并联泵组进行仿真，验证滞后角与瞬时流量之间的关系。
二、蓄能器及其工作回路的计算机辅助设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蓄能器及其工作回路的计算机辅助设计（论文提纲范文）
（1）瓦楞机关键机构动力学（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外瓦楞机的研究现状 |
| 1.2.1 瓦楞机的国内研究现状 |
| 1.2.2 瓦楞机的国外研究现状 |
| 1.3 瓦楞机的发展趋势 |
| 1.4 研究的意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 含液压系统的压力辊机构振动动力学 |
| 2.1 压力辊机构的静力学分析 |
| 2.1.1 压力辊机构的工作原理 |
| 2.1.2 压力辊机构静力学模型的建立 |
| 2.2 压力辊机构的动力学分析 |
| 2.2.1 压力辊机构运动模型的化简 |
| 2.2.2 压力辊机构数学模型的建立 |
| 2.3 重要参数的确定 |
| 2.3.1 液压系统刚度和阻尼的确定 |
| 2.3.2 皮囊气缸等效刚度的确定 |
| 2.4 系统微分方程的求解 |
| 2.4.1 系统固有频率的求解 |
| 2.4.2 系统振动响应的求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 蓄能器对压力辊机构振动影响分析及优化 |
| 3.1 蓄能器简介 |
| 3.2 蓄能器力学模型分析 |
| 3.2.1 管道粘性阻尼系数的确定 |
| 3.2.2 蓄能器力学模型的建立 |
| 3.3 蓄能器中重要参数的确定 |
| 3.3.1 气体阻尼系数的确定 |
| 3.3.2 液压油等效质量的确定 |
| 3.3.3 蓄能器系统等效阻尼系数的确定 |
| 3.4 含蓄能器与不含蓄能器的压力辊机构的振动对比 |
| 3.5 参数优化 |
| 3.5.1 影响压力辊机构振动的因素的敏感度分析 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 瓦楞辊机构的动力学及仿真分析 |
| 4.1 瓦楞辊机构的动力学分析 |
| 4.1.1 瓦楞辊机构的工作原理 |
| 4.1.2 瓦楞辊中心距的计算 |
| 4.1.3 瓦楞辊机构数学模型的建立 |
| 4.2 重要参数的确定 |
| 4.2.1 瓦楞辊机构挠度及挠度刚度的计算 |
| 4.2.2 等效综合刚度的计算 |
| 4.3 系统微分方程的求解 |
| 4.3.1 瓦楞辊机构激振频率的求解 |
| 4.3.2 系统振动响应的求解 |
| 4.4 瓦楞辊机构的动力学仿真 |
| 4.4.1 ADAMS仿真软件介绍 |
| 4.4.2 瓦楞辊机构动力学仿真模型 |
| 4.4.3 参数的设置 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 解析解与仿真结果的对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含液压系统的压力辊机构振动测试及参数优化 |
| 5.1 振动测试方案的建立 |
| 5.1.1 振动硬件设备简介 |
| 5.1.2 振动试验方案 |
| 5.2 压力辊机构的振动测试与结果分析 |
| 5.2.1 压力辊机构振动信号的处理 |
| 5.2.2 压力辊机构振动解析解与实验结果的对比 |
| 5.3 压力辊机构的参数优化 |
| 5.3.1 理论中心距变动量的计算 |
| 5.3.2 上辊齿形对压力辊机构振动的影响 |
| 5.3.3 齿顶圆圆弧中心到上辊中心距离对压力辊机构振动的影响 |
| 5.4 瓦楞辊机构振动特性计算软件开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）液压蓄能器与飞轮储能系统耦合研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 飞轮和液压蓄能器的国内外研究概况 |
| 1.3.1 飞轮国内外研究概况 |
| 1.3.2 液压蓄能器及其相关能量回收系统 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 液压飞轮蓄能器储能系统的数学模型 |
| 2.1 结构及原理 |
| 2.2 液压飞轮蓄能器液压系统的三种工作模式 |
| 2.3 系统数学模型 |
| 2.3.1 圆柱、空心圆柱转动惯量计算 |
| 2.3.2 四口马达/泵配流特性计算 |
| 2.3.3 液压缸流量计算 |
| 2.3.4 马达理论流量计算 |
| 2.3.5 环形活塞左、右腔室受力平衡方程 |
| 2.3.6 四口马达/泵转矩计算 |
| 2.3.7 液压缸运动学方程求解 |
| 2.3.8 飞轮转矩计算 |
| 2.3.9 液压飞轮蓄能器储能总量 |
