一、板体的锻造工艺及模具设计（论文文献综述）
孙永刚[1]（2021）在《TiBw增强高温钛基复合材料构件锻造成形及组织性能调控》文中认为颗粒增强钛基复合材料（PRTMCs）具有高比强、高蠕变抗性、耐高温等优点,是实现航空发动机系统结构轻量化的关键备选材料。传统熔铸法制备的复合材料由于晶粒粗大,变形抗力大等原因不利于大规模应用,热加工技术近年来成为改善钛基复合材料（TMCs）组织与性能的有效手段。本文采用原位自生法制备了低体积分数TiB短纤维（TiBw）增强的TMCs,通过等温多向锻造变形技术（IMDF）获得了超细晶基体组织,分别探究了近α高温钛合金及其复合材料在不同温度下热变形对微观组织及综合力学性能的影响,阐明了变形温度对动态再结晶机制的影响,揭示了硅化物动态析出行为及析出机理。并结合有限元数值模拟方法确定了 TMCs盘件的锻造成形工艺。主要研究结果如下:IMDF能够显着改变复合材料的微结构,促进基体晶粒发生动态再结晶,改善TiB的分布。一道次IMDF变形过程中动态再结晶机制（DRX）主导高温钛合金晶粒细化,随着锻造温度降低,合金的再结晶机制由非连续动态再结晶机制（DDRX）转变为连续动态再结晶机制（CDRX）,平均晶粒尺寸由1010℃变形时的4.02 μm降至920℃时锻造后1.88 μm,低的变形温度有利于促进DDRX和CDRX双机制协同作用,并在锻后组织中观察到硅化物在晶界和位错处析出。复合材料经二道次IMDF后获得了均匀的等轴超细晶粒,基体发生完全动态再结晶,875℃变形后基体由DRX晶粒和位错胞组成,而800℃锻造后形成大量DRX晶粒和超细纳米晶粒,基体晶粒平均尺寸由0.77 μm降至0.59 μm。此外,IMDF也使得TiB的长径比从7.3下降至4.2,TiB也促进了锻造过程中基体晶粒的细化。IMDF变形促进高温钛合金及其TMCs中析出了大量的S2类型的硅化物,硅化物的析出行为与变形温度密切相关。随着锻造温度降低,硅化物的析出位置由α和β相界面和晶界处扩展至相界、晶界及晶粒内部。硅化物平均尺寸也由有950℃锻造后的200～250 nm降至800℃变形后的～100 nm。低温IMDF变形能够促进纳米硅化物的均匀析出,其形核和长大依赖于Zr和Si元素的扩散。此外,基体DRX行为和硅化物析出存在交互作用,位错诱导硅化物弥散析出,硅化物能促进基体晶粒DRX行为,并钉扎晶界,抑制晶粒长大。高温钛合金及其复合材料经IMDF后强塑性得到同步提升,经920℃锻造后,合金的室温抗拉强度可达1148.7 MPa,延伸率提升至10.6%;650℃高温拉伸强度达719.5 MPa,延伸率为19.3%,锻态高温钛合金强塑性的综合提高归因于细晶强化和位错强化。此外,IMDF后TMCs的室温抗拉强度最大为1320.3 MPa,延伸率为5.8%;而950℃锻后抗拉强度仅为1126.0 MPa,延伸率达9.3%,锻态TMCs的强塑性明显不匹配,这与增强相在变形过程中的断裂和粗大硅化物在晶界处析出有关。复合材料在650℃高温拉伸强度达758.3 MPa,延伸率为19.7%。锻后复合材料强度的提升主要由细晶强化、第二相强化和TiB短纤维载荷传递共同作用。此外,TMCs的室温拉伸行为对拉伸应变速率较敏感,随着外部加载速率增加,其抗拉强度和延伸率呈现出明显的不匹配现象。利用数值模拟技术研究了 TMCs盘件成形规律,制定了最佳的叶盘成形工艺。通过开式模锻整体成形工艺获得了组织和性能优异的TMCs盘件,盘件室温抗拉强度达1281 MPa,延伸率为6.14%;650℃高温拉伸强度为778 MPa,延伸率为14.15%。并探索了热处理制度与锻件组织及性能的关系,控制等轴晶粒含量可获得700℃高温性能优异的微观组织。
黄斯韬[2]（2021）在《基于有限元模拟与神经网络技术的结合齿温锻新工艺开发及其预锻件的设计与优化》文中研究说明汽车产业的蓬勃发展使得汽车的需求不断地提高,而这同时带来的是对于汽车整体性能要求的提高。结合齿是一种应用于汽车变速箱中的重要齿轮,其质量影响着汽车发动机从而影响着汽车的整体性能与质量。因此,过去的结合齿生产方式不能满足于今天对其的需求,需要开发一种新的生产加工方式。在综合考虑后,利用温冷复合精密锻造成形技术来设计开发结合齿的生产加工方式是一种可行的方案。在设计过程中发现,由于结合齿是一种结构复杂的零件,同时为了提高温锻的终锻模具的使用寿命,需要设计预锻工步。但是目前没有一个较为统一的预锻件设计思路,大多是利用经验设计,在不断试错的过程中逐步找到一种较为合适的预锻件形状尺寸,使得设计周期相当长。虽然随着有限元技术的发展,可以利用有限元模拟软件对锻压过程进行模拟分析,从而节省大量的试错成本。但是由于锻压过程的影响因素过多,难以找寻到一种最优方案,因此BP神经网络技术被运用于对预锻件的形状尺寸参数进行建模,同时利用正交实验法大幅度降低所需实验次数,快速获取合适的实验数据。首先,通过分析零件图,同时考虑到公司的具体生产条件,制定出温冷复合精密锻造的生产工艺方案。然后初步设计出结合齿终锻件,并根据该终锻件同时结合有限元模拟软件来分析设计预锻件。在此过程中,发现由于挤压方式不同与预锻件是否带有斜边结构对成形会产生比较大的影响,因此设计了四种方案来探究其对于终锻成形过程的影响,由此来判断预锻件的形状。经过探究后确定带有斜边的正向挤压方式的预锻件形状为最合适的形状结构。其次,在确定了预锻件的形状结构后,根据工厂长期的实践经验与实际的生产条件对目前的理论探究做了进一步分析,将部分理论可行但实际生产中容易出现的问题做了优化修改,并对棒料进行设计。同时再一次利用有限元模拟软件对整体温锻过程进行了模拟分析,即从镦粗至终锻的过程。在验证了目前设计的终锻件与预锻件的可行性的同时,发现若是省略镦粗工步而直接进行预锻,其预锻结果与终锻结果与没有进行镦粗工步的结果相差无几;而省略预锻工步直接进行终锻的模拟结果与进行了预锻的模拟结果相差较大,因此确定了镦粗工步在有限元模拟中可以进行省略而不会影响其结果,但预锻工步不能进行省略从而直接进行终锻,这为后续获取神经网络数据加快了进程的同时又保障了实验精度。最后,利用BP神经网络进行建模,以此来构建预锻件尺寸参数与终锻模具齿形部位的最大磨损量之间的非线性关系。同时,希望进一步降低模拟实验时长,因此利用正交试验来获取正确有效的数据。在经过训练后,验证了该神经网络具有可靠的预测效果,其平均相对误差仅为2.49%,并利用其找到了最优的预锻件形状尺寸参数。在经过有限元模拟验证后,证明了其结果的可信程度。这种设计思路减少了大量的实验次数,有效地提高了工艺开发的效率,为锻压的工艺开发过程提供了可靠的依据。
