一、超临界氮气对聚苯乙烯微观形态的影响——喷泉效应与层状结构的形成（论文文献综述）
刘拓[1]（2021）在《聚酰亚胺气凝胶/芳纶复合隔热材料制备及性能研究》文中研究表明为了保障极端热环境下的工人以及消防人员的生命安全,增加热防护服装的舒适性和降低被防护人员发生热应激反应的风险,对热防护服隔热材料性能提出了更高的要求。气凝胶材料,因其内部特殊的三维网状交联结构而具备超低的密度、超高的孔隙率、超高比表面积和超低导热系数（可低至0.015 W/（m·k））等突出性能而备受关注,并在轻质高效隔热材料领域中有着广泛的研究和应用。本论文以聚酰亚胺（PI）气凝胶作为基体材料,以芳纶毡作为增强材料,采用冷冻干燥和柔软处理的方法制备了柔性PI气凝胶/芳纶复合隔热材料,分别对其力学性能、隔热性能、阻燃性能和柔软性能进行了研究,为气凝胶材料在热防护服领域的应用提供了一定的参考价值。为了探究聚酰亚胺气凝胶的成型制备工艺,本论文主要研究了聚酰亚胺气凝胶冷冻成型时的温度对气凝胶孔径分布和隔热性能的影响以及前驱体PAAs溶液含固量对气凝胶孔径分布、隔热性能、压缩性能、热稳定性能和阻燃性能的影响。通过扫描电镜和导热系数测试,探究了冷冻温度为-15℃和-196℃（液氮环境）使对气凝胶孔径大小以及隔热性能的影响。继而通过扫描电镜、压缩实验、热重分析、导热系数测试以及垂直燃烧实验,研究了不同PAAs溶液含固量对PI气凝胶结构及其性能的影响。研究发现,当PAAs含固量在小于4%时,PAAs可完全溶解,并在1%～4%范围内,随着PAAs含固量的提高,PI气凝胶的孔径越小,力学性能也越好,因此导热系数也越低,由4%PAAs溶剂所制成的PI气凝胶,拥有相对较低的导热系数0.0309 W/（m·k）,同时具有较优异的阻燃性能。在优化PI气凝胶制备工艺的条件下,又进一步通过冷冻干燥方法成功地开发了PI气凝胶/芳纶复合材料。研究了PI气凝胶质量分数对PI气凝胶/芳纶复合物的微观骨架构造、机械性能、热学性能、隔热性能、阻燃性能的影响。结果表明,PI气凝胶质量分数的增加,对PI气凝胶/芳纶复合材料的机械、热稳定、隔热、阻燃等性能的增强有积极作用,但由于过多的PI气凝胶会导致材料厚度变大,耐磨变差,综合考虑PI气凝胶质量分数为30%的PI气凝胶/芳纶复合材料具有相对较优的机械性能,其拉伸强度为8 Mpa,顶破强力可达299 N,同时还具有较好的隔热性能,在常温下导热系数降低至0.0341 W/（m·k）,并具有较优的阻燃性能,垂直燃烧实验炭化损毁长度仅为1.5 cm。同时,为提高PI气凝胶/芳纶复合材料在用于隔热层材料时的服用舒适性,为提高其柔软性,通过加入一定剂量的三聚硅油乳液柔软剂进行柔软处理,探究了不同柔软剂浓度对PI气凝胶/芳纶复合材料柔软性能、力学性能、隔热性能、热稳定性能和阻燃性能的影响。结果发现,经过柔软剂整理后PI气凝胶/芳纶复合材料的内部结构较之前变得松散,在柔软剂浓度为15%时,PI气凝胶/芳纶复合材料的柔软性能达到最佳,折痕回复角为127.7°。力学性能、热稳定性能、隔热性能、阻燃性能随柔软剂浓度提高而降低。发现经浓度为5%的柔软剂处理后的PI气凝胶/芳纶复合材料,其导热系数为0.046 W/（m·k）,燃烧损毁长度为3.9 cm,具有较优的综合性能。
王帅[2]（2021）在《苯乙烯热塑性弹性体发泡材料的制备与性能研究》文中研究表明本文首先通过熔融共混法制备SEBS/EVA共混材料、SEBS/LDPE/SiO2气凝胶共混材料、SEBS/石蜡油共混材料,然后以超临界氮气为物理发泡剂,采用间歇式发泡工艺制备了SEBS/EVA发泡材料、SEBS/LDPE/SiO2气凝胶发泡材料、SEBS/石蜡油发泡材料。研究不同的共混比例对SEBS/EVA共混材料硫化性能的影响,以及对SEBS/EVA共混发泡材料的物理机械性能和往复压缩性能的影响;研究不同SiO2气凝胶用量对SEBS/LDPE共混材料硫化性能的影响,以及对SEBS/LDPE共混发泡材料的发泡性能、物理机械性能和导热性能的影响;最后,研究了不同交联剂用量对充油SEBS发泡密度的影响以及石蜡油的用量对于发泡材料的微观结构和物理机械性能的影响。不同的共混比例对SEBS/EVA共混材料的影响表明,随着SEBS含量的增加,硫化速度越来越慢,整个SEBS/EVA的体系的硫化程度也相应的降低,所以体系的硫化程度呈现降低的势态。对于SEBS/EVA共混发泡材料来说,随着SEBS含量的增加,SEBS/EVA共混发泡材料的拉伸强度和撕裂强度逐渐降低,共混发泡材料的力学强度介于纯EVA发泡材料和纯SEBS发泡材料之间,但是断裂伸长率却随着SEBS含量的增加而增加。SEBS本身柔软性和弹性较好,与EVA材料共混发泡后,发泡材料的弹性得到了改善,而且SEBS/EVA发泡材料的泡孔有着逐渐变大的趋势,与纯EVA材料相比,共混发泡材料的最大应力、压缩强度显着下降但是发泡材料的弹性却变得越来越高。不同SiO2气凝胶含量对SEBS/LDPE共混材料的影响表明,随着SiO2气凝胶含量的增加,共混材料的硫化速度得到了较高提升,硫化程度得到提高。SEBS/LDPE/SiO2气凝胶共混发泡材料随着SiO2气凝胶含量的增加,拉伸强度逐渐上升,但是断裂伸长率先升高后降低。SiO2气凝胶的加入明显提高了材料的硬度和强度但是也使得共混发泡材料的伸长率下降,以及降低了发泡材料的弹性。SiO2气凝胶在发泡过程中变成成核点,这就使得共混发泡材料的泡孔数量大大增加,而且SiO2气凝胶颗粒会限制发泡体系的发展,所以泡孔尺寸会变大。SiO2气凝胶的加入增大了SEBS/LDPE共混发泡材料的平均刚度和平均模量,增强了发泡材料的力学性能,同时随着SiO2气凝胶含量的增加,SiO2气凝胶颗粒均匀分布在共混发泡材料的泡孔壁上,导热系数明显下降,可以有效应用在保温隔热领域。不同交联剂用量对发泡密度的影响以及石蜡油的含量对于发泡材料的微观结构和物理机械性能的影响表明,SEBS与石蜡油的共混发泡材料随着在充油量的增加,扭矩逐渐降低,硫化速度越来越慢,焦烧时间和正硫化时间也变得越来越长。通过对不同充油量且密度一致的SEBS发泡材料进行力学性能分析发现,随着充油量的增大,SEBS发泡材料的拉伸强度和撕裂强度降低,回弹性先增大后降低,硬度降低,断裂伸长率也随着充油量的增大而下降,说明充油量的增加会降低整个发泡材料的强度。但是泡孔尺寸却随着充油量的增加而变大,温度和充油量对SEBS发泡材料的压缩性能影响较大,充油量和温度增大都会导致SEBS发泡材料的压变变大。
姬占有[3]（2021）在《泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能》文中认为热固性闭孔型橡胶基复合发泡材料具有燃烧碳化,积碳自阻的特性。实际生产中通常采用机械共混大量阻燃剂实现其阻燃性,但由于阻燃剂在基体中存在分散性差的问题,使其填充量与实际阻燃和补强效果不成比例。因此,研究一种低填充量、高效阻燃和力学性能优异的闭孔型橡胶基复合发泡材料具有重要意义。丁苯橡胶（SBR）具有无卤、易加工的特点被广泛应用于橡胶制品中。但SBR在硫化-发泡过程中分子链被拉伸产生内应力和应变,降低SBR发泡材料的尺寸稳定性。针对上述问题,本论文拟以SBR为主要发泡基体,引入不同结晶度的乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）和不同种类的无机粒子,分别在SBR发泡材料闭孔结构的泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上构筑有机/无机支架结构,以提高SBR发泡材料的尺寸稳定性和阻燃性,主要研究工作包括:（1）基于硫磺（S）和过氧化二异丙苯（DCP）的交联体系,以具有结晶性的EVA构筑有机支架结构,增强SBR发泡材料尺寸稳定性。主要研究了不同醋酸乙烯（VA）含量的EVA对SBR/EVA复合发泡材料结晶性、相容性、泡孔形貌、尺寸稳定性的影响规律,探明了 EVA晶区作为有机支架结构的抗收缩机理。结果表明:基于DCP和S的交替交联过程,EVA的乙烯链段结晶区作为有机支架结构,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率和后收缩率降低至4.8%和2.3%;SBR/EVA复合发泡材料极限氧指数为19.5%。（2）EVA不足以抵消SBR分子链被拉伸产生的内应力和应变。在具有闭孔结构的SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上构筑在橡胶发泡过程中必须添加的氧化锌（ZnO）,以增强SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性和阻燃等性能。研究了不同ZnO含量对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:ZnO粒子及其团聚体成功地构筑在具有闭孔结构的泡孔内腔壁上,使其收缩率从14.2%降低到6.4%;分布在泡孔内腔壁上的ZnO粒子及其团聚体分散热量的聚集,使点燃时间从53 s增加到80 s,极限氧指数增加到21.1%。（3）构筑在泡孔内腔壁上的ZnO含量少且不均匀,对SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性和阻燃性能增强程度小。采用少量环氧树脂（EP）调控ZnO在SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上的分布,以增强其尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同含量的EP对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:EP成功地调控ZnO均匀且致密地分布在泡孔内腔壁上,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率降低到6.0%;热释放速率峰值从825 kW/m2降低到584 kW/m2,极限氧指数为 23.5%。（4）ZnO结构单一,不具有抑烟作用,且过量的EP降低了阻燃性能。在SBR/EVA基体中引入镁铝水滑石（MgAl-LDH）,利用适量EP调控MgAl-LDH在SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上的分布,以增强SBR/EVA复合发泡材料尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同MgAl-LDH与EP 比例对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:MgAl-LDH均匀且致密地分布在闭孔结构泡孔内腔壁上的局部区域;当MgAl-LDH与EP的比例为3:1时,使SBR/E VA复合发泡材料收缩率降低到3.4%;热释放速率峰值降低到540kW/m2,产烟速率明显降低,极限氧指数为25.8%。