| 2.3.10 系统的能量密度 |
| 2.3.11 系统方程表达式推导 |
| 2.3.12 参数及变量汇总表 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压飞轮蓄能器储能系统仿真分析 |
| 3.1 仿真假设 |
| 3.2 仿真模型 |
| 3.3 系统能量回收阶段仿真分析 |
| 3.3.1 模式一能量回收阶段仿真分析 |
| 3.3.2 模式二能量回收阶段仿真分析 |
| 3.3.3 模式三能量回收阶段仿真分析 |
| 3.4 系统能量释放阶段仿真分析 |
| 3.4.1 模式一能量释放阶段仿真分析 |
| 3.4.2 模式二能量释放阶段仿真分析 |
| 3.4.3 模式三能量释放阶段仿真分析 |
| 3.5 能量密度与能量流探究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液压飞轮蓄能器在新型电梯的应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型电梯的结构与原理 |
| 4.2.1 新型电梯的结构 |
| 4.2.2 新型电梯运行原理 |
| 4.3 新型电梯的能量回收方案 |
| 4.3.1 新型电梯的电能回收 |
| 4.3.2 基于液压飞轮蓄能器的新型电梯能量回收总体方案设计 |
| 4.4 基于液压飞轮蓄能器的新型电梯的启动&制动特性参数匹配 |
| 4.5 仿真实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压飞轮蓄能器在挖掘机动臂上的应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压飞轮蓄能器与挖掘机的参数匹配 |
| 5.2.1 等效与简化 |
| 5.2.2 主要仿真参数的确定 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
（3）扭转挤压设备的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超细晶材料的制备方法 |
| 1.3 扭转挤压成形工艺原理 |
| 1.4 扭转挤压技术的研究与发展现状 |
| 1.5 课题研究的背景及意义 |
| 1.6 课题研究的内容 |
| 2 扭转挤压设备的总体方案及结构设计 |
| 2.1 扭转挤压工艺 |
| 2.1.1 扭转挤压工艺介绍 |
| 2.1.2 扭转挤压材料的变形分析 |
| 2.2 扭转挤压工艺参数对材料晶粒的影响 |
| 2.3 扭转挤压设备总体结构设计 |
| 2.3.1 扭转挤压设备总体结构设计的基本要求 |
| 2.3.2 扭转挤压设备的主要技术参数 |
| 2.3.3 扭转挤压设备总体结构方案的确定 |
| 2.3.4 扭转挤压设备主要零件的方案设计和强度计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 扭转挤压模具的结构设计 |
| 3.1 扭转挤压模具结构的设计要求 |
| 3.2 扭转挤压模具结构设计方案 |
| 3.3 扭转挤压模具结构设计 |
| 3.4 三维装配及实物图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 液压系统设计与建模仿真 |
| 4.1 液压系统设计要求 |
| 4.2 液压控制系统的基本结构和工作过程分析 |
| 4.2.1 液压控制系统的基本结构 |
| 4.2.2 液压传动系统的工作过程分析 |
| 4.3 液压元件的选型和相关计算 |
| 4.3.1 液压缸参数设计 |
| 4.3.2 液压泵的参数设计 |
| 4.3.3 电机的参数计算 |
| 4.3.4 液压阀的参数确定 |
| 4.3.5 过滤器的参数计算 |
| 4.3.6 油管的参数计算 |
| 4.3.7 压力表的参数确定 |
| 4.4 液压系统元件的建模与验证 |
| 4.4.1 液压系统建模介绍 |
| 4.4.2 液压系统建模步骤 |
| 4.4.3 系统参数设置 |
| 4.4.4 液压系统工作过程仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 扭转挤压过程的有限元分析及扭转挤压实验 |
| 5.1 扭转挤压过程的有限元理论 |
| 5.1.1 有限元分析的基本假设 |
| 5.1.2 刚塑性材料理论分析 |
| 5.1.3 模拟软件DEFORM简介 |
| 5.2 数值模拟 |
| 5.2.1 建立有限元模型 |
| 5.2.2 模拟参数 |
| 5.3 模拟结果 |
| 5.3.1 扭转速度对应变的影响 |
| 5.3.2 扭转速度对挤压出口温度的影响 |
| 5.4 扭转挤压实验 |
| 5.4.1 扭转挤压实验设备 |