汪漫[3]（2021）在《粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的制备与性能研究》文中认为现代城市轨道交通的飞速发展迫切需要高性能铜基受电弓滑板材料。受电弓滑板位于列车顶端或底部,与导线直接接触,是车载电力系统从牵引供电系统获取动力的重要元件,列车运行中不断受到来自接触导线的冲击,这对受电弓滑板材料性能要求极为严格。传统粉末冶金法制备的铜基受电弓滑板材料由于存在诸多问题使其应用受限,经压制后坯料仍会残留不少孔隙,烧结中坯体不可避免出现体积膨胀,严重降低材料服役性能。为制备粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料,采用模拟分析软件Deform-3D,模拟铜基烧结材料在粉末锻造中的成形致密过程,重点模拟主要热锻工艺技术参数（包括摩擦系数、坯体初始相对密度、锻压速度、模具预热温度）对模锻成形过程的致密化影响变化规律。同时研究了不同时效处理对粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的机械性能以及摩擦学性能的影响,结合微观形貌对粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料进行了综合分析,取得主要成果如下:（1）模拟结果表明,粉末热锻工艺参数对于坯体致密化的影响大小为:坯体初始相对密度>锻压速度>模具预热温度>摩擦系数,最优工艺参数组合为:坯体初始相对密度0.84,锻压速度为500mm/s,模具预热温度300°C,摩擦因数0.15。经锻造过程的锻造能量密度模拟分析表明,在307.6J/cm3的锻造能量密度下,复合材料致密化效果最优,密度分布均匀性最佳,且对锻造设备以及锻造模具折损最低,实验结果与模拟结果基本一致。（2）固溶时效处理研究表明,随着时效时间的增大,材料的硬度表现出先增大后减小的趋势,电阻率则表现为先大幅减小后有些许增大,随着时效温度的升高,材料的硬度表现出先增大后减小的趋势,电导率则无明显变化趋势。样品经时效温度500°C处理3小时后可以获得最佳物理性能,其硬度和电阻率分别达到93HB的最大值和0.156μΩ·m的最小值。粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料随着时效时间与温度的增大的磨损质量先减小后增大,摩擦系数也呈现类似趋势。粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料最低磨损为5.5×10-5mg/m,摩擦系数最小值为0.109。机械摩擦磨损中,磨损机理主要为磨粒磨损与黏着磨损,载流摩擦磨损中,磨损机理主要为磨粒磨损、电气磨损以及氧化磨损。
李向阳[4]（2020）在《游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升》文中进行了进一步梳理转向臂是游艇转向系统中的重要组成部分,其主要作用是传递动力及控制游艇航向。转向臂工作环境恶劣,在转向系统运作时频繁扭转,受力状况复杂,对力学性能要求较高,因此需要通过锻造来提升转向臂的综合性能。本课题以某型号转向臂为研究对象,首先进行了锻造工艺及模具设计,设计了两套成形工艺方案,借助Deform-3D有限元软件对方案进行了对比分析并采用较佳方案进行了试生产,然后基于试生产结果结合优化算法对锻造成形工艺参数进行了优化,并进行了模拟验证和生产验证,最后通过改进模具的热处理工艺,提升了模具使用寿命,降低了锻件生产成本。主要研究内容如下:（1）结合转向臂零件的结构特点和生产实际,设计了其锻造成形工艺及锻造模具,得到了两套成形工艺方案。然后使用Deform-3D有限元软件对成形方案进行了对比分析,确定了较佳成形方案并进行了试生产分析。试生产过程中出现了终锻上模开裂及转向臂锻件充不足的问题。其中,终锻上模开裂的问题通过改进模具结构得到了有效解决,而锻件充不足的问题需对锻造工艺作进一步研究。（2）针对试生产结果中转向臂锻件充不足及成形载荷较大的问题,首先选择了镦粗台孔深、镦粗下压量、压扁厚度、坯料加热温度和模具预热温度5个因素作为设计变量,锻件充填率和终锻力作为优化目标。然后采用正交试验和灰色关联分析相结合的方法进行因素显着性筛选,筛选出了两个显着因素并确定了其优化范围及非显着因素的优选值。最后在显着因素的优化范围内进行最优拉丁超立方抽样,构建了关于两个优化目标的响应面近似模型,并对模型的精度进行了检验。（3）结合多岛遗传算法对构建的模型进行迭代求解,得到了最优参数组合,使用最优参数组合进行模拟验证和生产验证,锻件充填完整、模具受力减小,达到了预期效果,证明了优化方法的可行性。（4）改进了转向臂热锻模具H13钢的热处理工艺,在其常规热处理的基础上增加了深冷处理工艺,并进行了力学性能、显微组织检测以及模具使用寿命分析,结果表明:新工艺下的模具组织和力学性能符合要求,模具表面硬度为50.5HRC,抗拉强度为1872MPa,断后伸长率为18.6%,冲击吸收功为23.6J,模具平均使用寿命提升了32%。本课题将锻造工艺设计、数值模拟技术、正交试验、灰色系统理论、近似替代模型和优化算法相结合,有效解决了转向臂锻造成形问题,并通过改进H13钢锻模的热处理工艺显着提升了模具使用寿命,为此类零件的锻造工艺设计及锻模制造提供了理论指导和实践依据。
李光磊[5]（2020）在《弹体锻造成形自动化研究与应用》文中研究表明针对工厂弹体毛坯锻造各加工单元独立,各加工单元上下料、单元之间锻件的转运、锻件尺寸在线检测依靠人工完成,以及模具冷却润滑管路堵塞、模具寿命短等现状,在深入研究弹体结构、锻造成型工艺的基础上,应用现代计算机测控技术、机器手技术,将各加工单元自动化升级,并增设上下料机械手、锻件转运机械手等装置,将弹体锻造设备升级为自动化生产线。这显着改善了高温、粉尘大、噪声大、振动大等严重危害工人健康的作业环境,大大减轻工人劳动强度,同时对于节约能源、提高产品质量及降低成本具有显着的效益。针对加工单元自动上下料问题,增设了 kuka机器手,设计了抓取弹体的手爪结构,开发了机械手与中频加热炉、锻造液压机的联动控制软硬件。针对模具自动冷却润滑问题,改进了冷却润滑系统,增加反冲水路结构,避免了管路堵塞,开发了冷却润滑系统与锻造液压机的联动控制软硬件。针对弹体工件在锻造期间,工件尺寸依靠人工在线测量问题,设计了自动在线检测系统,实现锻件在高温下的尺寸检测,以保证锻件质量。针对现有锻造用模具使用寿命短,更换频率高影响自动化生产线效率的问题,进行了凸模制造工艺改进设计,经生产验证,模具使用寿命由原来的平均每件凸模可锻造100件锻件,提高到平均可锻造450件锻件。经对上述问题的研究、设计和改进,实现了弹体锻造的自动化,达到预期研究目标,为类似锻件生产的自动化提供了一种参考解决方案,具有重要的实际工程价值。
田晨晟[6]（2020）在《大型盲孔及半盲孔件自由锻方法分析及成形工艺研究》文中提出大锻件作为重型装备的重要组成部分,在化工、电力、冶金、船舶建造、航空航天等领域应用广泛。而大型空心锻件作为大锻件的重要组成部分,具有节省材料、重量轻等优势,被广泛用于运输管道、传动轴类、压力容器等。盲孔及半盲孔件作为大型空心锻件常见结构,具有良好的应用前景以及特有的结构优势,但目前对其自由锻工艺的研究并不系统和完善,仍存在经验导向、理论支持不足、研究不够系统、研究数据化可视化不足等问题,随着计算机软硬件的迅速发展和金属塑性成形理论的成熟,基于数值模拟的计算机辅助工程技术在金属体积成形领域得到了广泛的应用,并逐渐成为行业内的主流。本文以常见的大型空心锻件为研究对象,根据内孔结构特征将其分为通孔类锻件、盲孔类锻件、半盲孔锻件,并在此基础上进行大型盲孔及半盲孔件自由锻方法分析及成形工艺研究。首先根据内孔深度与内径的比值H/D,将盲孔件分为深盲孔锻件与浅盲孔锻件,将半盲孔件分为深半盲孔锻件与浅半盲孔锻件。在分析目前常用的盲孔及半盲孔件成形方法的成形特点、工装结构及优缺点基础上,针对每类盲孔及半盲孔锻件分别给出了合理的自由锻成形方法,为后续大型盲孔及半盲孔件锻造工艺的制定与实施提供基础。