（5）MgAl-LDH均匀地、致密地分布在泡孔内腔壁上的局部区域,对泡孔壁的隔热保护作用差。在SBR/EVA基体中引入镁铝水滑石和膨胀型阻燃剂聚磷酸铵复配体系（MgAl-LDH/APP）,以增强SBR/EVA复合发泡材料尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同MgAl-LDH与APP的比例对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:大尺寸泡孔是由MgAl-LDH为异相成核剂生长形成,小尺寸泡孔是由APP为异相成核剂生长形成。由于大量的APP分布在泡孔内腔中,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率和后收缩率增加,反向证明了无机粒子分布在泡孔内腔壁上可以增强其尺寸稳定性。当MgAl-LDH与APP的比例为1:4时,SBR/EVA复合发泡材料的热释放速率峰值降低到513 kW/m2。（6）分别调控无机粒子在SBR/EVA基复合发泡材料泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上的分布,通过比对分析方法研究了泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上无机粒子的构筑机理,并探明了无机粒子的两种分布状态对尺寸稳定性、阻燃性和力学性能的增强机理。结果表明:当发泡气体的饱和压力小于体系压力时,无机粒子及其团聚体分布在泡孔内腔壁上;当发泡气体的饱和压力大于体系压力时,无机粒子分布在泡孔壁的基体中;EP调控无机粒子均匀且致密地分布在泡孔内腔壁上,充当支架结构,使SBR/EVA基复合发泡材料的收缩率和后收缩率分别减小了 75.7%和71.6%;且支架结构具有隔热保护作用,增强了燃烧后残留物层的强度和完整性,延长了点燃时间和热释放速率峰值的出现时间。
张湘汉,钟笑笑,罗水源,郭江彬,朱君秋[4]（2020）在《超临界氮气制备热塑性聚氨酯发泡材料及其性能》文中研究说明将超临界氮气与热塑性聚氨酯（TPU）熔融共混后,通过注塑成型制备了发泡TPU,考察了TPU的流变性能,并对比了TPU发泡前后的分子链结构、热稳定性、玻璃化转变温度及物理机械性能。结果表明,相比于TPU,发泡TPU的热稳定性有所提高,玻璃化转变温度降低,熔融温度和结晶温度升高。发泡TPU的密度、邵尔A硬度、扯断伸长率及杨氏模量均有所下降,回弹率和热收缩率有所提高,这均与超临界氮气在TPU中形成的泡孔结构有关。
杨永潮[5]（2020）在《超临界二氧化碳诱导结晶调控聚乳酸发泡行为的研究》文中进行了进一步梳理聚乳酸微孔发泡材料（PLA-MCF）由于具有生物可降解性和制备过程绿色无污染而受到广泛关注,能够替代石油基发泡材料且发展潜力巨大。然而,PLA由于自身熔体强度低,泡孔结构难以控制,限制了其应用。研究表明,利用PLA在超临界CO2下形成的晶体结构能够提高其熔体强度,并且有利于改善发泡性能。由于超临界CO2诱导形成晶体的存在,降低了超临界CO2在PLA基体中的溶解度,同时还影响到泡孔的成核与生长。因此,研究PLA在超临界CO2作用下的结晶行为对改善发泡性能以及调控泡孔形态具有重要意义。本文以PLA为原料,在不同温度和不同浸泡压力下通过超临界CO2诱导其结晶,并在相同的条件下利用超临界CO2间歇发泡法制备了PLA发泡材料。研究了不同条件下的结晶形貌、结晶度以及晶型对泡孔结构的影响规律,同时深入探讨了各种晶体形态的形成机理以及超临界CO2作用下结晶与发泡行为的相关性,为设计特殊泡孔结构提供了理论基础。研究结果表明,PLA在超临界CO2作用下,可以诱导形成四种晶体形态,分别为环带球晶、过渡球晶、混合球晶以及普通球晶。在低温高压区域,更容易形成环带球晶,呈现出明显的同心脊和同心谷交替分布的结构。在高温（130℃）区域,较易形成沿径向呈散射状的普通球晶结构。在中等温度（100℃120℃）下,较易形成中间为普通球晶,外部为环带球晶的混合球晶。同时,超临界CO2诱导PLA等温结晶的结晶度均随着等温结晶温度和浸泡压力的提高而降低,并在超临界CO2作用下出现由α晶型向α′晶型转变。三种特殊晶体形态的形成机理可能是由于超临界CO2不同增塑作用以及球晶生长过程中普通球晶和环带球晶会出现不同程度的相互转变。PLA泡孔结构的结果表明,在16 MPa、80°C90°C发泡,诱导分别形成的环带球晶和过渡球晶导致形成沿径向拉长的泡孔结构;在16 MPa、100°C120°C发泡,诱导形成的混合球晶导致形成均匀的花蕊状泡孔结构,并存在少量开孔结构;在16 MPa、130°C发泡,不规则的普通球晶以及较低的结晶度导致形成合并和塌陷的泡孔结构。此外,提高浸泡压力有利于提高发泡倍率,减小泡孔尺寸和泡孔密度,并形成部分开孔结构。在不同的发泡条件下,压缩强度都呈现出先增大后减小的趋势,当在16 MPa、100°C下发泡时,压缩强度达到最大,为13.87 MPa。
王苏炜[6]（2020）在《聚丙烯基木塑复合材料挤出微孔发泡成型研究》文中指出木塑复合材料（WPC）作为一种高性能、高附加值的绿色环保复合材料,其在建筑装修、包装运输、汽车内饰等领域的广泛应用非常有利于缓解当前社会资源紧缺的问题,有助于社会的可持续发展,特别是对森林资源的保护。为了解决传统木塑复合材料存在的密度大,抗冲击韧性差等问题,本论文通过挤出发泡技术在复合材料内部引入微孔结构来抑制制品内部微裂纹的扩张,从而克服聚丙烯基木塑复合材料的脆性大、延展性和抗冲击应力低等缺点。本论文首先通过设计新型螺杆结构、引入腔穴传递式动态混合器和熔体泵来搭建单阶式螺杆挤出微发泡实验平台,然后开展了原料配方体系组分优化、成型工艺参数选择以及挤出过程泡孔形态结构探索等研究,主要研究工作如下:1、分析比较了木塑复合材料的微发泡成型要求,通过引入分离螺棱、屏障螺杆头来改善螺杆的混炼塑化能力,并依次与腔穴传递式动态混合器和熔体齿轮泵串联以进一步提高设备的分散混合以及稳压、建压能力,从而搭建适用于木塑复合材料的单阶式螺杆挤出微发泡实验平台;2、分析比较了 PP/POE、PP/HDPE及PP/微晶蜡三种树脂基体的结晶特性及其木塑复合材料的流变行为,并研究了不同材料体系下试样的泡孔结构、力学强度以及耐热性能的变化规律,从而探索物料特性、微观结构及制品性能三者之间的相互作用关系;3、分析了木粉含量、木塑界面相容性、成核剂形态及发泡剂配比等不同原料配方体系对材料发泡行为及其他性能的影响。此外,通过调节模具温度、螺杆转速等工艺参数来控制挤出过程中的熔体压力和熔体粘度,进而影响气体溶解度及扩散速率、调节气泡成核起始点及成核密度等,从而进一步优化和改善试样的泡孔形态和力学性能。4、分析了不同分子链结构的聚丙烯树脂及其木塑复合材料的特性,研究了其对后续气泡成核、生长和定型过程的影响,探明聚丙烯分子链结构对试样泡孔结构及力学性能的影响规律。5、通过观察试样轴向和径向的泡孔结构,探明了不同工艺条件下流动熔体中气泡“成核-生长-约束-限位”过程的演变机理,制备了具有高抗冲击强度、高耐热性能的聚丙烯基天然纤维复合材料。
杨华光[7]（2020）在《石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型研究与应用》文中进行了进一步梳理随着高分子合成工业与加工制造业取得的进展以及高分子材料制品在国民经济和国防工业等领域中日益广泛的应用,高分子材料制品的精密化、高性能化与科学发展的环保需求已成为全球高分子材料成型加工领域所普遍关注的研究热点。注射成型作为高分子材料制品成型的最主要的加工方式也因此面临更迫切的创新需求。快速热循环注射成型（Rapid heat cycle molding,RHCM）在该背景下应运而生,RHCM是一种基于模具快速加热与快速冷却的环境友好、前景广阔的新兴注射成型技术,可显着改善塑件表面质量、降低内应力、提高型腔复制度与力学性能、拓宽可注塑加工材料范围。本文旨在研发一种绿色环保、加热效率高、温度均匀性佳及变温稳定性高的化学键合增强石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型（Graphene-coating-assisted rapid heat cycle molding,GC-RHCM）技术。围绕与高分子材料成型高性能化、多功能化和低成本化相关的科学技术问题,从成型工艺、微观形态与宏观性能三方面开展系统研究,突破了化学键合增强石墨烯镀层制备工艺优化、石墨烯薄膜加热器热响应特性与磨损失效机理及高粘度、流动性差塑料GC-RHCM成型质量调控等核心技术,研制成功GC-RHCM设备,使RHCM能耗大幅降低,成型效率显着提升,在航空航天、微电子、组织工程支架等领域有着巨大的应用前景和技术价值。主要研究工作及创新点如下:（1）提出了一种化学键合增强石墨烯镀层的化学气相沉积制备新方法,研究揭示了化学键合增强石墨烯镀层物理机械性能的调控机理及镀层磨损失效机理;利用该方法在硅基体上制备的石墨烯层因石墨烯与硅基体之间、石墨烯单体层间的双重化学键合增强作用,解决了传统方法制备石墨烯转移过程中出现的裂纹缺陷以及弱范德华力易剥离等问题,实现了在高剪切、高摩擦工况下的工业应用。（2）提出了一种利用模具型腔表面随形自润滑石墨烯镀层作为薄膜加热器,实现快速热循环注射成型的新思路;自主设计搭建了 GC-RHCM实验平台,研究了型腔表面升温特性、降温特性、温度均匀性及变温稳定性等影响RHCM塑件产品质量及生产周期的关键热响应特性规律。结果表明,石墨烯镀层的平均升温速率达11.6℃/s、最高瞬时升温速率达11.6℃/s、最高温度超过300℃且温度均匀性与稳定性极佳,满足绝大多数工程塑料的RHCM要求;通过摩擦学测试结果表明,大于30min镀层时间所制得的高粘接强度石墨烯镀层具备优异的耐磨性。（3）利用GC-RHCM设备实现了高光无痕双浇口长玻纤增强聚丙烯快速热循环注射成型;研究了温度外场对双浇口制品表面浮纤、熔接痕宽度/深度、力学性能及长玻纤取向的影响规律。结果表明,随着模具型腔表面温度的升高,塑件的表层变薄,剪切层有所变薄,中心层变厚,熔接的宽度/深度与表面浮纤等表观缺陷获得显着改善,力学性能增强;当模具型腔表面温度高于长玻纤增强聚丙烯的熔点时,熔接痕与浮纤现象被彻底消除,表层取向张量基本与剪切层取向张量相当,表明表层冷凝层彻底消失。此外,还构建了自润滑石墨烯镀层与动态温度场协同作用下熔体充填过程的物理模型。（4）通过GC-RHCM设备,攻克了纯超高分子量聚乙烯（UHMWPE,粘均分子量5×106 g/mol）由于高粘度难以高质量注射成型的难题,解决了熔体充填过程中产生的泡沫状流动前沿以及表面层状剥离等问题,研究揭示了 GC-RHCM对UHMWPE熔体充填行为、波浪状泡孔熔体流动前沿与层状剥离等表观缺陷、拉伸和冲击性能、生物相容性等的影响规律。结果表明,提高模具型腔表面温度能够有效增强UHMWPE熔体充填能力,增强保压效果,从而改善波纹状泡孔熔体前沿与层状剥离缺陷,提高UHMWPE塑件的拉伸强度与冲击强度;当模具型腔表面温度为140℃时,可完全消除波纹状泡孔熔体前沿缺陷与层状剥离缺陷,并且具有优异的生物相容性。（5）针对常规微孔发泡注塑难以实现高粘度超高分子量聚乙烯成型的不足,提出了一种将GC-RHCM技术应用于微孔发泡注射成型的石墨烯镀层辅助快速热循环微孔发泡注射成型技术。研究探明了超临界流体对UHMWPE熔体充填行为、孔结构形态与流变特性的影响规律。结果表明,超临界流体降低了 UHMWPE粘度,并且UHMWPE颗粒间的超临界气体起到润滑剂的作用,使UHMWPE熔体在近浇口处不被提早压实,从而降低流动阻力提高了 UHMWPE熔体充填能力,N2与CO2超临界流体辅助微孔发泡UHMWPE注射成型相比于常规注射成型,注塑机最大注射压力分别下降了 26%和22%,N2和CO2超临界流体降低了注射成型过程中可能发生的热降解与分子链断链,为UHMWPE微孔滤材、轻量化多孔零件的高效制备以及UHMWPE低压注射成型提供了理论支撑。