| 5.4.2 扭转速度对试验制品晶粒的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）变转速容积独立控制的轮式装载机转向系统特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 部分常量/变量含义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 装载机液压转向系统概述 |
| 1.3.1 全液压阀控负荷传感转向系统 |
| 1.3.2 液压泵控转向系统 |
| 1.3.3 冗余型转向系统 |
| 1.4 课题的提出及研究内容 |
| 第二章 冗余型开式泵控流量匹配转向系统工作原理与仿真分析 |
| 2.1 转向系统工作原理 |
| 2.1.1 系统组成 |
| 2.1.2 工作原理及控制策略 |
| 2.2 转向系统多学科联合仿真模型 |
| 2.2.1 装载机三维几何模型 |
| 2.2.2 装载机液压转向系统仿真模型 |
| 2.2.3 变转速泵控单元建模及控制策略 |
| 2.3 转向系统整机多学科联合仿真模型 |
| 2.4 转向系统工作过程仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冗余型开式泵控流量匹配转向系统试验研究 |
| 3.1 转向系统试验台及测试系统 |
| 3.1.1 检测传感元件的选取 |
| 3.1.2 控制系统和数据采集系统 |
| 3.2 流量匹配转向特性试验测试验证 |
| 3.3 转向系统冗余功能试验测试验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 闭式泵控流量匹配转向系统工作原理与仿真分析 |
| 4.1 闭式泵控系统工作原理 |
| 4.1.1 系统组成 |
| 4.1.2 系统工作原理及控制策略 |
| 4.2 闭式泵控转向系统建模及仿真分析 |
| 4.2.1 转向系统多学科联合建模 |
| 4.2.2 流量匹配转向特性仿真分析 |
| 4.2.3 不同蓄能器预充压力仿真分析 |
| 4.2.4 自动转向功能仿真分析 |
| 第五章 闭式泵控流量匹配转向系统试验研究 |
| 5.1 转向系统试验台构建 |
| 5.1.1 电控方向盘及蓄能器 |
| 5.1.2 控制系统与数据采集系统 |
| 5.2 转向系统的试验测试 |
| 5.2.1 流量匹配转向特性试验测试验证 |
| 5.2.2 蓄能器预充压力影响试验测试验证 |
| 5.2.3 自动转向功能试验测试验证 |
| 5.3 开式、闭式及负荷传感转向系统对比分析 |
| 5.3.1 系统转向特性对比分析 |
| 5.3.2 系统能耗对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文创新点及全文总结 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（5）蓄能器主要参数对快锻机回程系统动态特性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 液压蓄能器的类型及工作原理 |
| 1.2.1 液压蓄能器的类型 |
| 1.2.2 液压蓄能器工作原理 |
| 1.3 液压蓄能器国内外研究现状 |
| 1.3.1 液压蓄能器国外研究现状 |
| 1.3.2 液压蓄能器国内研究现状 |
| 1.3.3 研究现状总结 |
| 1.4 快速锻造液压机组的简述 |
| 1.4.1 快速锻造液压机组介绍 |
| 1.4.2 快速锻造液压机组特点以及主要构成 |
| 1.5 研究的目的、意义和研究内容 |
| 第2章 液压蓄能器及快锻液压机组回程系统数学模型建立 |
| 2.1 气囊式蓄能器和活塞式蓄能器数学模型建立 |
| 2.1.1 气囊式蓄能器数学模型 |
| 2.1.2 活塞式蓄能器数学模型 |
| 2.2 快锻液压机组回程系统的数学模型建立 |
| 2.2.1 比例阀的流量方程 |
| 2.2.2 回程缸的流量连续性方程 |
| 2.2.3 回程缸和活动横梁的力平衡方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 含蓄能器的快锻液压机组回程系统仿真分析 |
| 3.1 快锻液压机组回程系统仿真模型 |
| 3.1.1 蓄能器压力的确定 |
| 3.1.2 主泵装置仿真模型 |
| 3.1.3 辅助泵装置仿真模型 |
| 3.1.4 回程缸带主机活动横梁装置仿真模型 |
| 3.2 含气囊式蓄能器的快锻液压机组回程系统的仿真模型 |
| 3.2.1 气囊式蓄能器选用 |
| 3.2.2 气囊式蓄能器回程系统仿真模型 |
| 3.2.3 气囊式蓄能器仿真模型 |
| 3.3 含活塞式蓄能器的快锻液压机组回程系统的仿真模型 |
| 3.3.1 活塞式蓄能器选用 |
| 3.3.2 活塞式蓄能器仿真模型 |
| 3.4 气囊式蓄能器和活塞式蓄能器回程系统仿真 |