对于大型深盲孔类锻件,选用自由锻冲拔的成形方法。选取直壁筒形件和变（内）外径风电主轴两种典型锻件为研究对象,采用数值模拟结合部分缩比实验的方式,对盲孔冲拔成形过程中的重要工艺参数如旋转角度、下压量、叠砧区大小、砧型、砧角、制坯形状等不同方案进行了交叉对比研究。从成形表面质量、应变分布、成形力大小、金属流动、尺寸控制等方面对成形结果进行分析,得出了合理的成形参数范围,并设计对应的铅试样缩比实验加以验证。在直壁筒形件冲拔成形工艺的基础上,对更为复杂的变（内）外径风电主轴锻件,进行锻件结构特征分析,研究了不同成形镦粗胎模、不同拔长砧型及不同拔长次序等对成形质量的影响,提出了 446W6181型盲孔风电主轴冲拔成形工艺流程,并进行了模拟验证。上述两种深盲孔类锻件均成形良好,证明了自由锻冲拔成形工艺参数的准确性和工艺方法及工艺流程的可行性。对于半盲孔类锻件,采用变径马杠扩孔成形方法及芯轴收孔成形方法。对传统马杠扩孔方法进行改进,提出适用于浅半盲孔锻件的对称变径马杠扩孔成形方法,采用对称成形后再气割的工艺流程,可实现“一坯两件”的成形方式,同时,该方法也可用于直接成形内孔中部有内凸缘结构的半盲孔件。对深半盲孔锻件,采用变径芯轴收孔的成形方法,既可显着减少机加工余量,又保留了锻造流线。在进行单步下压变形区域分析的基础上,分别选取典型锻件结构,对变径马杠扩孔及芯轴收孔两种方法成形过程中的下压量、旋转角度、制坯方案、凸缘宽度、芯棒过渡结构等重要成形工艺参数进行对比模拟研究,分析了各个参数对最终成形质量的影响,并给出了合理的参数范围。设计了芯棒收孔缩比实验方案,对部分重要工艺参数及整个收孔工艺流程进行实验研究,并与模拟结果进行对比,验证了模拟结果的准确性。对于尺寸相对较小的大型盲孔类锻件,考虑采用胎模锻成形方法。分别制定了适用于大型浅盲孔锻件和大型深盲孔锻件的胎模反挤和胎模冲孔工艺。以GP425993R1型浅盲孔件为研究对象,在分析材料流动、模具结构等因素后,对胎模锻反挤过程中易出现的填充不足、成形力过大等问题,提出了上凸下平缴粗制坯、组合冲头反挤和大小冲头顺次反挤等解决方案,有效提高了工艺可行性。对深盲孔锻件的胎模锻冲孔成形工艺进行了探索,设计了 446W6181型主轴的胎模锻制坯方案、模具结构及工艺流程,明确了胎模锻冲孔工艺成形中大型深盲孔件的可行性。
陈利华,李顺,李宏伟,孔晓华,任金华,葛军,刘勇涛,王智[7]（2020）在《高性能铝合金履带板成形技术研究》文中提出为了满足坦克等履带车辆轻量化高性能的需求,通过优化高性能铝合金成分及冶金质量控制技术、精密成形及金相组织控制技术、精密热处理技术,探索出了合适的浇铸温度、冷却水量、铸造速度及锻造成型关键参数,完成了耐磨钢与铝合金一次锻造成形铝合金精密模锻件,实现了钢铝复合锻造,解决了铝合金耐磨性差的问题。结果表明,履带板力学性能、断裂性能等综合性能好,室温力学性能:Rm>670MPa,Rp0.2>650MPa,A≥5%;断口主要为穿晶韧窝断裂,时效后的晶内沉淀相主要有棒状和圆形2种形貌,尺寸为5～10nm且沉淀相析出的体积分数较高,强化效果好。实现了铝合金履带板在装甲车辆上批量应用的目标,对军用履带车辆的轻量化起到了一定的指导作用。
江荣忠[8]（2019）在《墙式阻力毛边槽在复杂锻件中的研究和应用》文中指出随着全球制造业朝着精密化生产转型升级,各种机械性能要求高、截面形状复杂、精度尺寸高的锻件逐年增多。开式模锻根据不同锻件的结构特点和适用场合,出现了不同形式的毛边槽。传统的毛边槽结构形式主要分为典型毛边槽、楔形毛边槽和扩张型毛边槽三大类。当毛边桥部尺寸参数相同的条件下,不同形式的毛边槽对于锻件成形的影响也不同。复杂锻件由于截面变化剧烈、高点部位型腔很深或端点太远等情况,造成金属填充型腔困难,锻造难度大。传统的毛边槽结构形式已经难以满足复杂锻件的成形和控制生产成本的要求。为解决锻件成形困难和成本居高不下等问题,从锻件成形质量、锻造载荷等两个角度,比较了典型毛边槽和墙式毛边槽两种方案,阐述了在模具上设置墙式毛边槽的利弊。本文侧重研究在复杂锻件的模具上应用墙式毛边槽结构的实际效果。分别从航空、兵器、汽车、矿山和高铁等行业选取六个典型锻件,涵盖了枝杈型、肋腹板型、薄板型、长杆类以及混合型等结构,针对不易充满的部位,在模具上均采用了墙式毛边槽结构。通过菲雷格（Vieregge.K）设计法公式选择合理参数h,结合墙式毛边槽的结构关系式,设计出典型锻件对应的毛边槽。通过Deform软件模拟和实际生产验证,该设计结构能够满足锻件生产满足产品质量要求的同时,提高材料利用率,降低生产成本。研究结果表明:在复杂锻件的模具设计,采用墙式毛边槽结构,不仅能够极大的提高金属填充型腔的能力,还能解决有色金属锻件的穿流和折叠等缺陷的产生。这种毛边槽结构可以推广到所有复杂锻件的成形模具设计中去。
杜重凯[9]（2019）在《机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化》文中认为铝泵体是机动车尾气后处理系统中的重要组成部件,主要用于催化剂的循环输送。铝泵体的工作环境恶劣,经常处于高温、高压和高腐蚀的工况中,因此对铝泵体的性能要求较高。而目前铝泵体主要通过铸造的方式制造,易产生腐蚀和高压裂纹等情况,影响了系统的稳定性与安全性,因此需要通过锻造来提高铝泵体的综合性能。本课题以某型号铝泵体为研究对象,首先探究了其锻造工艺和模具设计,借助有限元模拟软件Deform-3D改进坯料的形状,然后通过优化锻造参数提高了锻件质量并降低了综合成本,最后研究了锻件的热处理工艺和组织性能,主要的研究内容如下:（1）针对铝泵体的结构特点和锻造难点,通过合理的锻件设计降低了锻造的工艺难度和制造成本。然后从锻件质量和成本的角度考虑,制定了型材坯料下料、精锻和切边的锻造方案。随后设计了精锻模具和椭圆形截面型材坯料。最后进行试锻验证,得到的锻件存在充不足和飞边裂纹等缺陷,需要对锻造方案作进一步的研究。（2）以Deform-3D有限元软件和数值模拟理论为基础,结合型材坯料设计实际经验,建立了型材坯料的设计及优化流程。然后分别分析了椭圆形、L形和凸字形截面型材坯料方案。最终选择凸字形截面坯料方案,其试锻结果良好,仅L形凸台有充不足问题。最后分析了L形凸台充不足的原因及优化方向。（3）针对锻件L形凸台部位充不足、模具开裂和飞边废料的问题,以锻件的凸台端面充填率、终锻力比率和材料利用率为优化目标,选择模具预热温度、型材坯料长度、坯料始锻温度和飞边桥部高度作为工艺参数变量,设计CCD试验。然后通过有限元模拟获得试验数据,构建了二阶响应面模型,使用差分进化算法多目标优化,获得最优参数组合。将最优参数组合进行模拟验证和试锻验证,达到了预期效果,表明优化方法对铝泵体的生产具有现实意义。（4）对铝泵体锻件进行固溶热处理和时效热处理。热处理后的锻件的力学性能和组织均良好,达到了预期的标准,验证了锻造工艺及热处理工艺的合理性。本课题将锻造工艺设计、有限元模拟、响应面模型和优化算法相结合,解决了铝泵体的锻造成形问题,并研究了铝泵体的热处理工艺和组织性能,为铝泵体类产品的制造提供了理论依据和技术支持。