陈陵翔[8]（2020）在《功能聚合物/层状双金属氢氧化物复合材料制备及性能研究》文中提出层状双金属氢氧化物（LDH）,又称水滑石,LDH的结构及性质易被调整,LDH的层状结构可以作为一个多功能的夹层主体,可以容纳多种有机客体阴离子,该方法可以用于LDH的改性。将功能性无机及有机阴离子引入层间,制备出功能性的LDH,进一步将其引入复合材料中,赋予材料各种性能,对拓展了复合材料的应用领域具有重要的理论及实际意义。本文主要研究内容如下:1.通过改变离子交换法过程中p H值的大小实现了ACVA阴离子插层量的调控。结果表明,柱撑LDH-ACVA插层量与溶液的p H密切相关且受插层客体量ACVA的影响,p H高低对插层量影响因素不同,在p H较高时,插层量主要受溶液电离程度的影响,相比在p H值较低的情况下,LDH层板间的作用力大小对插层量有较大影响。在酸性条件下,当增加ACVA的量有利于插层量提升,插层客体用量和p H相比,p H对柱撑水滑石插层的影响更大。2.分别通过水热法及共沉淀法制备NO3-LDH及ACVA-LDH,并利用注塑释压发泡工艺制备PP/LDH发泡材料,探讨了LDH对PP发泡性能改善的因素。结果表明,在PP中添加LDH无机粉体,有效的提高复合材料的结晶成核能力,提高了初始结晶温度,有利于泡孔结构的稳定。LDH的加入可以有效改善PP复合材料的发泡行为,ACVA-LDH（LDH-2）的改善效果较NO3-LDH（LDH-1）样品优,这归因于LDH的成核能力、基体中的分散效果、比表面积及复合材料流变性能的综合结果。填充ACVA-LDH的发泡性能优良,泡孔密度可达6.361×106个/cm3,泡孔平均直径降至27.27μm。3.通过添加KH570（MPS）实现LDH表面有机化改性得到MPS-LDH,并通过模压发泡工艺得到EVA/LDH发泡材料。MPS-LDH的引入EVA/LDH复合材料热力学得到改善,其中以3phr MPS-LDH的EL-3为最优,在T0.8（℃）较未填充提高68.4℃,在T0.5（℃）较未填充提高13.4℃,复合材料的残碳量增加。适量的LDH添加量有助于复合材料储能模量的提升,减小复合材料损耗因子,提高了复合材料可发性。MPS-LDH可以作为非均相材料成核剂,以减少平均泡孔直径。通过添加MPS-LDH,改善了泡沫的泡孔结构均匀性,提高了EVA复合发泡材料的泡孔密度,最高可至1.931×107。4.通过离子交换法成功制备DBS-LDH,并利用熔融共混法将DBS-LDH与Span60等助剂与EVA混合制备EVA复合流滴棚膜。DBS-LDH的引入可较好的改善复合材料拉伸性能,当DBS-LDH添加量为7phr时,与纯样相比,复合材料拉伸性能最佳可提高19.9%。单独添加DBS-LDH时,EVA复合棚膜热稳定性明显改善,当DBS-LDH为3phr时,ΔT0.8较纯EVA提高67.2℃。DBS-LDH的引入棚膜流滴性能得到较大改善,当EVA复合棚膜中Span60为1.6phr、DBS-LDH为7phr时,棚膜的接触角可以从未改性前的68.5°降低为36.5°。DBS-LDH的填充降低了棚膜的紫外光的透过率,当DBS-LDH为9phr时（SEB9）,棚膜在300nm处紫外透过率由纯样的73.5%降为6.9%。此外,适量的DBS-LDH可提高棚膜可见光的透过率,DBS-LDH为3phr时,透过率达到最高,为92.1%。5.将（E）-4-（2-羟基亚苄基氨基）苯甲酸（B）和（E）-4-（2-羟基亚苄基氨基）苯磺酸钠（C）成功的引入到插层前驱体NO3-LDH层间中,经过KH570（MPS）表面修饰得到新型紫外-抗老化材料MPS-B-LDH及MPS-C-LDH,改善了EVA复合材料的综合性能。结果显示,与纯B、C、NO3-LDH相比,MPS-B-LDH及MPS-C-LDH具有更好的紫外吸收能力。通过模压工艺制备LDH/EVA复合材料。使用TG的温度变化分析复合材料热稳定性随着MPS-B-LDH及MPS-C-LDH填充量逐渐升高,最高可达12.8℃。在MPS-B-LDH及MPS-C-LDH填充量分别为1%及3%时,复合材料拉伸性能较纯EVA分别提升30.3%、20.5%。经MPS-B-LDH、MPS-C-LDH改性的复合材料紫外抗老化性能明显改善,经过10h加速老化后,力学性能分别降低9.1%、12.4%,相比与纯EVA（30.3%）具有较大提升。因此,所制备的新型MPS-B-LDH及MPS-C-LDH作为一种高效、有前途的防紫外线材料,在EVA领域具有潜在的应用前景。
朱桐玉[9]（2020）在《热塑性聚氨酯发泡材料的制备及性能研究》文中研究指明本论文以超临界流体为发泡剂,采用间歇式发泡工艺压力释放法成功制备热塑性聚氨酯（TPU）微孔发泡材料。研究了不同比例的CO2/N2气体以及发泡助剂对TPU发泡材料的密度、微观结构、热性能以及物理机械性能等方面的影响;通过将石墨烯、碳纳米管与碳纳米纤维复配使用,制备了纳米复合材料,研究了碳系复合填料对TPU的发泡性能、热性能、流变性能与电性能的影响。将CO2/N2混合气体作为发泡剂,两者的比例作为变量,通过间歇式发泡法制备了TPU发泡材料,分析对比了不同比例的CO2/N2对TPU的发泡性能、溶解度与解吸附能力、热性能、物理机械性能以及往复压缩性能的影响。研究表明,随着发泡气体组分中CO2的比例增大,对TPU塑化作用增强,可以降低材料发泡所需要的温度;溶解度与解吸附速率增大;ETPU（热塑性聚氨酯发泡材料）的泡孔尺寸明显变小变均匀,泡孔形貌从无规则形状转变为多边形且更加饱满,泡孔壁更薄,泡孔密度增大;ETPU的熔点降低,熔程变宽,熔融焓略微增大。而随着发泡气体组分中N2的比例增大,ETPU在熟化过程尺寸稳定性增强,收缩率减小;压缩永久变形率也逐渐减小。此外,组分（50%CO2-50%N2）与（25%CO2-75%N2）可以制备密度更低的ETPU,其样品在回弹性能和循环压缩性能方面有更好的表现。组分（100%CO2）制备的ETPU珠粒,其蒸汽成型的结合质量较好,成型的ETPU板材拉伸强度、撕裂与剥离撕裂强度最大。为提高超临界N2发泡工艺的效率,改善TPU微孔发泡材料的泡孔结构,研究了发泡助剂环戊烷、一氟二氯乙烷和离子液体与超临界N2的协同作用对TPU微孔发泡材料性能的影响。结果表明:三种发泡助剂都可以改善ETPU的密度与泡孔结构,其中一氟二氯乙烷效果最为显着,由于其对TPU的增塑作用最大,使ETPU最终密度从0.175g/cm3下降至0.139 g/cm3,发泡倍率从6.2增大至8.1;泡孔尺寸从117.9um下降至19.6 um,泡孔密度更是大幅度提升。DSC分析表明,环戊烷对材料的热性能影响最大,使ETPU的熔点明显降低,结晶度升高。通过力学测试分析表明,三种发泡助剂均使ETPU的硬度下降,回弹性能提升,但是也使泡沫的压缩永久变形率增大。对比而言,环戊烷对ETPU珠粒的蒸汽成型结合质量起到积极作用,使拉伸强度、撕裂以及剥离撕裂强度增大;而一氟二氯乙烷使ETPU板材的强度下降,但其样品在往复压缩性能方面表现较好。将不同尺寸的纳米填料（石墨烯、碳纳米纤维和碳纳米管）复配使用,通过熔融共混与超临界发泡法制备新型TPU纳米复合材料及发泡材料。研究G-CNF-CNT（GFT）混合填料的含量对发泡性能、热性能、流变性能与电性能的影响。实验表明:TPU纳米复合材料的最佳发泡温度在162.5℃左右。少量的GFT（0.5%、1%）可以促进发泡成核作用,改善泡孔结构,获得更低密度的TPU泡沫。流变性能分析发现,TPU纳米复合材料的储能模量,复数粘度随GFT含量的增大整体呈上升趋势,损耗因子呈下降趋势。从热性能来看,随着GFT含量的增多,泡沫的熔点降低,熔程变宽,结晶温度升高,结晶度降低,并使热稳定性提升。同时,GFT填料的引入可以明显改善材料导电性能,当GFT含量为4%时,纳米复合材料的体积电阻率可低至8.934×104Ωcm,比纯TPU泡沫下降了8个数量级;但是材料发泡后体积增大,导致部分导电通路或导电网络断开,对导电性能产生消极影响。