| 3.4.1 气囊式蓄能器和活塞式蓄能器对锻造频次的影响 |
| 3.4.2 气囊式蓄能器和活塞式蓄能器对回程缸响应时间的影响 |
| 3.4.3 气囊式蓄能器和活塞式蓄能器对回程缸进口流量的影响 |
| 3.5 活塞式蓄能器对回程系统的影响 |
| 3.5.1 不同充气压力下，活塞式蓄能器对回程系统的影响 |
| 3.5.2 不同蓄能器容积下，活塞式蓄能器对回程系统的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 含蓄能器的快锻液压机组回程系统试验研究 |
| 4.1 10MN快锻液压机组快锻液压机组回程系统实验介绍 |
| 4.1.1 10MN快锻液压机组液压系统构成及简述 |
| 4.1.2 10MN快锻液压机组回程系统实验方案的确定 |
| 4.1.3 10MN快锻液压机组回程系统参数选择 |
| 4.2 10MN快锻液压机组实时控制调试采集系统 |
| 4.3 蓄能器主要参数对快锻液压机组回程系统的动静态特性分析 |
| 4.3.1 不同初始充气压力对回程系统的影响 |
| 4.3.2 不同蓄能器容积对回程系统的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| （一）总结 |
| （二）展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（6）电液执行机构蓄能器释能时间的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 意义 |
| 1.2 蓄能器的国内外研究及发展趋势 |
| 1.3 计算机仿真的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2.液压系统建模方法的研究及AMESim软件的应用 |
| 2.1 液压系统特性 |
| 2.2 液压系统建模方法的介绍与分析 |
| 2.2.1 解析法建立系统模型 |
| 2.2.2 状态空间的建模方法 |
| 2.2.3 功率键合图法 |
| 2.2.4 模块化建模法 |
| 2.3 AMESim软件平台的应用 |
| 2.3.1 AMESim软件的特点 |
| 2.3.2 基于 AMESim 仿真流程 |
| 2.3.3 AMESim液压仿真模型库 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.液压系统结构组成及元件的选取 |
| 3.1 试验方案设计 |
| 3.2 液压系统原理 |
| 3.2.1 液压原理图的确定 |
| 3.2.2 液压系统主要元件的主要作用 |
| 3.3 液压元件的选型计算 |
| 3.3.1 液压泵的选择 |
| 3.3.2 电机的选择 |
| 3.3.3 联轴器的选择 |
| 3.4 液压阀的选型 |
| 3.4.1 溢流阀的选型 |
| 3.4.2 电磁换向阀的选型 |
| 3.5 油箱及其附件的选择 |
| 3.6 液压管及管接头的确定 |
| 3.7 蓄能器的选择 |
| 3.7.1 蓄能器类型的确定 |
| 3.7.2 囊式蓄能器的工作原理 |
| 3.8 本章小结 |
| 4.系统建模及仿真分析 |
| 4.1 蓄能器释能系统仿真模型的建立 |
| 4.1.1 元件模型的建立 |
| 4.1.2 蓄能器释能系统模型 |
| 4.1.3 设置系统主要元件的参数 |
| 4.2 蓄能器释能仿真分析 |
| 4.2.1 在设计参数下蓄能器释能仿真 |
| 4.2.2 在不同管径下蓄能器释能仿真分析 |
| 4.2.3 不同管长下蓄能器释能仿真分析 |
| 4.2.4 不同电磁阀通径条件下蓄能器释能仿真分析 |
| 4.2.5 最优参数下蓄能器释能仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.蓄能器释能实验 |
| 5.1 蓄能释能实验台液压部分 |
| 5.1.1 齿轮泵 |
| 5.1.2 电机 |
| 5.1.3 电磁换向阀 |
| 5.1.4 蓄能器 |
| 5.1.5 阀块的设计 |
| 5.1.6 液压站的设计 |
| 5.1.7 液压介质的选择 |
| 5.2 蓄能器释能实验台的电气系统 |
| 5.2.1 PLC的设计选用 |
| 5.3 不同管径下蓄能器释能实验数据分析 |
| 5.4 不同管长的蓄能器释能实验数据分析 |
| 5.5 不同通径下蓄能器释能实验数据分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）快速运动液压回路动态特性的仿真分析（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1快速运动液压回路原理 |
| 2快速运动液压回路动态仿真 |
| 3仿真结果及其因素分析 |
| 4总结 |
（8）深海环境模拟实验技术研究及其实验装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外水下装置的深海环境模拟实验技术研究现状 |