孙兴辰[10]（2019）在《推土机履带板锻造全过程工艺设计及质量控制的研究》文中提出履带板（Crawler Plate）,是工程机械的底盘件之一,是一种易损件。通常使用于挖掘机、推土机、履带起重机等工程机械中。履带板形状复杂,各部位截面起伏大,某些部位具有很大的高度落差,成形难度大。目前金属履带板体主要铸造成形,容易出现铸造组织不细密,产品力学性能差,屈服强度低、冲击韧性低、次表强度不足等问题,同时也影响使用寿命。本文选取推土机履带板为研究对象,拟采用锻造的方法,采用数值模拟和理论分析相结合的方法,以AISI-4120铸钢为材料,系统地研究了推土机履带板铸造改锻造生产的全过程,以及各种模拟的工艺参数对成形过程的影响规律和机制。首先,针对履带板,设计其锻件图,确定计算毛坯的尺寸,确定终锻模膛的尺寸;对履带板零件进行工艺分析,确定公差、模锻斜度和圆角半径等,最后完成了锻件图的绘制。然后进行模锻工步的选择,确定毛坯尺寸和下料尺寸,确定锻锤吨位,完成对锻件的工艺方案的确定。根据热锻件图,设计完成终锻模膛。确定飞边槽的尺寸,完成模膛的布排。其次,利用Deform软件,对锻件的成形过程进行数值模拟。分别选取锻件成形质量、上下模具磨损量、锻造成形力、模具应力等作为优化目标,对履带板的成形工艺进行了优化设计,最终获得成形较为理想的锻件。再次,利用Deform,对履带板的锻后微观组织进行模拟,获得特征点处晶粒随变形的变化过程及晶粒尺寸的大小,并研究不同的变形温度,变形速度、摩擦因子和初始晶粒尺寸对锻后晶粒尺寸的影响,分析得到其对锻后晶粒尺寸大小的影响规律。第四,对履带板的热处理工艺进行数值模拟,获得淬火和回火后履带板的硬度、等效应力分布及组织的分布情况,并对淬火和回火后的模拟结果进行分析,发现经过热处理后得到的履带板性能符合使用的要求。最后,对本文的研究内容进行总结,并提出展望。
二、板体的锻造工艺及模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、板体的锻造工艺及模具设计（论文提纲范文）
（1）TiBw增强高温钛基复合材料构件锻造成形及组织性能调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.2 钛基复合材料的研究进展和应用现状 |
| 1.2.1 Ti-Al-Sn-Zr-Mo-Si系近α高温钛合金的研究进展 |
| 1.2.2 颗粒增强钛基复合材料的研究现状 |
| 1.2.3 钛基复合材料的应用现状 |
| 1.3 钛基复合材料的热塑性加工 |
| 1.3.1 常规热变形工艺 |
| 1.3.2 剧烈塑性变形工艺 |
| 1.3.3 钛基复合材料的热处理 |
| 1.4 钛基复合材料中的析出相 |
| 1.5 数值模拟技术在钛合金热塑性成形中的发展与应用 |
| 1.5.1 数值模拟技术在金属成形中的发展现状 |
| 1.5.2 数值模拟技术在钛合金成形中的应用 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验材料的成分设计与制备 |
| 2.3 热物理模拟实验 |
| 2.4 合金及复合材料高温多向锻造 |
| 2.5 实验分析 |
| 2.5.1 X射线衍射分析 |
| 2.5.2 金相显微分析 |
| 2.5.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.5.4 透射电子显微镜分析 |
| 2.5.5 电子背散射衍射分析 |
| 2.6 力学性能测试 |
| 2.6.1 室温性能测试 |
| 2.6.2 高温拉伸性能测试 |
| 第3章 TiB_w增强高温钛基复合材料多向锻造及微组织研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸态TiB_w增强高温钛基复合材料的微观组织 |
| 3.2.1 铸态合金的微观组织 |
| 3.2.2 铸态复合材料的微观组织 |
| 3.3 多向锻造对TiB_w增强高温钛基复合材料微观组织的影响 |
| 3.3.1 锻态合金及复合材料相组成 |
| 3.3.2 锻造温度对合金微观组织的影响 |
| 3.3.2.1 微观组织演变 |
| 3.3.2.2 变形中的动态再结晶机制 |
| 3.3.2.3 不同锻造温度下的析出相特征 |
| 3.3.3 锻造温度对复合材料微观组织的影响 |
| 3.4 TiB_w增强高温钛基复合材料硅化物动态析出行为 |
| 3.4.1 锻造温度对硅化物动态析出机制的影响 |
| 3.4.2 硅化物动态析出机制 |
| 3.4.3 第二相颗粒与动态再结晶的交互作用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TiB_w增强高温钛基复合材料强韧化机制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锻态高温钛合金的力学性能 |
| 4.2.1 铸态合金的室温压缩和拉伸性能 |
| 4.2.2 锻态合金的室温压缩和拉伸性能 |
| 4.2.3 锻态合金的高温拉伸性能 |
| 4.2.4 锻态合金失效机理及强化机制分析 |
| 4.3 TiB_w增强高温钛基复合材料的力学性能 |
| 4.3.1 铸态复合材料的室温压缩和拉伸性能 |
| 4.3.2 锻态复合材料的室温压缩和拉伸性能 |
| 4.3.3 锻态复合材料的高温力学性能 |
| 4.3.4 锻态复合材料断裂机理分析 |
| 4.4 TiB_w增强高温钛基复合材料强化机制分析 |
| 4.4.1 复合材料室温拉伸行为 |
| 4.4.2 复合材料强化机制分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TiB_w增强高温钛基复合材料构件成形及组织优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合材料热变形行为热-力模拟 |
| 5.3 构件成形数值模拟结果及分析 |
| 5.3.1 盘件成形过程条件 |
| 5.3.2 盘件成形方案1 模拟结果及分析 |
| 5.3.3 盘件成形方案2 模拟结果及分析 |
| 5.3.4 盘件成形方案3 模拟结果及分析 |
| 5.4 构件锻造成形工艺及分析 |
| 5.5 TiB_w增强高温钛基复合材料构件的组织性能研究 |
| 5.5.1 复合材料锻件微观组织观察 |
| 5.5.2 复合材料锻件力学性能 |
| 5.6 TiB_w增强高温钛基复合材料锻件后处理工艺研究 |
| 5.6.1 热处理对锻件微观组织的影响 |
| 5.6.2 热处理对构件力学性能的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于有限元模拟与神经网络技术的结合齿温锻新工艺开发及其预锻件的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 结合齿生产的发展趋势与研究现状 |
| 1.2.2 有限元法的发展趋势与研究现状 |
| 1.2.3 神经网络技术在塑性成形领域的发展趋势与研究现状 |
| 1.3 研究背景 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目的与意义 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 2 结合齿的温锻初步工艺分析与数值模拟 |
| 2.1 结合齿加工工艺分析 |
| 2.2 终锻件的设计 |
| 2.2.1 圆角的设置 |