袁洪跃[10]（2019）在《聚丙烯复合材料的制备及其物理发泡行为的研究》文中认为聚丙烯（Polypropylene,PP）是用途广泛的通用聚合物材料,它本身的性能和以它为基体的多种增强体复合材料的性能是目前研究的热点。PP及其复合材料的性能不仅依赖于增强体与PP基体自身的性能,而且在很大程度上受加工过程的影响。微孔聚合物以其轻质、高强度、抗疲劳、寿命长、热稳定性好等优点,在航空航天、生物医用、微电子、汽车零部件、建筑环保等领域具有重要的应用价值,被誉为“21世纪的新型材料”之一。近年围绕微孔材料制备工艺、泡孔成核与增长机理、泡孔结构与宏观性能的关系研究成为热点。本文把PP复合材料与物理发泡工艺相结合,基于不同增强体系的PP复合材料,以超临界CO2为物理发泡剂,利用快速卸压式固态间歇式发泡（Batch Foaming）和微孔注塑成型（Microcellular Injection Molding,MIM）工艺制备PP基微孔复合材料,探讨静态、动态两种微孔发泡工艺条件下不同增强体系PP复合材料微孔发泡行为及其性能。借助DSC、流变仪、SEM等多种表征测试设备,研究PP复合材料组分、加工条件、微观形态对其微孔发泡行为及其泡孔结构的影响。论文为多相增强体系PP复合材料的微孔发泡及其结构与性能关系研究提供了重要的理论基础与数据支撑。论文主要研究结果如下:1.研究了PP/PS共混物的粘弹性行为、结晶性能、拉伸性能和间歇发泡行为。PS的加入使PP粘度和储能模量升高,粘弹性响应加快,晶体成核和生长受到抑制,共混物的结晶度随PS含量的升高而降低。共混物模量升高,断裂伸长率和屈服强度降低。在间歇发泡实验中,PS作为异相成核剂显着提高了PP的发泡密度和发泡倍率,降低了泡孔尺寸。由于超临界CO2在PP和PS中溶解度存在显着差异,PP/PS共混物多孔材料内部呈现出明显的双峰泡孔结构。2.基于多壁碳纳米管,研究了PP/CNT复合材料的粘弹性行为、结晶性能、拉伸性能。分散于PP基体内的CNT相互作用形成三维有序结构,复合材料的粘弹性响应加快。CNT的存在促进结晶成核,但因复合材料粘度增加和大量晶核间的相互作用,晶体生长受到抑制,且相比于成核过程的促进,晶体生长的抑制占主导因素,因而最终复合材料结晶度低于纯PP的结晶度。CNT以团聚形式分散于PP基体中,说明常规的熔融共混方法不能有效的将CNT均匀地分布在PP基体中,但CNT团聚体尺寸不大。通过对PP/CNT和PP/PS/CNT间歇发泡行为的对比研究,CNT在PP/CNT复合材料中作为异相成核剂大大提高了复合材料的泡孔密度,降低了泡孔尺寸。CNT的存在使PP熔体内部构建了异质熔体结构,随着高密度复合材料泡孔的持续生长,泡孔壁越来越薄,PP和CNT界面处的剥离形成开孔结构,当CNT和PS同时加入PP后,三相复合体系中呈现出兼具双峰泡孔与高开孔的新型微纳复合结构。3.基于单壁碳纳米管,在PP复合材料间歇发泡的研究基础上,开展了PP/CNT连续微孔注塑发泡工艺研究。针对不同组分PP/CNT开展热、力学及流变性能分析。相比于间歇发泡工艺得到的高开孔率微纳复合多孔结构,微孔发泡注塑试样内部泡孔尺寸较大,泡孔均匀性较差,泡孔壁较厚且完全闭孔,不同微孔发泡工艺下相同填充体系的异相成核效应差别巨大。比较发泡前后试样力学性能,相同CNT含量未发泡PP/CNT试样的杨氏模量大于微孔发泡试样,不同CNT含量的PP/CNT的实体和微孔试样的杨氏模量呈非线性形式变化但变化范围不大。实体PP/CNT的断裂伸长率在120%左右,但微孔注塑后的PP/CNT的断裂伸长率在550%以上。4.基于单壁碳纳米管,在PP/CNT的基础上添加了定量的经过表面经硅烷偶联剂处理的玻璃微球（GB）,制备了多种组分的CNT/GB增强体系PP复合材料。GB的加入增强了PP基体与CNT、GB间界面结合,复合材料体系黏度增大。此外加入定量GB后,相同CNT含量的PP/CNT/GB复合材料比PP/CNT复合材料的起始分解温度平均提高了5°C。三相PP复合材料微孔注塑试样平均泡孔尺寸35μm,较PP/CNT微孔注塑结果降低了60%,泡孔密度增加了一个数量级,说明复合填充体系能在微孔发泡过程种产生更多的异相成核点。PP/CNT/GB试样拉伸应力应变曲线与PP/CNT试样趋势一致,加入定量GB后的PP/CNT/GB的实体和微孔试样的杨氏模量也成非线性变化,但变化范围更小。PP/CNT/GB实体试样均大于微孔试样的断裂伸长率,实体PP/CNT/GB的断裂伸长率在150%左右,相比于相同CNT含量的PP/CNT实体的断裂伸长率增大了30%左右。
二、超临界氮气对聚苯乙烯微观形态的影响——喷泉效应与层状结构的形成（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超临界氮气对聚苯乙烯微观形态的影响——喷泉效应与层状结构的形成（论文提纲范文）
（1）聚酰亚胺气凝胶/芳纶复合隔热材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 柔性隔热材料 |
| 1.1.1 空气层结构材料 |
| 1.1.2 形状记忆材料 |
| 1.1.3 相变材料 |
| 1.1.4 蜂窝多孔结构材料 |
| 1.2 气凝胶隔热材料 |
| 1.2.1 气凝胶 |
| 1.2.2 气凝胶的制备 |
| 1.2.3 气凝胶隔热材料 |
| 1.3 PI气凝胶复合材料 |
| 1.3.1 聚酰亚胺气凝胶 |
| 1.3.2 聚酰亚胺气凝胶的制备 |
| 1.3.3 聚酰亚胺气凝胶复合材料 |
| 1.4 论文的研究目的意义、内容和创新点 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 论文创新点 |
| 第二章 PI气凝胶的制备及性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.2 水溶性PAAs的制备 |
| 2.2.3 PI气凝胶的制备及测试 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 冷冻温度对PI气凝胶结构的影响 |
| 2.3.2 冷冻温度对PI气凝胶导热系数的影响 |
| 2.3.3 PAAs溶液含固量对PI气凝胶结构的影响 |
| 2.3.4 PAAs溶液含固量对PI气凝胶压缩性能的影响 |
| 2.3.5 PAAs溶液含固量对PI气凝胶热稳定性能的影响 |
| 2.3.6 PAAs溶液含固量对PI气凝胶隔热性能的影响 |
| 2.3.7 PAAs溶液含固量对PI气凝胶阻燃性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PI气凝胶/芳纶复合材料的制备及性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料及仪器 |
| 3.2.2 PI气凝胶/芳纶复合材料的制备及测试 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 PI气凝胶质量分数对复合材料结构的影响 |
| 3.3.2 PI气凝胶质量分数对复合材料机械性能的影响 |
| 3.3.3 PI气凝胶质量分数对复合材料热稳定性能的影响 |
| 3.3.4 PI气凝胶质量分数对复合材料隔热性能的影响 |
| 3.3.5 PI气凝胶质量分数对复合材料阻燃性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 PI气凝胶/芳纶毡复合材料的柔软处理及性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料及仪器 |
| 4.2.2 PI气凝胶/芳纶复合材料柔软处理及测试方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 柔性气凝胶复合材料的微观表征 |
| 4.3.2 柔软剂浓度对复合材料柔软性能的影响 |
| 4.3.3 柔软剂浓度对复合材料机械性能的影响 |
| 4.3.4 柔软剂浓度对复合材料热稳定性能的影响 |
| 4.3.5 柔软剂浓度对复合材料隔热性能的影响 |
| 4.3.6 柔软剂浓度对复合材料阻燃性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足之处及未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）苯乙烯热塑性弹性体发泡材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 苯乙烯类热塑性弹性体 |
| 1.1.1 苯乙烯类热塑性弹性体的介绍 |
| 1.1.2 苯乙烯类热塑性弹性体的结构和性能 |
| 1.1.3 苯乙烯类热塑性弹性体的市场应用 |
| 1.1.4 苯乙烯类热塑性弹性体的研究进展 |
| 1.2 乙烯-醋酸乙烯酯共聚物 |
| 1.2.1 乙烯-醋酸乙烯酯共聚物的介绍 |
| 1.2.2 乙烯-醋酸乙烯酯共聚物的结构与性能 |
| 1.2.3 乙烯-醋酸乙烯酯共聚物的发展与应用 |
| 1.3 低密度聚乙烯 |
| 1.3.1 低密度聚乙烯的介绍 |
| 1.3.2 低密度聚乙烯的结构与性能 |
| 1.3.3 低密度聚乙烯的应用研究 |
| 1.4 高分子发泡材料 |
| 1.4.1 高分子发泡材料的简介 |
| 1.4.2 高分子发泡材料的制备方法 |
| 1.4.3 高分子发泡材料的应用 |
| 1.4.4 高分子发泡材料的研究进展 |
| 1.5 超临界发泡技术 |
| 1.5.1 超临界流体的介绍 |
| 1.5.2 超临界发泡的原理 |
| 1.5.3 超临界发泡的成型方法 |
| 1.5.4 超临界发泡材料的研究进展 |
| 1.6 本论文的目的与内容 |
| 1.6.1 本文的研究目的与意义 |
| 1.6.2 本文的研究内容 |
| 第二章 SEBS/EVA共混发泡材料的制备与性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 SEBS/EVA共混发泡材料的制备 |
| 2.2.4 测试仪器及方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 SEBS/EVA共混材料的硫化性能分析 |
| 2.3.2 SEBS/EVA共混发泡材料的力学性能分析 |
| 2.3.3 SEBS/EVA共混发泡材料的泡孔结构 |
| 2.3.4 SEBS/EVA共混发泡材料的往复压缩性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶共混发泡材料的制备与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 SEBS/LDPE/SiO_2共混发泡材料的制备 |
| 3.2.4 测试仪器及方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 发泡条件对SEBS/LDPE密度的影响 |
| 3.3.2 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶的硫化性能 |
| 3.3.3 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶共混发泡材料的物理机械性能 |
| 3.3.4 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶发泡材料的泡孔结构 |
| 3.3.5 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶共混发泡材料的压缩性 |
| 3.3.6 SEBS/LDPE/SiO_2气凝胶共混发泡材料的绝热性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 SEBS/石蜡油共混发泡材料的制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 充油SEBS发泡材料的制备 |
