一、单晶镍中的电子散射（论文文献综述）
李明和[1]（2021）在《镍钛合金形状记忆效应和循环超弹性的分子动力学模拟》文中研究表明
郑红[2]（2020）在《基于纳米压痕和模拟反分析的钢滑移系参数辨识》文中进行了进一步梳理由于结构轻量化和环境保护的要求,汽车行业对先进高强钢（AHSS）如TRIP、DP和QP钢的需求越来越大。为了平衡材料的强度和加工性能,第三代AHSS成分和组织越来越复杂。目前对于第三代AHSS的力学行为和成形性能的研究尚不充分,各组成相对材料整体性能的作用机制有待进一步发掘。数值模拟是研究材料变形和力学行为的重要途径,特别是以晶体塑性为代表的多尺度模拟,广泛用于模拟预测金属材料的变形行为、各向异性、组织演化和损伤演化的等宏微观物理现象。对AHSS进行数值模拟建模的前提是掌握各组成相的力学性能和变形机制。常规的实验手段,如单向拉伸、压缩和弯曲等通常只能提供材料宏观的力学数据,难以从中区分出各组成相的力学实验数据。因此有必要寻找一个新方法,可靠地辨识先进金属材料的力学性能参数,特别是多相材料。对此,本文对纳米压痕以及晶体塑性模拟的应用进行了研究归纳。利用电子背散射衍射（EBSD）试样获得材料的晶体学信息;通过原子力显微镜（AFM）获得压痕表面的形貌信息,即压痕堆积高度和压痕形貌。对压痕过程进行晶体塑性有限元（CPFEM）模拟,比较实验与模拟中的载荷-位移曲线和压痕形貌,构建目标函数,采用遗传算法反算得到材料的细观力学参数并进行验证。利用奥氏体单相不锈钢316LN,选取合适的材料本构模型,结合纳米压痕与模拟反分析,提出了一种可以准确辨识多相钢的滑移系参数的方法。基于上述研究成果,本文从单个压痕提取的参数代入模拟,利用其他单个压痕点的晶体学信息,对比载荷-位移曲线和形貌可以得到如下结论:晶体塑性模拟以及反分析过程可以提取出纳米压痕的关键信息,是求解滑移系参数的可行方法,但仅采用载荷-位移曲线数据而求得的滑移系参数存在多组解。本文进一步考虑压痕形貌这一变形信息来优化参数辨识过程。最后,本文以双相钢DP980为验证对象,辨识其铁素体相和马氏体相的细观力学性能和晶体塑性材料参数。基于各相的纳米压痕数据,通过对比实验和模拟得到的载荷-位移曲线以及压痕形貌,所提出的反分析方法确定了铁素体相和马氏体相的力学行为。研究结果表明:对于多相先进高强钢,反分析法所辨识的材料参数可以很好地描述材料的压痕力学行为和压痕残余形貌,因此纳米压痕和模拟反分析亦可以用于辨识其他金属材料的各组成相的力学行为和材料参数。
王轩[3]（2018）在《聚变堆第一壁W/Cu连接界面强化的分子动力学研究》文中提出聚变堆第一壁作为面向等离子体部件,其抗热冲击和抗热疲劳性能备受关注。但由于技术条件限制,不同材料的连接界面上会残留亚微米或纳米尺度缺陷,成为界面开裂和疲劳的潜在威胁。由于这种微缺陷难以在线探测,且工程上注重满足宏观性能,这方面的研究目前尚未受到足够的重视。本研究利用分子动力学模型,针对安全性要求高的聚变堆第一壁钨材料层（面向等离子体材料）和铜层（热沉材料）的连接界面,先后开展了热等静压参数影响、界面强化,冲击波原位消除亚微米/纳米尺度缺陷效应以及冲击波在多晶铜内的微观传播特性等系列研究,主要研究成果如下:1、在等静压条件下,提高焊接温度能加快界面的原子扩散速度;而等静温条件下,提升焊接压力会抑制界面原子扩散速度。在高静压环境下,提升温度对界面原子的扩散性能有重要影响。2、材料界面纳米化能影响热等静压界面的原子扩散进程,但最终扩散深度取决于焊接温度。目前热等静压的压力和温度条件,无法消除连接界面上的微/纳米缺陷。3、在较低的冲击速度下,单晶材料内产生的冲击波明显分为前驱弹性波和后继塑性波的双波结构。随着冲击强度的增加,塑性波逐渐赶上弹性波,双波结构消失。晶向差异对冲击波后区域及跨晶界后的应力分配差异主要体现在弹性波范围,这种应力分配差异根源来自晶格原子的排列特征和原子间作用力机制。4、在前述研究基础上,对冲击应力波在多晶铜材料界面的微观传播特征进行了深入研究。发现在微观界面上,冲击波在晶界的传播呈各向异性,其应力分配差异与晶格原子的排列特征密切相关。经过大量的统计分析,获得了一个在弹性冲击波范围内只与晶向角相关的应力分配张量,该张量对FCC晶格类金属,具有一致的可预测特性。5、最后对材料多晶界面上冲击应力波消除微纳米孔隙过程进行了对比模拟,结果表明其所需应力条件明显降低。