| 2.2.2 冲孔连皮的设置 |
| 2.3 预锻件设计 |
| 2.4 数值模拟过程 |
| 2.4.1 建模 |
| 2.4.2 Deform参数设置 |
| 2.4.3 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于公司实际生产条件结合齿的进一步工艺分析与整体锻压过程研究 |
| 3.1 终锻件与预锻件的优化设计 |
| 3.2 棒料设计 |
| 3.3 优化后整体锻压过程的数值模拟结果分析 |
| 3.3.1 镦粗过程分析 |
| 3.3.2 预锻过程分析 |
| 3.3.3 终锻过程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 预锻坯尺寸参数的神经网络优化 |
| 4.1 BP神经网络的介绍 |
| 4.2 神经网络模型构建 |
| 4.2.1 输入与输出变量 |
| 4.2.2 隐含层神经元数 |
| 4.2.3 激活函数 |
| 4.2.4 损失函数与优化算法 |
| 4.2.5 数据来源 |
| 4.2.6 数据归一化 |
| 4.3 神经网络模型的训练与性能分析 |
| 4.4 参数优化与验证 |
| 4.5 模具结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（3）粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 受电弓滑板应用简介 |
| 1.3 国内外铜基受电弓滑板研究概况 |
| 1.3.1 国外铜基受电弓滑板发展状况 |
| 1.3.2 国内铜基受电弓滑板发展状况 |
| 1.4 粉末锻造概况及有限元数值模拟研究现状 |
| 1.5 本课题选题目的与研究内容 |
| 1.5.1 选题目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验过程及研究方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的制备 |
| 2.3.1 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的工艺技术路线 |
| 2.3.2 具体制备流程 |
| 2.4 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的性能测试与表征 |
| 2.4.1 物相分析 |
| 2.4.2 显微组织观察 |
| 2.4.3 密度的测试 |
| 2.4.4 硬度的测试 |
| 2.4.5 电阻率的测试 |
| 2.4.6 冲击韧性的测试 |
| 2.4.7 抗拉强度的测试 |
| 2.4.8 摩擦磨损的测试 |
| 第三章 铜基滑板材料粉末热锻过程中的有限元数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元数值模拟模型的构建 |
| 3.3 不同工艺参数对粉末锻造致密化的影响 |
| 3.3.1 下压量的影响 |
| 3.3.2 摩擦条件的影响 |
| 3.3.3 温度的影响 |
| 3.3.4 坯体初始相对密度的影响 |
| 3.3.5 锻压速度的影响 |
| 3.3.6 多因素对致密均匀程度的正交分析 |
| 3.4 锻造能量密度对粉末锻造致密化的影响及实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铜基粉末锻造受电弓滑板固溶材料物相组成与显微组织分析 |
| 4.2.1 材料物相组成分析 |
| 4.2.2 材料金相组织分析 |
| 4.3 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料物理与力学性能研究 |
| 4.3.1 材料物理性能 |
| 4.3.2 材料力学性能 |
| 4.4 粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的摩擦磨损性能和机理研究 |
| 4.4.1 机械摩擦磨损性能与机理分析 |
| 4.4.2 载流摩擦磨损性能与机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（4）游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 锻造工艺及锻造过程中的质量缺陷 |
| 1.2.1 锻造工艺分类 |
| 1.2.2 锻件常见的质量缺陷 |
| 1.3 有限元数值模拟技术在锻造成形中的应用 |
| 1.4 锻造成形优化设计研究现状 |
| 1.5 热锻模具材料H13 钢热处理工艺研究现状 |
| 1.6 本文研究的主要内容及方法 |
| 第二章 游艇转向臂锻造工艺及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转向臂零件结构分析及成形工艺分析 |
| 2.2.1 转向臂零件结构分析 |
| 2.2.2 转向臂成形工艺分析 |
| 2.3 转向臂锻件及终锻模具设计 |
| 2.3.1 转向臂锻件设计 |
| 2.3.2 转向臂终锻模具设计 |
| 2.4 锻造设备的选择及锻造温度范围的确定 |
| 2.4.1 设备吨位的选择 |
| 2.4.2 锻造温度范围的确定 |
| 2.5 制坯方案的设计 |
| 2.5.1 计算毛坯图 |
| 2.5.2 制坯相关参数的计算 |
| 2.5.3 设计制坯方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 转向臂锻造成形工艺方案分析及试生产 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Deform-3D软件简介及有限元模型的建立 |
| 3.2.1 Deform-3D软件简介 |
| 3.2.2 有限元模型建立 |
| 3.3 两种成形方案模拟分析 |
| 3.3.1 制坯工艺模拟 |
| 3.3.2 终锻工艺模拟 |
| 3.3.3 两种方案对比分析 |
| 3.4 试生产与结果分析 |
| 3.4.1 试生产结果 |
| 3.4.2 终锻上模失效分析 |
| 3.4.3 终锻上模改进 |
| 3.4.4 转向臂锻件充不足问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 正交试验与响应面近似模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计变量与目标函数 |
| 4.2.1 设计变量 |
| 4.2.2 目标函数 |
| 4.3 正交试验 |
| 4.3.1 正交表设计 |
| 4.3.2 正交试验结果 |
| 4.4 灰色关联多目标分析 |
| 4.4.1 灰色系统理论简介 |
| 4.4.2 灰色关联度的计算 |
| 4.5 基于响应面法近似模型建立 |
| 4.5.1 响应面近似模型概述 |
| 4.5.2 最优拉丁超立方设计 |
| 4.5.3 二阶响应面模型的建立及检验 |