| 4.2.4 测试仪器及方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 石蜡油对SEBS硫化性能的影响 |
| 4.3.2 不同交联剂用量SEBS的发泡性能 |
| 4.3.3 石蜡油对SEBS发泡材料力学性能的影响 |
| 4.3.4 石蜡油对SEBS发泡材料微观形貌影响 |
| 4.3.5 石蜡油对SEBS发泡材料压缩性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 聚合物发泡材料的概述 |
| 1.2.1 聚合物发泡材料泡孔结构的分类及制备 |
| 1.2.2 聚合物发泡材料泡孔成型机理 |
| 1.3 聚合物发泡材料尺寸稳定性的研究 |
| 1.3.1 加工工艺的调控 |
| 1.3.2 交联结构的设计 |
| 1.3.3 结晶性能的影响 |
| 1.3.4 无机粒子的补强 |
| 1.4 聚合物发泡材料阻燃性能的研究 |
| 1.4.1 隔离结构的构筑 |
| 1.4.2 协同阻燃的设计 |
| 1.4.3 机械共混阻燃剂 |
| 1.4.4 化学合成阻燃剂 |
| 1.5 橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.1 丁苯橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.2 天然橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.3 硅橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.4 三元乙丙橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.6 研究课题的提出 |
| 2 丁苯橡胶/乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡材料的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 不同VA含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 2.2.4 SBR/EVA复合发泡材料的测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 SBR/EVA复合发泡材料的硫化特性 |
| 2.3.2 SBR/EVA复合材料的结晶行为 |
| 2.3.3 SBR/EVA复合材料的相容性 |
| 2.3.4 SBR/EVA复合发泡材料的泡孔结构 |
| 2.3.5 SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 2.3.6 SBR/EVA复合发泡材料的阻燃性能 |
| 2.3.7 SBR/EVA复合发泡材料的热稳定性 |
| 2.3.8 SBR/EVA复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 2.4 小结 |
| 3 泡孔内腔壁构筑氧化锌增强SBR/EVA复合发泡材料的性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 不同ZnO含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 3.2.4 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的硫化特性 |
| 3.3.2 ZnO在SBR/EVA基体中的分散性 |
| 3.3.3 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的泡孔结构 |
| 3.3.4 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 3.3.5 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的阻燃性 |
| 3.3.6 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的热稳定性 |
| 3.3.7 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 3.4 小结 |
| 4 环氧树脂调控泡孔内腔壁氧化锌分布增强SBR/EVA复合发泡材料的性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 不同EP含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 4.2.4 SBR/EVA/EP复合发泡材料的测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 SBR/EVA/EP复合发泡材料的硫化特性 |
| 4.3.2 EP调控ZnO在SBR/EVA复合材料中的分散性 |
| 4.3.3 SBR/EVA/EP复合发泡材料的泡孔结构 |
| 4.3.4 SBR/EVA/EP复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 4.3.5 SBR/EVA/EP复合发泡材料的阻燃性 |
| 4.3.6 SBR/EVA/EP复合发泡材料的热稳定性 |
| 4.3.7 SBR/EVA/EP复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 4.4 小结 |
| 5 泡孔内腔壁构筑镁铝水滑石增强SBR/EVA/EP复合发泡材料的性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 5.2.4 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的硫化特性 |
| 5.3.2 不同MgAl-LDH与EP比例在SBR/EVA复合材料基体中的分散性 |
| 5.3.3 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的泡孔结构 |
| 5.3.4 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 5.3.5 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的阻燃性 |
| 5.3.6 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的热稳定性 |
| 5.3.7 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 5.4 小结 |
| 6 泡孔内腔壁构筑镁铝水滑石/聚磷酸铵增强SBR/EVA/EP复合发泡材料的性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验仪器 |
| 6.2.3 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的制备 |
| 6.2.4 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的测试与表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的硫化特性 |
| 6.3.2 不同MgAl-LDH与APP比例在SBR/EVA/EP复合基体中的分散性 |
| 6.3.3 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的泡孔结构 |
| 6.3.4 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 6.3.5 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的阻燃性 |
| 6.3.6 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的热稳定性能 |
| 6.3.7 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 6.4 小结 |
| 7 泡孔内腔壁构筑无机粒子增强SBR/EVA基复合发泡材料尺寸稳定性及阻燃性的机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 实验仪器 |
| 7.2.3 以AC为发泡剂SBR/EVA基复合发泡材料的制备 |
| 7.2.4 以AC为发泡剂SBR/EVA基复合发泡材料的测试与表征 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 SBR/EVA基复合发泡材料泡孔内腔壁无机粒子的构筑机理 |
| 7.3.2 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料尺寸稳定性的增强机理 |
| 7.3.3 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料阻燃性的增强机 |
| 7.3.4 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料力学性能的增强机理 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）超临界氮气制备热塑性聚氨酯发泡材料及其性能（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 试样制备 |
| 1.3 分析与测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 TPU的流变性能 |
| 2.2 TPU发泡前后的FTIR分析 |
| 2.3 TPU发泡前后的热稳定性 |
| 2.4 TPU发泡前后的Tg |
| 2.5 TPU发泡前后的物理机械性能 |
| 2.6 发泡TPU的泡孔形态 |
| 3 结 论 |