余江平[4]（2017）在《聚焦离子束（FIB）诱导纯镁{10-12}孪生形核的研究》文中提出本文运用电子背散射技术（EBSD）、聚焦离子束双束扫描电镜（FIB-SEM）等实验手段,排除晶界的影响,明确晶体取向,借助局部微观应力诱导孪生形核与长大,较为系统地研究了在不同工艺参数（轰击束流,轰击时间和与c轴的取相关系,即:0°和90°）下纯镁中孪生模式选择,孪晶组态特征,孪晶变体选择等。从{10-12}孪生的形核到长大等直观条件下完善了镁合金塑性变形机制,并且探索了{10-12}孪生形核的不同工艺条件,揭示了塑性变形的本质。同时构建孪生形核及长大模型,从而丰富孪生过程中微观结构以及织构调控理论。基于FIB技术,通过控制工艺参数对离子束轰击样品表面以致产生{10-12}孪生形核机理进行了深入研究,其中包括离子束加工时,各粒子间的碰撞过程和能量交换,并深入研究了不同离子个数、离子入射能量和离子入射角度下,离子溅射产额的变化趋势以及对孪生形核与长大的影响。主要研究结果如下:（1）利用FIB中经过加速聚焦后的离子束作为入射束,高能量的离子与固体表面原子碰撞（本课题中称轰击）致应力变形,从而产生空位、位错等缺陷,成功的激发了{10-12}孪晶的形核与生长。实验表明,以聚焦离子束轰击样品产生塑性变形来研究局部微作用力对孪生形核的影响是可行的。（2）FIB的轰击作用能够激发{10-12}孪生形核,诱导孪生激活的轰击束流和时间的范围约在1nA-16nA,10s-30s,孪生产生的方式与轰击束流大小和轰击时间有关。（3）聚焦离子束诱导纯镁单晶微观尺度塑性变形过程中,不论是垂直c轴加载还是平行c轴加载,均能产生{10-12}孪生,迥异于宏观变形时孪生产生对单向加载方式的依赖性（即垂直c轴受压或平行c轴受拉产生{10-12}拉伸孪生）。（4）FIB垂直c轴轰击样品时,孔尖区域易形成孪生。可用孔尖形核模型来解释:沿<10-12>方向投影面上看,垂直c轴轰击时,在孔尖区域受到垂直c轴的压应力,有利于孪生的产生;孔壁区域受到平行c轴的压应力,不利孪生的产生。（5）FIB平行c轴轰击样品时,孔壁易形成孪生。可用孔壁形核模型来解释:沿<10-12>方向投影面上看,平行c轴轰击时,在孔壁区域受到垂直c轴的压应力,有利于孪生的产生;孔尖区域受到平行c轴的压应力,不利孪生的产生。（6）用孔尖形核模型与孔壁形核模型解释{10-12}孪生形核,实质上是形核受轰击作用力与晶体取向之间的关系。
朱宗孝[5]（2017）在《单晶镍纳米加工表面与切屑形成机理及影响因素研究》文中研究表明随着材料科学的飞速发展和现代科技对于具有特殊性能零件的需求增加,单晶零件被越来越多的应用于国民生产的各个行业。在通过机械加工手段得到最终所需要的单晶零件过程中,发现原有的对于传统材料的加工机理己不再适用于单晶材料的加工。为了从本质上研究单晶材料的加工机理,就必须从组成单晶材料的原子入手。纳米加工技术很好的集成了机械、计算机、材料和测量等领域的前沿科技成果,可以实现纳米级表层材料的去除,是从本质上研究单晶材料加工机理的有效手段。然而,对于纳米加工中材料去除、表层形成及材料的微观结构状态进行系统地研究,需要进行大量纳米级的加工试验,但是受到当前加工、检测设备精度及实验成本的限制,在单晶材料微-纳尺度加工机理的实验研究中极难对正在进行的纳米级机械加工过程进行全方位的动态观察和检测。目前国内外普遍采用分子动力学仿真方法进行纳米切削加工机理的相关研究,并取得了丰硕的研究成果。然而目前多集中在对单晶铜纳米切削加工过程的研究,而对于航空航天单晶零件中占有较大比重的镍基单晶研究较少。本文针对单晶镍进行不同加工条件下的纳米加工仿真,采用分子动力学仿真方法,结合材料力学、热力学、统计物理学和晶体学等基础理论,对单晶镍的纳米加工过程进行了仿真,主要从加工过程中材料的变形机理、工件内部的缺陷演化、加工系统的温度特性、不同加工条件下的加工结果对比、切屑形成的条件以及加工表面的性能等几个方面进行深入研究。