| 4.5.4 响应面模型分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于多岛遗传算法锻造工艺参数优化及生产验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多岛遗传算法 |
| 5.3 Isight软件简介 |
| 5.4 基于多岛遗传算法多目标优化及模拟验证 |
| 5.4.1 多岛遗传算法寻优 |
| 5.4.2 模拟验证 |
| 5.5 生产验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 转向臂锻造模具热处理工艺改进 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 H13 模具钢简介 |
| 6.3 H13 模具钢的热处理工艺 |
| 6.3.1 预备热处理 |
| 6.3.2 最终热处理 |
| 6.4 试验材料与检测仪器 |
| 6.4.1 试验材料 |
| 6.4.2 检测仪器 |
| 6.5 显微组织与力学性能 |
| 6.5.1 显微组织 |
| 6.5.2 力学性能 |
| 6.6 模具寿命分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（5）弹体锻造成形自动化研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究意义 |
| 1.3 国内外的研究近况 |
| 1.3.1 锻造自动化的发展 |
| 1.3.2 工业机器人的发展 |
| 1.3.3 模锻在线检测技术的发展 |
| 1.4 本课题的工作 |
| 第二章 弹体锻造自动化生产线总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锻造工艺设计 |
| 2.2.1 产品工艺设计 |
| 2.2.2 工艺设计的优点 |
| 2.3 自动化总体技术方案设计 |
| 2.3.1 工业机器人Ⅰ |
| 2.3.2 工业机器人Ⅱ |
| 2.3.3 工业机器人Ⅲ |
| 2.3.4 弹体锻造自动化生产线总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压机结构及关键部件设计 |
| 3.1 液压机主要技术参数 |
| 3.2 液压机结构及关键部件设计 |
| 3.2.1 液压机结构 |
| 3.2.2 液压机关键部件设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液压系统设计 |
| 4.1 液压机的工艺循环 |
| 4.2 绘制工况图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 工业机器人选型及卡爪设计 |
| 5.1 锻造自动化生产线需求分析 |
| 5.2 工业机器人选型 |
| 5.3 夹具设计 |
| 5.3.1 夹钳式夹具 |
| 5.3.2 磁铁夹具 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 模具自动冷却润滑系统设计 |
| 6.1 模具冷却、润滑要求 |
| 6.2 冲盂冲头和凹模自动冷却系统 |
| 6.2.1 喷环动作程序 |
| 6.2.2 喷水流量计算 |
| 6.2.3 自动喷水冷却装置 |
| 6.3 凹模自动润滑系统 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 毛坯在线检测装置设计 |
| 7.1 设备需求分析 |
| 7.2 毛坯在线检测装置设计 |
| 7.2.1 支撑旋转装置设计 |
| 7.2.2 回转止靠装置设计 |
| 7.2.3 测量装置设计 |
| 7.3 尺寸检测原理 |
| 7.3.1 底厚尺寸检测原理 |
| 7.3.2 内锥径跳尺寸检测 |
| 7.3.3 孔口径跳尺寸检测 |
| 7.3.4 孔深尺寸检测 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 中频炉设计 |
| 8.1 功率选择 |
| 8.2 加热方式 |
| 8.3 中频炉设计 |
| 8.3.1 感应器设计 |
| 8.3.2 链式喂料输送机设计 |
| 8.3.3 步进梁进料机构设计 |
| 8.3.4 快速出料机械手设计 |
| 8.3.5 测温系统设计 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 模具材料选择及使用寿命试验 |
| 9.1 热锻凸模失效分析 |
| 9.2 Cr3Mo3VNb(HM3)材料的特点 |
| 9.3 凸模制造工艺 |
| 9.3.1 锻造工艺 |
| 9.3.2 热处理工艺 |
| 9.4 工艺试验 |
| 9.5 本章小结 |
| 第十章 结论与展望 |
| 10.1 总结 |
| 10.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）大型盲孔及半盲孔件自由锻方法分析及成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 大型空心锻件生产工艺的研究现状 |
| 1.2.1 大型空心锻件成形工艺研究 |
| 1.2.2 大锻件开坯及热处理工艺研究 |
| 1.3 课题意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 大型盲孔及半盲孔件锻造方法分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盲孔及半盲孔件分类及成形方法 |
| 2.2.1 盲孔及半盲孔件定义 |
| 2.2.2 盲孔及半盲孔件成形方法 |
| 2.3 各类成形方法适用范围及成形特点 |
| 2.3.1 冲拔成形法适用范围及特点 |
| 2.3.2 胎模锻成形法适用范围及特点 |
| 2.3.3 反挤成形法适用范围及特点 |
| 2.3.4 变径马杠扩孔成形法适用范围及特点 |
| 2.3.5 芯棒收孔成形法适用范围及特点 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 大型深盲孔类锻件冲拔成形工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 大型深盲孔件冲拔工艺有限元分析建模 |
| 3.2.1 FORGE有限元软件介绍 |
| 3.2.2 盲孔件冲拔成形有限元模拟模型的建立 |
| 3.3 等径深盲孔筒形件冲拔工艺研究 |
| 3.3.1 冲孔工序模拟及实验研究 |
| 3.3.2 工艺参数对盲孔芯轴拔长变形的影响 |
| 3.3.3 多道次冲拔成形过程模拟 |
| 3.3.4 多道次冲拔成形过程缩比实验 |
| 3.3.5 冲拔工艺成形质量分析 |
| 3.3.6 等径深盲孔筒形件生产工艺流程设计 |
| 3.4 变径深盲孔轴类件冲拔成形工艺研究 |
| 3.4.1 工艺参数对变径盲孔冲拔成形的影响 |
| 3.4.2 变径盲孔轴类件冲拔成形质量分析 |