（5）超临界二氧化碳诱导结晶调控聚乳酸发泡行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 微孔发泡材料简介 |
| 1.2 超临界CO_2发泡工艺概述 |
| 1.2.1 超临界CO_2简介 |
| 1.2.2 超临界CO_2制备发泡材料过程及原理 |
| 1.2.3 超临界CO_2发泡成型工艺技术 |
| 1.3 超临界CO_2对聚合物结晶行为影响的研究进展 |
| 1.4 聚乳酸的结晶与发泡行为的研究进展 |
| 1.4.1 聚乳酸的结晶特性 |
| 1.4.2 聚乳酸结晶行为的影响因素 |
| 1.4.3 聚乳酸在超临界CO_2作用下的结晶行为 |
| 1.4.4 聚乳酸的超临界CO_2发泡成型的研究进展 |
| 1.5 超临界CO_2作用下聚乳酸结晶与发泡行为相关性的概述 |
| 1.6 本课题研究的主要内容及意义 |
| 1.6.1 本课题研究的内容 |
| 1.6.2 本课题研究的意义 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 样品制备 |
| 2.3.1 聚乳酸结晶/发泡原材料的制备 |
| 2.3.2 聚乳酸在常压条件下结晶样品的制备 |
| 2.3.3 聚乳酸在超临界CO_2中结晶样品的制备 |
| 2.3.4 聚乳酸发泡样品的制备 |
| 2.4 测试与表征 |
| 2.4.1 偏光显微镜表征(POM) |
| 2.4.2 晶体微观形态表征(SEM) |
| 2.4.3 热学性能测试(DSC) |
| 2.4.4 广角X射线衍射测试(WAXD) |
| 2.4.5 聚乳酸发泡样品的表征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超临界CO_2对聚乳酸结晶行为的研究 |
| 3.1 超临界CO_2对聚乳酸结晶形态的研究 |
| 3.1.1 超临界CO_2对聚乳酸在偏光显微镜下结晶形态的影响 |
| 3.1.2 超临界CO_2对聚乳酸微观球晶形貌的影响 |
| 3.2 超临界CO_2对聚乳酸结晶度的研究 |
| 3.2.1 超临界CO_2诱导聚乳酸等温结晶DSC结果分析 |
| 3.2.2 超临界CO_2诱导聚乳酸等温结晶WAXD结果分析 |
| 3.3 在超临界CO_2作用下特殊球晶形态形成机理的研究 |
| 3.3.1 在超临界CO_2作用下聚乳酸形成环带球晶的机理分析 |
| 3.3.2 在超临界CO_2作用下聚乳酸形成混合球晶的机理分析 |
| 3.3.3 在超临界CO_2作用下聚乳酸形成普通球晶的机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 在超临界CO_2作用下诱导结晶对聚乳酸发泡行为的研究 |
| 4.1 等温结晶温度对聚乳酸样品发泡行为的研究 |
| 4.1.1 不同等温结晶温度对泡孔结构的影响 |
| 4.1.2 不同等温结晶温度对压缩性能的影响 |
| 4.2 浸泡压力对聚乳酸样品发泡行为的研究 |
| 4.2.1 不同浸泡压力对泡孔结构的影响 |
| 4.2.2 不同浸泡压力对压缩性能的影响 |
| 4.3 聚乳酸在超临界CO_2作用下结晶与发泡相关性的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）聚丙烯基木塑复合材料挤出微孔发泡成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 木塑复合材料成型技术 |
| 1.2.1 木塑复合材料的主要成分 |
| 1.2.2 木塑复合材料的成型设备及工艺 |
| 1.2.3 木塑复合制品性能的影响因素 |
| 1.3 微发泡成型技术 |
| 1.3.1 微发泡成型过程 |
| 1.3.2 气泡成核机理 |
| 1.3.3 微发泡成型设备及工艺 |
| 1.4 聚丙烯木塑复合材料发泡性能及其应用现状 |
| 1.4.1 聚丙烯发泡性能 |
| 1.4.2 木塑复合材料的应用现状 |
| 1.5 本文的研究目的及意义、研究内容和课题创新点 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第二章 实验原料、设备及测试手段 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备及仪器 |
| 2.1.3 发泡试样的制备 |
| 2.2 试样性能的测试与表征 |
| 2.2.1 流变测试 |
| 2.2.2 熔融指数测试(MFR) |
| 2.2.3 扫描电子显微镜测试(SEM) |
| 2.2.4 差示量热扫描测试(DSC) |
| 2.2.5 热失重曲线测试(TGA) |
| 2.2.6 抗冲击强度测试 |
| 2.2.7 拉伸强度测试 |
| 2.2.8 弯曲强度测试 |
| 2.2.9 表观密度测试 |
| 2.2.10 维卡软化温度测试 |
| 2.2.11 傅里叶变换红外分析(FTIR) |
| 第三章 挤出微发泡实验平台的搭建 |
| 3.1 单螺杆挤出机 |
| 3.2 塑化螺杆 |
| 3.2.1 分离螺纹 |
| 3.2.2 屏障螺杆头 |
| 3.3 混合元件 |
| 3.3.1 混合元件类型 |
| 3.3.2 动态混合器尺寸 |
| 3.4 稳压装置 |
| 3.5 发泡模具 |
| 3.5.1 发泡工艺选择 |
| 3.5.2 机头模具尺寸 |
| 3.5.3 模具内熔体的流动状态 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 共混体系对材料熔体强度及泡孔结构的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 弹性体对木塑复合材料发泡试样性能的影响 |
| 4.2.1 POE含量对复合材料热性能的影响 |
| 4.2.2 POE含量对复合材料流变性能的影响 |
| 4.2.3 POE含量对试样泡孔结构的影响 |
| 4.2.4 POE含量对试样力学性能的影响 |
| 4.2.5 POE含量对试样耐热性能的影响 |
| 4.3 HDPE对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 4.3.1 HDPE含量对复合材料热性能的影响 |
| 4.3.2 HDPE含量对复合材料流变性能的影响 |
| 4.3.3 HDPE含量对试样泡孔结构的影响 |
| 4.3.4 HDPE含量对试样耐热性能的影响 |
| 4.4 微晶蜡对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 4.4.1 微晶蜡含量对复合材料热性能的影响 |
| 4.4.2 微晶蜡含量对复合材料流变性能的影响 |
| 4.4.3 微晶蜡含量对试样泡孔结构的影响 |
| 4.4.4 微晶蜡含量对试样耐热性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 复合材料各组分对发泡试样泡孔结构及性能的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 木粉含量对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 5.2.1 木粉含量对材料熔体流动速率的影响 |
| 5.2.2 木粉含量对试样泡孔结构的影响 |
| 5.2.3 木粉含量对试样力学性能的影响 |
| 5.2.4 木粉含量对试样耐热性能的影响 |
| 5.2.5 木粉含量对试样表观密度的影响 |
| 5.3 MAH-g-PP含量对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 5.3.1 MAH-g-PP对木粉和树脂界面结合效果的影响 |
| 5.3.2 MAH-g-PP含量对复合材料熔体流动速率的影响 |
| 5.3.3 MAH-g-PP含量对试样泡孔结构的影响 |
| 5.3.4 MAH-g-PP含量对试样力学性能的影响 |
| 5.3.5 MAH-g-PP含量对试样耐热性能的影响 |
| 5.3.6 MAH-g-PP含量对试样表观密度的影响 |
| 5.4 成核剂类型对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 5.4.1 成核剂类型对材料熔体流动速率的影响 |
| 5.4.2 成核剂类型对试样泡孔结构的影响 |
| 5.4.3 成核剂类型对试样力学性能的影响 |
| 5.4.4 成核剂类型对试样耐热性能的影响 |
| 5.4.5 成核剂类型对试样表观密度的影响 |
| 5.5 成核剂含量对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 5.5.1 成核剂含量对材料熔体流动速率的影响 |
| 5.5.2 成核剂含量对试样泡孔结构的影响 |
| 5.5.3 成核剂含量对试样力学性能的影响 |
| 5.5.4 成核剂含量对试样耐热性能的影响 |
| 5.5.5 成核剂含量对试样表观密度的影响 |
| 5.6 复合发泡剂对复合材料发泡试样性能的影响 |
| 5.6.1 发泡剂分解温度 |
| 5.6.2 复合发泡剂对试样泡孔结构的影响 |
| 5.6.3 复合发泡剂对试样力学性能的影响 |
| 5.7 发泡剂含量对复合材料发泡试样性能的研究 |
| 5.7.1 发泡剂含量对试样泡孔结构的影响 |
| 5.7.2 发泡剂含量对试样力学性能的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 树脂类型及工艺参数对试样泡孔结构的影响研究 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.2 树脂类型对复合材料性能的影响 |
| 6.2.1 树脂类型对复合材料热性能的影响 |
| 6.2.2 树脂类型对复合材料流变性能的影响 |
| 6.3 模具温度对试样泡孔结构及性能的影响 |
| 6.3.1 模具温度对试样泡孔结构的影响 |
| 6.3.2 模具温度对试样力学性能的影响 |
| 6.3.3 模具温度对试样表观密度的影响 |
| 6.4 螺杆转速对试样泡孔结构及性能的影响 |
| 6.4.1 螺杆转速对试样泡孔结构的影响 |
| 6.4.2 螺杆转速对试样力学性能的影响 |
| 6.4.3 螺杆转速对试样表观密度的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 木塑复合材料挤出过程中泡孔形态的演变机理与模型初探 |
| 7.1 挤出实验中发泡过程初探 |