主要研究工作体现在以下几个方面。（1）采用分子动力学方法建立了单晶镍纳米加工和压痕的仿真模型,合理的应用晶体辨识技术和体现材料微观变化的相关分析手段和方法,为使用分子动力学模拟深入分析单晶镍纳米机械加工机理提供了技术支撑。（2）分析了加工过程中,引导切屑和加工表面形成的内部缺陷原子的位移变化情况,并结合加工力的大小与工件所发生的变形、内部产生的缺陷进行了综合分析,研究了加工力变化与材料内部发生弹性位移的原子数和工件内部缺陷结构之间的关系;此外,对影响材料发生晶体转变的两种主要因素进行了说明;最后对加工过程中系统的温度特性进行了研究,提出了时间平均法对系统温度描述所带来的误差影响,并分析了导致误差产生的原因。（3）建立了不同前角、圆角刀具的纳米加工仿真模型,并在不同加工条件（刀具前角、圆角、加工速度、加工深度）下进行了单晶镍纳米机械加工的分子动力学仿真;对各种加工条件下得到的加工结果做了详细分析,对比研究了不同刀具前角、圆角、加工深度、加工速度下的加工力、摩擦系数、反映切屑形态的切屑高度、反映加工去除率的切屑原子数、反映刀具磨损程度的切屑中完好原子比例、工件的亚表面损伤程度、己加工表面质量和工件内部温度分布情况。（4）对纳米加工中刀具分流点的位置及其与刀具圆角之间的关系进行研究;通过理论计算,对不同圆角加工时的最小加工厚度做出预估;提出了纳米加工中判断切屑产生的依据,并对不同形态切屑产生时的材料内部变形和切屑的微观特性进行了研究;从加工力和已加工表面两大方面的入手,考察了加工深度增加导致不同形态切屑产生时的加工力和己加工表面的变化规律。（5）对完整单晶镍和表面存在缺陷的己加工单晶镍进行了纳米压痕仿真;分析了纳米压痕过程中完整和己加工单晶镍的原子位移变形和内部缺陷演化情况,并进行对比,找到了引起两种不同变形和缺陷演化方式的主要原因;并对完整和己加工单晶镍的压痕-卸载曲线进行对比,得出了不同表面情况的硬度和弹性模量值,验证了己加工表面由于内部缺陷所导致的软化效应。本文通过分子动力学仿真对单晶镍的纳米加工过程进行了深入的探索和研究,有助于了解镍基单晶零件的加工机理,为优化单晶零件的加工工艺、提高加工精度及获得较高质量的加工表面提供重要的理论指导。
C.戴维逊,L.H.戈莫,杨威生[6]（2002）在《单晶镍中的电子散射》文中提出
二、单晶镍中的电子散射（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、单晶镍中的电子散射（论文提纲范文）
（2）基于纳米压痕和模拟反分析的钢滑移系参数辨识（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纳米压痕技术的原理与发展 |
| 1.2.1 纳米压痕技术的原理 |
| 1.2.2 纳米压痕在材料力学测试中的应用 |
| 1.3 关于纳米压痕的晶体塑性有限元模拟 |
| 1.3.1 晶体塑性有限元简介 |
| 1.3.2 纳米压痕和晶体塑性模拟在材料力学性能表征中的应用 |
| 1.4 本文的选题意义和研究内容 |
| 第二章 钢的单相力学性能实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 纳米压痕实验 |
| 2.2.1 纳米压痕实验的原理 |
| 2.2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.3 纳米压痕实验 |
| 2.3 EBSD实验 |
| 2.4 AFM实验 |
| 2.5 结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多相钢纳米压痕的晶体塑性有限元模拟 |
| 3.1 CPFEM理论基础 |
| 3.1.1 晶体取向学基础 |
| 3.1.2 大变形率相关晶体塑性本构模型 |
| 3.2 纳米压痕模型的建立 |
| 3.2.1 三维模型的建立 |
| 3.2.2 ABAQUS/Standard用户材料子程序UMAT接口简介 |