| 3.4.3 变径深盲孔轴类件冲拔成形工艺流程设计 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 大型半盲孔类锻件成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 大型半盲孔类锻件成形方法 |
| 4.2.1 变径马杠扩孔成形工艺 |
| 4.2.2 变径芯轴收孔成形工艺 |
| 4.3 变径马杠扩孔成形有限元分析建模与模拟 |
| 4.3.1 变径马杠扩孔成形有限元分析建模 |
| 4.3.2 变径马杠扩孔成形工艺的改进 |
| 4.3.3 变径马杠扩孔单步下压变形模拟分析 |
| 4.4 工艺参数对变径马杠扩孔成形的影响 |
| 4.4.1 下压量对扩孔成形的影响 |
| 4.4.2 旋转角度对扩孔成形的影响 |
| 4.4.3 坯料壁厚对凸缘成形尺寸的影响 |
| 4.4.4 凸缘轴向宽度对凸缘成形尺寸的影响 |
| 4.5 变径马杠扩孔成形工艺流程的确定 |
| 4.6 变径芯轴收孔成形有限元分析建模与模拟 |
| 4.6.1 变径芯轴收孔成形有限元分析建模 |
| 4.6.2 变径芯轴收孔单步下压变形分析 |
| 4.7 工艺参数对变径芯轴收孔成形的影响 |
| 4.7.1 下压量对收孔成形质量影响 |
| 4.7.2 旋转角度对收孔工艺成形的影响 |
| 4.7.3 坯料外缘过渡结构对收孔成形的影响 |
| 4.7.4 芯棒过渡结构对收孔成形的影响 |
| 4.7.5 拔长制坯形状对收孔成形的影响 |
| 4.8 变径芯棒收孔拔长成形全过程缩比实验 |
| 4.9 变径芯棒收孔成形工艺流程的确定 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 大型盲孔类锻件胎模锻成形工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 浅盲孔锻件整体反挤成形工艺研究 |
| 5.2.1 工艺流程及存在问题 |
| 5.2.2 整体胎模反挤分析建模 |
| 5.2.3 整体胎模反挤成形模拟 |
| 5.2.4 浅盲孔碗类锻件制坯工艺 |
| 5.3 组合冲头反挤成形方法 |
| 5.3.1 组合冲头反挤成形方法 |
| 5.3.2 工作带冲头反挤成形方法 |
| 5.4 大小冲头顺次反挤成形方法 |
| 5.5 深盲孔轴类锻件胎模锻工艺研究 |
| 5.5.1 锻件结构分析及成形工序流程 |
| 5.5.2 制坯方案及其成形质量对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）高性能铝合金履带板成形技术研究（论文提纲范文）
| 1试验 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 铝合金铸锭检测结果 |
| 2.2 合金铸锭均匀化金相组织 |
| 2.3 挤压带板的制备 |
| 2.4 履带板板体锻件的制备 |
| 2.4.1 确定锻坯尺寸 |
| 2.4.2 精密模锻成形 |
| 2.4.3 履带板模锻件热处理 |
| 2.5 履带板锻件组织和性能 |
| 2.5.1 组织分析 |
| 2.5.1. 1 模锻件的金相组织 |
| 2.5.1. 2 钢铝接触界面金相组织 |
| 2.5.1. 3 断口组织观察 |
| 2.5.1. 4 TEM组织 |
| 2.5.2 力学性能 |
| 3 结语 |
（8）墙式阻力毛边槽在复杂锻件中的研究和应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 复杂锻件缺陷研究现状 |
| 1.3 课题的提出及研究意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 毛边槽结构对模锻的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 开式模锻的变形过程 |
| 2.3 毛边槽的结构及特点 |
| 2.4 毛边设计的常用方法 |
| 2.5 墙式阻力毛边槽结构 |
| 第3章 墙式阻力毛边槽的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 枝杈类锻件－履带板 |
| 3.3 肋腹板结构锻件－后梁接头 |
| 3.4 混合型锻件—十字连接件 |
| 3.5 薄板类锻件－轴承座 |
| 3.6 长杆类锻件－E型压板 |
| 第4章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 已发表论文 |
（9）机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铝合金锻造概述 |
| 1.2.1 锻造用铝合金 |
| 1.2.2 铝合金可锻性 |
| 1.2.3 铝合金锻造工艺 |
| 1.2.4 铝合金的热处理 |
| 1.2.5 有限元模拟技术 |
| 1.3 铝合金锻造研究现状 |
| 1.3.1 铝合金锻造工艺的研究现状 |
| 1.3.2 铝合金锻造模具结构的研究现状 |
| 1.3.3 6082铝合金热处理的研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 铝泵体的锻造工艺及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铝泵体的锻件设计 |
| 2.2.1 铝泵体零件及锻件要求 |
| 2.2.2 铝泵体零件的中间体 |
| 2.2.3 铝泵体锻件及锻件图 |
| 2.3 铝泵体的锻造工艺 |
| 2.3.1 铝泵体的模锻工步 |
| 2.3.2 铝泵体的锻造设备 |
| 2.3.3 铝泵体锻造的热力学参数 |
| 2.4 铝泵体的精锻模具设计 |
| 2.4.1 热锻件 |
| 2.4.2 精锻模具设计 |
| 2.4.3 模架设计 |
| 2.5 型材坯料设计 |
| 2.6 椭圆形截面型材坯料的试锻 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于Deform-3D的型材坯料设计及优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Deform-3D有限元软件 |
| 3.2.1 Deform-3D有限元软件简介 |
| 3.2.2 数值模拟理论基础 |
| 3.3 铝合金型材坯料的设计及优化 |
| 3.3.1 铝合金型材坯料的设计及优化流程 |
| 3.3.2 椭圆形截面型材坯料的分析 |
| 3.3.3 L形截面型材坯料 |
| 3.3.4 凸字形截面型材坯料 |
| 3.3.5 凸字形截面型材坯料的试锻 |
| 3.3.6 锻件L形凸台充不足问题的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于响应面模型的铝泵体锻造参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面模型概述 |
| 4.3 优化目标和设计变量 |
| 4.3.1 优化目标的选取 |
| 4.3.2 设计变量的选取 |
| 4.3.3 设计变量的取值 |
| 4.4 中心复合试验设计 |
| 4.5 二阶响应面模型的建立及检验 |
| 4.6 响应面模型影响因素分析 |