| 1.2.1 深海环境模拟实验装置研究综述 |
| 1.2.2 深海环境模拟实验技术压力控制系统 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 深海环境模拟实验装置方案论证及其技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 深海环境模拟实验技术研究内容及设计指标 |
| 2.2.1 模拟实验技术研究内容总体概括 |
| 2.2.2 模拟实验技术的技术指标和要求 |
| 2.3 深海环境模拟实验技术设计方案研究 |
| 2.3.1 液体压力控制原理分析 |
| 2.3.2 压力动静态控制模块方案研究 |
| 2.3.3 压力快速补充模块方案研究 |
| 2.3.4 模拟实验装置总体方案研究 |
| 2.4 模拟实验装置系统的组成部分研究 |
| 2.4.1 硬件系统设计与选型 |
| 2.4.2 控制系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压力动静态控制模块模型研究及其仿真技术分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压力动静态控制模块模型研究 |
| 3.2.1 电液比例阀数学模型研究 |
| 3.2.2 压力传感器数学模型研究 |
| 3.2.3 液压缸数学模型 |
| 3.2.4 试压容器数学模型 |
| 3.2.5 压力动静态控制模块数学模型研究 |
| 3.3 压力动静态控制模块仿真技术研究 |
| 3.3.1 压力动静态控制模块特性研究 |
| 3.3.2 PID控制器设计及其仿真技术研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压力快速补偿模块模型分析及其仿真实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压力快速补偿模块关键元件模型研究 |
| 4.2.1 蓄能器系统模型分析 |
| 4.2.2 蓄能器模型参数研究 |
| 4.2.3 蓄能器模型固有特性研究 |
| 4.3 压力快速补偿模块仿真实验研究 |
| 4.3.1 压力快速补偿模块模型 |
| 4.3.2 压力快速补偿模型整体仿真研究 |
| 4.3.3 压力快速补偿模块模型优化研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 深海环境模拟实验装置研制与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模拟装置实验平台研制 |
| 5.2.1 硬件平台 |
| 5.2.2 上位机操作软件 |
| 5.3 模拟装置实验技术研究 |
| 5.3.1 爆破筒爆破实验研究 |
| 5.3.2 压力动静态控制技术实验研究 |
| 5.3.3 压力快速补偿技术实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）自动修井机液压控制系统的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 修井作业自动化装置的发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容和重点 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题的研究重点 |
| 第二章 自动修井机结构设计 |
| 2.1 自动修井机方案设计 |
| 2.1.1 自动修井机的设计要求 |
| 2.1.2 自动修井机总体方案设计 |
| 2.1.3 起升机构方案设计 |
| 2.1.4 扶正机构方案设计 |
| 2.1.5 液压钳方案设计 |
| 2.1.6 自动排管装置方案设计 |
| 2.2 自动修井机结构设计 |
| 2.2.1 液压钳结构设计 |
| 2.2.2 扶正机构结构设计 |
| 2.2.3 起升机构结构设计 |
| 2.2.4 立根架结构设计 |
| 2.3 自动排管装置结构设计 |
| 2.3.1 拨叉机构结构设计 |
| 2.3.2 运移小车结构设计 |
| 2.3.3 辅助动力机构结构设计 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 自动修井机液压系统设计 |
| 3.1 自动排管装置液压控制系统设计 |
| 3.1.1 自动排管装置液压控制系统设计 |
| 3.1.2 排管装置液压回路分析 |
| 3.1.3 排管装置液压元件参数计算和选择 |
| 3.2 液压钳液压系统设计 |
| 3.2.1 液压钳液压控制系统设计 |
| 3.2.2 液压钳各液压回路分析 |
| 3.2.3 液压钳液压元件参数计算及选型 |