| 3.3 CPFEM模拟的后处理 |
| 3.3.1 纳米压痕力学响应曲线的提取与处理 |
| 3.3.2 纳米压痕形貌的数字化处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的反分析法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 遗传算法的原理 |
| 4.3 反分析法的发展现状 |
| 4.4 反分析法在模型参数识别中的应用 |
| 4.5 基于压痕实验数据反分析法的实现 |
| 4.5.1 材料参数初始值的设计与采样设置 |
| 4.5.2 目标函数的构建 |
| 4.5.3 基于遗传算法的反分析结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）聚变堆第一壁W/Cu连接界面强化的分子动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 实验研究和有限元模拟研究现状 |
| 1.2.2 微观模拟研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 计算方法和数据处理及误差分析方法 |
| 2.1 分子动力学的目标 |
| 2.2 分子动力学原理 |
| 2.3 初始条件 |
| 2.4 力的计算 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.6 长程相互作用 |
| 2.7 积分方法 |
| 2.8 热力学系综 |
| 2.9 加速模拟 |
| 2.10 数据分析和误差估计 |
| 2.11 本章小结 |
| 第3章 热等静压焊接微观机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 外部压强对热等静压过程的影响 |
| 3.2.1 计算模型及参数设置 |
| 3.2.2 外部压强对热等静压过程的影响 |
| 3.3 温度对热等静压过程的影响 |
| 3.4 材料晶向对焊接过程的影响 |
| 3.4.1 计算模型 |
| 3.4.2 不同晶向计算结果比较 |
| 3.5 界面形状对焊接过程的影响 |
| 3.5.1 计算模型 |
| 3.5.2 计算结果及分析 |
| 3.6 界面存在纳米级孔隙 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 原位消除CuW界面纳米级缺陷 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 消除界面附近位于Cu一侧的纳米级半球型缺陷 |
| 4.2.1 计算模型及计算过程 |
| 4.2.2 半球形缺陷的消除过程 |
| 4.2.3 抗疲劳分析 |
| 4.3 缺陷形状和位置的影响 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 原位消除缺陷的结果 |
| 4.3.3 热处理结果 |
| 4.3.4 热疲劳分析 |
| 4.4 一种消除纳米尺度缺陷的处理途径 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Cu内冲击波跨晶界传播的应力分配机制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲击波在单晶Cu内传播 |
| 5.2.1 计算模型 |
| 5.2.2 冲击波在单晶Cu内传播模拟结果 |
| 5.3 冲击波在Cu内跨晶界传播 |
| 5.3.1 计算模型 |
| 5.3.2 冲击波在Cu内跨晶界传播模拟结果和分析 |
| 5.4 多晶界面对于消除缺陷的影响 |
| 5.4.1 计算模型 |
| 5.4.2 消除半球形缺陷结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）聚焦离子束（FIB）诱导纯镁{10-12}孪生形核的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 镁的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 镁的性质 |