| 7.2 泡孔形态演变机理的探索 |
| 7.3 本章总结 |
| 第八章 总结 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 发表及已接收的论文 |
| 研究成果及专利 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 快速热循环注射成型技术研究进展 |
| 1.3 快速热循环注射成型石墨烯镀层制备技术研究进展 |
| 1.4 快速热循环技术在超高分子量聚乙烯注射成型中的应用研究进展 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 本课题研究路线、研究内容与创新点 |
| 1.6.1 研究路线 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 创新点 |
| 第二章 石墨烯镀层制备与性能调控 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化学键合CVD法石墨烯镀层制备 |
| 2.2.1 化学键合CVD法石墨烯镀层生长机理 |
| 2.2.2 石墨烯镀层制备工艺流程、设备及材料 |
| 2.2.3 试样制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 化学键合石墨烯镀层的表征与验证 |
| 2.4.2 镀层时间对石墨烯镀层导电性的影响 |
| 2.4.3 镀层时间对石墨烯镀层耐磨损性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型热响应特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热响应特性测试系统搭建 |
| 3.2.1 热响应特性测试系统设计 |
| 3.2.2 热响应特性测试系统组成 |
| 3.2.3 热响应特性测试系统搭建 |
| 3.3 石墨烯镀层辅助注射成型设备的研制 |
| 3.3.1 石墨烯镀层辅助注射成型工艺 |
| 3.3.2 整体构成与搭建 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 石墨烯镀层型腔表面升温特性研究 |
| 3.4.2 石墨烯镀层型腔表面降温特性研究 |
| 3.4.3 石墨烯镀层型腔表面温度均匀性研究 |
| 3.4.4 石墨烯镀层型腔表面变温稳定性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型对塑件的表观质量及纤维取向的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料及设备 |
| 4.2.2 双浇口注射成型制品制备 |
| 4.2.3 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 熔接痕及力学性能 |
| 4.3.2 表面浮纤的改善 |
| 4.3.3 温度外场对纤维取向的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 纯超高分子量聚乙烯的石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料及设备 |
| 5.2.2 试样制备 |
| 5.2.3 测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 超高分子量聚乙烯粉末表征 |
| 5.3.2 温度外场对超高分子量聚乙烯熔体充填行为的影响 |
| 5.3.3 温度外场对超高分子量聚乙烯塑件表面层状剥离缺陷的影响 |
| 5.3.4 拉伸性能测试 |
| 5.3.5 冲击性能测试 |
| 5.3.6 生物相容性 |
| 5.3.7 超临界流体对超高分子量聚乙烯熔体充填行为的影响 |
| 5.3.8 流变性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（8）功能聚合物/层状双金属氢氧化物复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 LDH层状化合物的简介 |
| 1.1.1 LDH的简介 |
| 1.1.2 LDH结构和性质 |
| 1.1.3 LDH的制备方法 |
| 1.1.4 LDH的表征手段 |
| 1.1.5 LDH的应用 |
| 1.2 聚合物发泡材料 |
| 1.2.1 聚合物发泡材料的概述 |
| 1.2.2 聚合物发泡材料的成型过程 |
| 1.2.3 发泡材料改性研究 |
| 1.2.4 聚合物/纳米微发泡复合材料 |
| 1.2.4.1 聚合物/纳米复合材料发泡方式 |
| 1.2.4.2 纳米填料在聚合物复合发泡体系中的作用 |
| 1.3 复合流滴材料 |
| 1.3.1 流滴剂的简介 |
| 1.3.2 无机纳米填料/复合流滴棚膜 |
| 1.4 紫外吸收复合材料 |
| 1.4.1 紫外吸收剂的简介 |
| 1.4.2 LDH/紫外吸收材料研究现状 |
| 1.5 本课题研究的目标及意义 |
| 1.5.1 研究的目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2.pH值对4,4'-偶氮(4-氰基戊酸)柱撑水滑石插层效果的影响 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 仪器与设备 |
| 2.2.3 镁铝水滑石的制备 |
| 2.2.4 ACVA柱撑水滑石的制备 |
| 2.3 材料表征方法 |
| 2.3.1 LDH样品XRD测试 |
| 2.3.2 LDH样品IR测试 |
| 2.3.3 LDH样品SEM测试 |
| 2.3.4 样品TG-DTG测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 SEM分析 |
| 2.4.2 XRD分析 |
| 2.4.3 FT-IR分析 |
| 2.4.4 TG-DTG分析 |
| 2.4.5 离子交换示意图 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.PP/LDH复合材料发泡性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.2.3 水滑石的制备 |
| 3.2.4 PP/LDH复合发泡材料制备 |
| 3.3 材料表征方法 |
| 3.3.1 LDH样品XRD测试 |
| 3.3.2 LDH样品红外测试 |
| 3.3.3 热稳定性能测试 |
| 3.3.4 动态流变性能测试 |
| 3.3.5 样品结晶行为测试 |
| 3.3.6 比表面积测试 |
| 3.3.7 断面扫描电镜测试 |
| 3.3.8 泡孔结构测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 LDH样品XRD分析 |
| 3.4.2 LDH的 FT-IR分析 |
| 3.4.3 PP/LDH复合材料热稳定性分析 |
| 3.4.4 PP/LDH复合材料流变行为分析 |
| 3.4.5 PP/LDH复合材料结晶行为研究 |
| 3.4.6 LDH对 EPP复合材料发泡行为的影响 |
| 3.4.7 LDH对 EPP泡孔结构及分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.EVA/LDH复合材料发泡性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 仪器与设备 |
| 4.2.3 LDH样品制备 |
| 4.2.4 EVA/LDH复合发泡材料制备 |
| 4.3 材料表征方法 |
| 4.3.1 样品XRD测试 |
| 4.3.2 样品红外测试 |
| 4.3.3 热稳定性能测试 |
| 4.3.4 动态流变性能测试 |
| 4.3.5 断面扫描电镜测试 |
| 4.3.6 泡孔结构测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 XRD测试分析 |
| 4.4.2 IR分析 |
| 4.4.3 TG分析 |
| 4.4.4 LDH 在 EVA 中分散行为分析 |
| 4.4.5 LDH对 EVA复合材料流变行为影响 |
| 4.4.6 LDH对 EVA复合材料发泡行为研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.EVA/LDH复合材料流滴性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 仪器与设备 |
| 5.2.3 LDH样品的制备 |
| 5.2.4 SDBS柱撑水滑石的制备 |
| 5.2.5 LDH/EVA复合流滴棚膜材料的制备 |
| 5.3 测试与表征 |
| 5.3.1 样品XRD分析 |
| 5.3.2 样品FT-IR分析 |
| 5.3.3 样品TG-DTG分析 |
| 5.3.4 样品力学性能测试 |
| 5.3.5 接触角测试 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 LDH样品XRD的表征 |
| 5.4.2 LDH复合材料热稳定性分析 |
| 5.4.3 LDH复合材料红外性能分析 |
| 5.4.4 LDH复合材料力学性能分析 |
| 5.4.5 LDH复合棚膜流滴性能分析 |
| 5.4.6 LDH/EVA复合棚膜透光率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.EVA/LDH复合材料紫外吸收性能研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 主要仪器设备 |
| 6.2.3 柱撑水滑石的合成 |
| 6.2.4 复合紫外吸收材料的制备 |
| 6.3 测试及表征 |
| 6.3.1 x射线衍射测试 |
| 6.3.2 FT-IR测试 |
| 6.3.3 TG-DTG分析 |
| 6.3.4 SEM分析 |
| 6.3.5 粉末样、样品膜的Uv测试 |
| 6.3.6 力学性能测试 |
| 6.3.7 紫外加速老化测试 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 柱撑水滑石的XRD分析 |
| 6.4.2 SEM分析 |
| 6.4.3 样品的FT-IR分析 |