| 3.3 液压控制系统结构设计 |
| 3.3.1 自动排管装置液压系统结构设计 |
| 3.3.2 液压钳液压系统结构设计 |
| 3.3.3 自动修井机液控系统结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自动修井机液压控制系统仿真分析 |
| 4.1 液压仿真软件介绍 |
| 4.2 自动排管装置液压系统仿真分析 |
| 4.2.1 运移小车液压马达仿真分析 |
| 4.2.2 V型轨道液压系统仿真分析 |
| 4.3 自动液压钳液压系统仿真分析 |
| 4.3.1 液压钳上卸扣系统仿真分析 |
| 4.3.2 液压钳升降系统仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 自动修井机控制系统设计 |
| 5.1 控制软件概述 |
| 5.2 自动修井机控制软件设计 |
| 5.2.1 自动修井机通信协议的创建 |
| 5.2.3 自动修井机控制软件设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（10）多泵并联液压系统性能的分析与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与学术意义 |
| 1.2 国内外液压泵研究进展与发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 柱塞泵流动特性分析 |
| 2.1 柱塞泵简介 |
| 2.2 泵流量脉动形成的原因 |
| 2.2.1 柱塞泵的运动分析 |
| 2.2.2 柱塞泵的流量计算 |
| 2.2.3 柱塞泵的流量泄漏的计算 |
| 2.2.4 油液的惯性量 |
| 2.2.5 柱塞泵的动力学分析 |
| 2.3 柱塞泵流动特性及数学模型 |
| 2.3.1 单柱塞流动特性分析 |
| 2.3.2 柱塞泵流动特性分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 并联泵组数学模型的建立 |
| 3.1 柱塞泵组的工作原理 |
| 3.2 并联泵组流量脉动分析 |
| 3.2.1 双泵并联液压泵理论流量分析 |
| 3.2.2 并联泵组的实际流量分析 |
| 3.3 多泵并联的流量脉动系数分析 |
| 3.4 蓄能器吸收压力的数学模型 |
| 3.4.1 蓄能器的主要作用 |
| 3.4.2 蓄能器数学模型的建立 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 基于功率键合图并联泵组的建模 |
| 4.1 功率键合图基本理论 |
| 4.1.1 键合图的基本原理 |
| 4.1.2 基本键合图元介绍 |
| 4.1.3 键合图模型建立方法 |
| 4.2 并联液压泵的键合图模型 |
| 4.2.1 液压系统中键合图描述 |
| 4.2.2 并联泵组键合图模型 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 基于 AMESim 并联泵组的仿真 |
| 5.1 AMESim 介绍 |
| 5.2 基于 AMESim 的柱塞泵压力流量的分析 |
| 5.2.1 斜盘式轴向柱塞泵系统建模 |
| 5.2.2 轴向柱塞泵的仿真 |
| 5.3 并联泵组压力脉动与流量脉动仿真 |
| 5.4 基于 AMESim 蓄能器对系统脉动的仿真 |
| 5.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、蓄能器及其工作回路的计算机辅助设计（论文参考文献）
- [1]瓦楞机关键机构动力学[D]. 周良玮. 华南理工大学, 2020(02)
- [2]液压蓄能器与飞轮储能系统耦合研究与应用[D]. 鲍东杰. 太原科技大学, 2020
- [3]扭转挤压设备的关键技术研究[D]. 宋明陆. 南京理工大学, 2019(06)
- [4]变转速容积独立控制的轮式装载机转向系统特性研究[D]. 王翔宇. 太原理工大学, 2018(11)
- [5]蓄能器主要参数对快锻机回程系统动态特性的影响[D]. 魏海涛. 兰州理工大学, 2017(03)
- [6]电液执行机构蓄能器释能时间的研究[D]. 赵光胤. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [7]快速运动液压回路动态特性的仿真分析[J]. 王欣欣,马少杰. 起重运输机械, 2015(10)
- [8]深海环境模拟实验技术研究及其实验装置研制[D]. 张雷励. 哈尔滨工程大学, 2015(08)
- [9]自动修井机液压控制系统的设计研究[D]. 王永信. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [10]多泵并联液压系统性能的分析与仿真[D]. 刘宇心. 河北工程大学, 2014(04)