一、新型耐蚀树脂在铝型材行业槽体上的应用（论文文献综述）
师立功[1]（2018）在《未来环保涂料市场粉末涂料能否异军突起笑傲江湖》文中提出粉末涂料100%固体含量、零VOC,广泛应用于建筑铝型材、家用电器、管道防腐、钢筋防腐、金属家具等领域。在集装箱、汽车、卷材、家具、工程机械、船舶、钢结构这七大国家重点整治VOC排放领域,粉末涂料以其卓越的防腐与耐候特性,可实现真正的绿色涂装,其用量会大幅增长。但是在一些大型构件的现场施工中,粉末涂料涂装短期内难有用武之地。随着粉末涂料涂装技术的不断进步,粉末涂料将会有更多的应用空间。
祝闻[2]（2017）在《6063铝合金表面钛—锆转化处理/静电喷涂涂层防护处理研究》文中进行了进一步梳理铝及其合金具有诸多优异的性能,被广泛地应用于航空航天、汽车制造、建筑型材、家庭用具、电子设备等领域。但铝有较高的化学活性,极易被腐蚀,从而影响其使用性能,极大限制了铝合金的推广应用,因此必须对铝合金进行表面防护处理。目前工业生产中铝合金最常用的表面防护处理方法是预先进行铬酸盐处理,然后进行静电粉末涂装。铬酸盐转化膜能有效提高铝合金表面耐蚀性及与有机涂层的结合性能,但铬酸盐处理液中包含的六价铬有毒性,对环境及人类都有严重的危害,欧盟等已经明文规定禁止在电子设备领域使用有毒的铬酸盐处理。因此,无铬化处理技术的发展迫在眉睫。钛/锆转化膜的处理工艺与铬酸盐处理类似,具有较大的工业应用前景。但目前钛/锆转化膜还不能取代铬酸盐转化膜,主要是由于钛/锆转化膜的耐蚀性及与后期有机涂层的结合性能不如铬酸盐转化膜,对应的成膜机理、自愈性等相关的研究报道较少,钛/锆转化膜与有机涂层的结合机制及界面耐蚀机理的研究也鲜有报道。本文针对以上问题,在铝合金表面制得金黄色钛/锆转化膜并系统研究了钛/锆转化膜的生长过程、成膜机理和自愈性。同时还研究了钛/锆转化膜对有机涂层结合性能和耐蚀性能的影响,并对结合机制和腐蚀机理进行了探讨。具体的研究内容与结果如下:1)钛/锆转化膜的生长过程和成膜机理研究:借助SEM/EDS、XPS、FR-IR和TEM等仪器研究了钛/锆转化膜的生长过程、化学成分和微观结构。结果表明钛/锆转化膜在成膜时间为50 s时获得的膜层质量最好;钛/锆转化膜优先在铝合金表面第二相颗粒上沉积,然后向四周铺展,最后覆盖铝合金表面;同时钛/锆转化膜是非晶态膜,与铝合金基体结合紧密,膜层主要由金属氧化物、金属氟化物和金属有机络合物组成。2)钛/锆转化膜的耐蚀性研究:利用电化学工作站、盐雾试验机和SECM等研究了钛/锆转化膜的耐蚀性并对膜层的耐蚀机理进行了探讨。结果表明钛/锆转化膜提高了铝合金的耐电化学腐蚀性能和耐长久盐雾腐蚀性能,抑制了铝合金的局部腐蚀,钛/锆转化膜的对铝合金耐蚀性的改善作用优于铬酸盐转化膜。3)钛/锆转化膜自愈性研究:采用SECM和SEM/EDS结合钻孔法和划痕法研究了钛/锆转化膜的自愈能力。结果表明带缺陷的钛/锆转化膜在氯化钠溶液中随着浸泡时间的延长,缺陷会慢慢愈合,膜层中的金属有机络合物是膜层自愈的主要原因。4)钛/锆转化膜对涂层结合性能的影响:借助拉脱（pull-off）实验仪研究了钛/锆转化膜成膜时间和烘干温度对涂层/钛锆转化膜/铝合金界面结合性能的影响,借助TEM分析了钛/锆转化膜与有机涂层的结合机制。