| 1.2.2 镁及镁合金孪生研究现状 |
| 1.2.3 聚焦粒子束（FIB）研究现状 |
| 1.3 镁的塑性变形机制 |
| 1.3.1 滑移 |
| 1.3.2 孪生 |
| 1.4 论文的研究工作 |
| 1.4.1 论文的研究目的 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 2 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 FIB打孔致塑性变形 |
| 2.3 聚焦离子束 |
| 2.3.1 聚焦离子束基本工作原理 |
| 2.3.2 离子束加工原理 |
| 2.3.3 离子束轮廓 |
| 2.3.4 粒子碰撞过程中的能量交换与缺陷 |
| 2.3.5 离子溅射产额 |
| 2.3.6 离子束应力分析计算 |
| 2.3.7 聚焦离子束制样 |
| 2.4 电子背散射衍射技术（EBSD） |
| 2.4.1 基本工作原理 |
| 2.4.2 EBSD制样 |
| 2.4.3 EBSD技术的表征与分析 |
| 2.5 孪生斯密特因子 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 纯镁单晶在FIB轰击下塑性变形微观组织演变 |
| 3.1 聚焦离子束不同工艺参数后的孔型形貌图 |
| 3.1.1 0°孔型形貌图 |
| 3.1.2 90°孔型形貌图 |
| 3.2 聚焦离子束不同工艺参数后的孔型分布图 |
| 3.3 形核结果 |
| 3.3.1 90°孪生形貌图 |
| 3.3.2 0°孪生形貌图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 {10-12}孪生孔尖形核理论和孔壁形核理论 |
| 4.1 原子流动示意图 |
| 4.2 孔尖形核内容及模型 |
| 4.3 孔壁形核内容及模型 |
| 4.4 孪生生长 |
| 4.5 {10-12}孪晶的界面结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 聚焦离子束应力计算 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（5）单晶镍纳米加工表面与切屑形成机理及影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的、意义 |
| 1.2 国内外纳米加工的分子动力学仿真研究现状 |
| 1.3 纳米加工研究现状 |
| 1.3.1 材料的纳米加工机理研究 |
| 1.3.2 材料内部缺陷演化研究 |
| 1.3.3 外部加工条件对加工的影响研究 |
| 1.3.4 加工参数对加工的影响研究 |
| 1.3.5 最小加工厚度的研究 |
| 1.3.6 亚表面损伤的研究 |
| 1.4 分子动力学研究纳米加工机理的不足 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 分子动力学基础理论及单晶镍纳米加工仿真建模 |
| 2.1 单晶镍微纳加工的分子动力学模型 |
| 2.2 分子动力学基础理论 |
| 2.2.1 基本运动方程及求解方法 |
| 2.2.2 势函数的选择 |
| 2.2.3 系综的选择与能量最小化 |
| 2.2.4 原子间作用力的计算 |
| 2.2.5 系统边界条件的选择 |
| 2.3 晶体结构及缺陷 |
| 2.3.1 晶体结构 |
| 2.3.2 多晶材料与单晶材料的塑性变形机理 |
| 2.3.3 晶体缺陷分类 |
| 2.4 晶体缺陷辨识技术 |
| 2.4.1 共近邻分析 |
| 2.4.2 csp中心对称参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单晶镍纳米加工机理 |