| 6.4.4 复合材料热分解行为分析 |
| 6.4.5 柱撑LDH紫外吸收性能分析 |
| 6.4.6 EVA复合材料的紫外吸收能力分析 |
| 6.4.7 EVA复合材料力学性能分析 |
| 6.4.8 EVA复合材料抗老化性能分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7.主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（9）热塑性聚氨酯发泡材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热塑性聚氨酯概述 |
| 1.1.1 热塑性聚氨酯的结构与性能 |
| 1.1.1.1 原料 |
| 1.1.1.2 软段与硬段 |
| 1.1.1.3 配合剂 |
| 1.1.2 热塑性聚氨酯的应用研究 |
| 1.2 超临界发泡概述 |
| 1.2.1 超临界流体 |
| 1.2.2 发泡机理 |
| 1.2.2.1 聚合物/超临界流体均相体系 |
| 1.2.2.2 泡孔成核 |
| 1.2.2.3 泡孔成长 |
| 1.2.3 TPU超临界发泡的有关研究 |
| 1.3 纳米复合材料 |
| 1.3.1 机械性能 |
| 1.3.2 电磁性能 |
| 1.3.3 热性能 |
| 1.4 本文研究目的与内容 |
| 第二章 不同二氧化碳/氮气比例对超临界发泡TPU的影响 |
| 前言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 试样制备与工艺 |
| 2.2.1 ETPU发泡珠粒的制备与工艺 |
| 2.2.2 ETPU板材的制备 |
| 2.3 测试分析 |
| 2.3.1 物理机械性能测定 |
| 2.3.2 泡孔的微观形态表征 |
| 2.3.3 收缩率测试 |
| 2.3.4 气体溶解及解吸附能力测试 |
| 2.3.5 热性能测试 |
| 2.3.6 往复压缩性能测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 ETPU尺寸稳定性及收缩率 |
| 2.4.2 气体的解吸附曲线及溶解度分析 |
| 2.4.3 ETPU泡孔结构分析 |
| 2.4.4 ETPU热性能分析 |
| 2.4.5 ETPU物理机械性能分析 |
| 2.4.6 ETPU往复压缩性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 发泡助剂对超临界N2发泡TPU的影响 |
| 前言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 主要原料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 样品制备 |
| 3.3 材料的测试与表征 |
| 3.3.1 物理机械性能测试 |
| 3.3.2 泡孔的微观形貌表征 |
| 3.3.3 热性能测试 |
| 3.3.4 往复压缩性能测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 不同发泡助剂对ETPU尺寸稳定性的影响 |
| 3.4.2 泡孔形貌分析 |
| 3.4.3 热性能分析 |
| 3.4.4 物理机械性能分析 |
| 3.4.5 往复压缩性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 TPU/ GFT纳米复合材料的性能研究 |
| 前言 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.2 样品的制备 |
| 4.2.1 TPU/ GFT复合材料的制备 |
| 4.2.2 TPU/ GFT超临界N2 微孔发泡材料的制备 |
| 4.3 测试与表征手段 |
| 4.3.1 微观形貌表征 |
| 4.3.2 热性能测试 |
| 4.3.3 体积电阻率的测定 |
| 4.3.4 流变性能测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 TPU/ GFT复合发泡材料的密度与形貌 |
| 4.4.2 TPU/ GFT复合材料流变性能 |
| 4.4.3 微观形貌 |
| 4.4.3.1 TPU/ GFT复合材料微观形貌 |
| 4.4.3.2 TPU/ GFT复合发泡材料微观形貌 |
| 4.4.4 TPU/ GFT复合发泡材料热性能 |
| 4.4.4.1 DSC分析 |
| 4.4.4.2 TGA分析 |
| 4.4.5 TPU/ GFT复合材料体积电阻率 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的文章及专利 |
（10）聚丙烯复合材料的制备及其物理发泡行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高分子复合材料 |
| 1.2.1 热塑性复合材料 |
| 1.2.2 纳米复合材料 |
| 1.2.3 多相复合材料 |
| 1.2.4 聚合物复合材料的加工工艺 |
| 1.3 微孔发泡技术 |
| 1.3.1 微孔发泡原理 |
| 1.3.2 超临界流体 |
| 1.3.3 泡孔成核和均相体系 |
| 1.3.4 微孔成核 |
| 1.3.5 异相成核理论 |
| 1.3.6 混合型成核理论 |
| 1.3.7 微孔注塑成型技术 |
| 1.3.8 间歇式发泡技术 |
| 1.4 聚丙烯复合材料 |
| 1.4.1 聚丙烯的结构特点及应用 |
| 1.4.2 聚丙烯发泡材料 |
| 1.4.3 聚丙烯发泡材料研究进展 |
| 1.5 本论文研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.5.1 本论文研究的目的及意义 |
| 1.5.2 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 聚苯乙烯对聚丙烯复合材料微孔间歇发泡行为的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料 |
| 2.2.2 主要仪器设备 |
| 2.2.3 配方设计 |
| 2.2.4 PP/PS共混物制备 |
| 2.2.5 超临界CO_2间歇发泡实验 |
| 2.2.6 结构与性能表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 扫面电镜测试结果 |
| 2.3.2 流变特性 |
| 2.3.3 结晶性能测试 |
| 2.3.4 拉伸性能 |
| 2.3.5 分散相对PP/PS共混物微孔发泡行为的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多壁碳纳米管对聚丙烯复合材料微孔间歇发泡行为的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 主要仪器设备 |
| 3.2.3 配方设计 |
| 3.2.4 复合材料制备 |
| 3.2.5 超临界CO_2间歇发泡实验 |
| 3.2.6 实验测试与表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 扫描电镜测试(SEM)结果 |
| 3.3.2 流变特性 |
| 3.3.3 结晶行为 |
| 3.3.4 拉伸性能 |
| 3.3.5 分散相对PP/CNT微孔发泡行为的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 单壁碳纳米管对聚丙烯复合材料微孔注塑发泡行为的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料 |
| 4.2.2 主要仪器设备 |
| 4.2.3 配方设计 |
| 4.2.4 试样制备 |
| 4.2.5 结构与性能表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 熔体流动性能 |
| 4.3.2 热稳定性 |
| 4.3.3 微观结构 |
| 4.3.4 力学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多相增强体聚丙烯复合材料微孔注塑发泡行为的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 主要原料 |
| 5.2.2 主要仪器设备 |
| 5.2.3 配方设计 |
| 5.2.4 GB表面改性处理 |
| 5.2.5 试样制备 |
| 5.2.6 结构与性能表征 |
| 5.3 试样结果与讨论 |
| 5.3.1 熔体流动性能 |
| 5.3.2 热稳定性 |
| 5.3.3 微观结构 |
| 5.3.4 力学性能 |
| 5.3.5 红外测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 本人攻读博士期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、超临界氮气对聚苯乙烯微观形态的影响——喷泉效应与层状结构的形成（论文参考文献）
- [1]聚酰亚胺气凝胶/芳纶复合隔热材料制备及性能研究[D]. 刘拓. 江南大学, 2021
- [2]苯乙烯热塑性弹性体发泡材料的制备与性能研究[D]. 王帅. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能[D]. 姬占有. 陕西科技大学, 2021(01)
- [4]超临界氮气制备热塑性聚氨酯发泡材料及其性能[J]. 张湘汉,钟笑笑,罗水源,郭江彬,朱君秋. 合成橡胶工业, 2020(05)
- [5]超临界二氧化碳诱导结晶调控聚乳酸发泡行为的研究[D]. 杨永潮. 湖北工业大学, 2020(08)
- [6]聚丙烯基木塑复合材料挤出微孔发泡成型研究[D]. 王苏炜. 北京化工大学, 2020(01)
- [7]石墨烯镀层辅助快速热循环注射成型研究与应用[D]. 杨华光. 北京化工大学, 2020
- [8]功能聚合物/层状双金属氢氧化物复合材料制备及性能研究[D]. 陈陵翔. 贵州师范大学, 2020(02)
- [9]热塑性聚氨酯发泡材料的制备及性能研究[D]. 朱桐玉. 青岛科技大学, 2020(01)
- [10]聚丙烯复合材料的制备及其物理发泡行为的研究[D]. 袁洪跃. 郑州大学, 2019(02)