| 4.6.1 凸台端面充填率的影响因素分析 |
| 4.6.2 终锻力比率的影响因素分析 |
| 4.6.3 材料利用率的影响因素分析 |
| 4.7 差分进化算法的多目标优化 |
| 4.7.1 差分进化算法的目标函数 |
| 4.7.2 差分进化算法的实现形式 |
| 4.7.3 差分进化算法的最优解 |
| 4.7.4 差分进化算法的最优解验证 |
| 4.8 生产验证 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 铝泵体锻件的热处理工艺及性能验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铝泵体锻件的热处理工艺 |
| 5.3 铝泵体锻件T6 状态的力学性能 |
| 5.3.1 强度和断后伸长率 |
| 5.3.2 硬度 |
| 5.4 铝泵体锻件T6 状态的组织 |
| 5.4.1 低倍组织 |
| 5.4.2 显微组织 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要完成的工作 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
| 附录 |
| 差分进化算法的MATLAB代码 |
（10）推土机履带板锻造全过程工艺设计及质量控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.0 引言 |
| 1.1 履带板概述 |
| 1.2 履带板结构与用途 |
| 1.2.1 履带板的结构 |
| 1.2.2 履带板的用途 |
| 1.3 履带板用材料 |
| 1.4 履带板制造工艺概述与发展 |
| 1.4.1 概述 |
| 1.4.2 工艺缺陷 |
| 1.5 履带板国内外发展概况 |
| 1.5.1 履带板国内发展概况 |
| 1.5.2 履带板国外发展概况 |
| 1.6 本文的选题意义与主要研究内容 |
| 1.6.1 存在的主要问题 |
| 1.6.2 选题意义 |
| 1.6.3 主要研究内容 |
| 第2章 工艺分析与工艺方案确定 |
| 2.1 工艺分析 |
| 2.2 锻件图的绘制 |
| 2.2.1 分模面的选择 |
| 2.2.2 计算锻件质量 |
| 2.2.3 分模线形状 |
| 2.2.4 确定锻件公差 |
| 2.2.5 模锻斜度的确定 |
| 2.2.6 确定圆角半径 |
| 2.3 模锻工步的选择 |
| 2.3.1 制坯工步 |
| 2.3.2 制坯工步的选择 |
| 2.3.3 切边 |
| 2.4 锻锤吨位的确定 |
| 2.5 坯料尺寸的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 履带板锻造模具设计 |
| 3.1 终锻模膛的设计 |
| 3.1.1 热锻件图的绘制 |
| 3.1.2 飞边槽的确定 |
| 3.2 制坯模膛设计 |
| 3.2.1 压扁台的设计 |
| 3.3 模膛的布排 |
| 3.3.1 模膛中心与锻模中心 |
| 3.3.2 制坯模膛布排原则 |
| 3.3.3 钳口设计 |
| 3.3.4 锁扣的设计 |
| 3.3.5 模膛壁厚S_0的确定 |
| 3.3.6 模块尺寸的确定 |
| 3.4 切边模的设计 |
| 3.4.1 切边力的计算及压力机吨位的选择 |
| 3.4.2 切边凸凹模间隙 |
| 3.4.3 切边凹模设计 |
| 3.4.4 切边凸模设计 |
| 3.5 模具二维图 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 坯料加工过程优化 |
| 4.1 Deform简介 |
| 4.2 前处理设置 |
| 4.2.1 模型导入 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 参数设定 |
| 4.2.4 材料选择 |
| 4.2.5 边界设定 |
| 4.2.6 模型定位 |
| 4.3 初步模拟结果 |
| 4.3.1 加热过程 |
| 4.3.2 坯料转移过程 |
| 4.3.3 坯料与下模接触过程 |
| 4.4.飞边形状的优化 |
| 4.4.1 制定因素水平表 |
| 4.4.2 正交表设计 |
| 4.4.3 正交试验 |
| 4.4.4 实验结果分析 |
| 4.5 模具寿命的优化 |
| 4.5.1 制定因素水平表 |
| 4.5.2 正交表设计 |
| 4.5.3 正交试验 |
| 4.5.4 实验结果分析 |
| 4.6 锻造成形力的优化 |
| 4.6.1 制定因素水平表 |
| 4.6.2 正交表设计 |
| 4.6.3 正交试验 |
| 4.6.4 实验结果分析 |
| 4.7 模具应力的优化 |
| 4.7.1 制定因素水平表 |
| 4.7.2 正交表设计 |
| 4.7.3 正交试验 |
| 4.7.4 实验结果分析 |
| 4.7.5 实验结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 微观组织的模拟及参数优化 |
| 5.1 微观组织的模拟 |
| 5.2 温度变化的影响 |
| 5.3 上模速度的影响 |
| 5.4 摩擦的影响 |
| 5.5 初始晶粒尺寸的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 履带板热处理工艺及数值模拟 |
| 6.1 履带板热处理工艺的制定 |
| 6.2 热处理工艺的模拟 |
| 6.2.1 淬火工艺模拟结果 |
| 6.2.2 回火工艺模拟结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、板体的锻造工艺及模具设计（论文参考文献）
- [1]TiBw增强高温钛基复合材料构件锻造成形及组织性能调控[D]. 孙永刚. 太原理工大学, 2021
- [2]基于有限元模拟与神经网络技术的结合齿温锻新工艺开发及其预锻件的设计与优化[D]. 黄斯韬. 四川大学, 2021(02)
- [3]粉末热锻全致密铜基受电弓滑板材料的制备与性能研究[D]. 汪漫. 合肥工业大学, 2021(02)
- [4]游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升[D]. 李向阳. 江苏大学, 2020(02)
- [5]弹体锻造成形自动化研究与应用[D]. 李光磊. 济南大学, 2020(05)
- [6]大型盲孔及半盲孔件自由锻方法分析及成形工艺研究[D]. 田晨晟. 山东大学, 2020(11)
- [7]高性能铝合金履带板成形技术研究[J]. 陈利华,李顺,李宏伟,孔晓华,任金华,葛军,刘勇涛,王智. 新技术新工艺, 2020(01)
- [8]墙式阻力毛边槽在复杂锻件中的研究和应用[D]. 江荣忠. 南昌航空大学, 2019(08)
- [9]机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化[D]. 杜重凯. 江苏大学, 2019(02)
- [10]推土机履带板锻造全过程工艺设计及质量控制的研究[D]. 孙兴辰. 山东大学, 2019(09)