| 3.1 切屑与表面形成机理研究 |
| 3.1.1 缺陷引导的材料破坏研究 |
| 3.1.2 加工区原子排布变化研究 |
| 3.2 加工力的研究 |
| 3.2.1 加工力的变化规律研究 |
| 3.2.2 加工力与工件原子位移的关系研究 |
| 3.2.3 加工力与内部层错结构的关系研究 |
| 3.3 工件内部缺陷演化研究 |
| 3.3.1 层错四面体的形成 |
| 3.3.2 L-C位错扣的形成 |
| 3.3.3 位错塞积的形成 |
| 3.4 晶体结构的转化与恢复 |
| 3.4.1 温度导致的晶体转变研究 |
| 3.4.2 作用力导致的晶体转变研究 |
| 3.5 温度研究 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 不同加工条件对单晶镍纳米加工的影响 |
| 4.1 刀具前角对加工力、已加工表面和工件温度分布的影响 |
| 4.1.1 前角对于加工力和切屑的影响 |
| 4.1.2 前角对于表面及亚表面的影响 |
| 4.1.3 前角对于工件温度分布的影响 |
| 4.2 刀具圆角对加工力、已加工表面和工件温度分布的影响 |
| 4.2.1 刀具圆角对于加工力和切屑的影响 |
| 4.2.2 刀具圆角对于表面及亚表面的影响 |
| 4.2.3 刀具圆角对于工件温度分布的影响 |
| 4.3 加工深度对加工力、已加工表面和工件温度分布的影响 |
| 4.3.1 加工深度对于加工力和切屑的影响 |
| 4.3.2 加工深度对于表面及亚表面的影响 |
| 4.3.3 加工深度对于工件温度分布的影响 |
| 4.4 加工速度对加工力、已加工表面和工件温度分布的影响 |
| 4.4.1 加工速度对于加工力和切屑的影响 |
| 4.4.2 加工速度对于表面及亚表面的影响 |
| 4.4.3 加工速度对于工件温度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 纳米加工最小加工厚度与切屑形态研究 |
| 5.1 最小加工厚度 |
| 5.1.1 最小加工厚度概念 |
| 5.1.2 纳米加工中刀具分流点的研究 |
| 5.1.3 单晶镍纳米加工的理论最小加工厚度 |
| 5.2 最小加工厚度对加工机理的影响 |
| 5.2.1 切屑形成的判断依据研究 |
| 5.2.2 切屑形态研究 |
| 5.3 切屑形成对加工参数的影响 |
| 5.3.1 切屑形成对加工力的影响 |
| 5.3.2 切屑形成对加工表面的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 已加工表面性能的仿真研究 |
| 6.1 单晶镍已加工表面物理性能研究的分子动力学仿真模型与参数 |
| 6.2 纳米压痕原理 |
| 6.3 单晶镍压痕过程中的材料变形和压痕力分析 |
| 6.3.1 单晶镍压痕过程中的材料变形分析 |
| 6.3.2 单晶镍压痕过程中的压痕力分析 |
| 6.4 完整和已加工表面的纳米压痕仿真结果对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目与获奖 |
| 作者简介 |
四、单晶镍中的电子散射（论文参考文献）
- [1]镍钛合金形状记忆效应和循环超弹性的分子动力学模拟[D]. 李明和. 哈尔滨工程大学, 2021
- [2]基于纳米压痕和模拟反分析的钢滑移系参数辨识[D]. 郑红. 上海交通大学, 2020(01)
- [3]聚变堆第一壁W/Cu连接界面强化的分子动力学研究[D]. 王轩. 中国科学技术大学, 2018(01)
- [4]聚焦离子束（FIB）诱导纯镁{10-12}孪生形核的研究[D]. 余江平. 重庆大学, 2017(06)
- [5]单晶镍纳米加工表面与切屑形成机理及影响因素研究[D]. 朱宗孝. 东北大学, 2017(06)
- [6]单晶镍中的电子散射[J]. C.戴维逊,L.H.戈莫,杨威生. 北京大学学报(自然科学版), 2002(S1)