结果表明,钛/锆转化膜有效提高了铝合金表面微观粗糙度和表面自由能,成膜时间为50s,烘干温度为80?C时获得的涂层/钛锆转化膜/铝合金界面结合性能最好。钛/锆转化膜与有机涂层的结合机理主要涉及机械互锁结合、分子键结合和扩散结合。5)钛/锆转化膜对涂层/金属界面腐蚀性能的影响:借助电化学工作站研究了浸泡时间、氯化钠溶液离子浓度和pH值对涂层/钛锆转化膜/铝合金缺陷处耐蚀性能的影响,并与涂层/铝合金体系、涂层/铬酸盐转化膜/铝合金体系进行了对比研究。结果表明,离子浓度和pH值都对涂层的耐蚀性有重要影响,涂层/钛锆转化膜/铝合金界面的耐电化学腐蚀性能随着离子浓度的升高而降低,随着pH值的升高而升高。此外,涂层/钛锆转化膜/铝合金体系的耐蚀性优于涂层/铝合金体系和涂层/铬酸盐转化膜/铝合金体系的耐电化学腐蚀性能。
李明明[3]（2013）在《车辆用铝型材精整实验平台的研发及矫正过程模拟分析》文中提出目前高速、安全、节能、环保、舒适是交通运输业发展的重要特征，而实现上述特征的最有效途径是交通运输工具的轻量化，为了达到这一目的，我们一般在材料上选用铝合金。经过多年的对比研究得出的结论是用铝合金制作交通运输工具，特别是高速列车和轨道车辆，较之其它材料更具有科学性、先进性和经济性。目前我国车辆用铝型材生产方式主要是挤压生产，但生产出来的型材有不少缺陷，若想满足轨道车辆的使用要求，就必须采取必要的措施将这些缺陷加以修复。这就需要在铝型材焊接成车体之前，即挤压工序之后增加一道矫正工序，并配备相应的矫正设备，以修复型材在生产过程中产生的缺陷，以达到车体焊接所需要的精度要求。本课题以中央财政支持地方高校发展专项资金项目“型材精整实验平台建设”为依托。首先对铝合金材料弹塑性变形规律进行了研究并对铝型材的矫正过程进行了数值模拟，并将其应用于铝型材精整实验设备的优化设计过程，然后分别采用静力学和显示动力学方法，运用有限元/LS-DYNA工具，对型材矫正实验平台矫正过程进行了接触和显示动力学分析。通过有限元位移接触分析，得出矫正过程中型材的瞬时应力和瞬时应变，并得出非线性收敛曲线；通过显式动力学分析得出矫正过程的动画演示，并对矫正过程中各个部分的应力、应变进行了分析。本文采用理论分析、ANSYS/LS-DYNA模拟相结合的方法研究车辆用铝型材矫正过程，通过对车辆用铝型材矫正过程进行理论和有限元模拟分析，获得了应力、应变分析云图，其结果为实验平台建设提供了理论依据同时对实际生产中的矫正设备设计提供理论依据和科学指导。
袁翔[4]（2012）在《建筑铝合金型材着色与工艺研究》文中提出建筑铝合金型材发展十分迅速,对其进行表面处理可以得到更为平整、亮丽的外观,更加优异的耐蚀、耐候、耐磨性能。表面处理有很多种方法,其中应用最广泛的是铝合金阳极氧化和电解着色技术,但随着越来越多生产企业的建立,使得铝合金型材市场竞争日趋激烈,降低成本,改进工艺提高生产力水平是企业发展的题中之义。首先对罗普斯金公司的生产现状作了详细分析。研究了除油、碱蚀、中和、阳极氧化、电解着色、封孔、电泳和固化等各生产环节可能遇到的问题及其解决办法,在此基础上通过正交试验研究了一种铝合金型材着不锈钢色新工艺,确立了优化工艺条件为：硫酸亚锡浓度6g/L,硫酸镍浓度12g/L,pH值1.0,电压15V,添加剂12g/L,温度20℃,硫酸20g/L,时间120s。试验结果表明,在优化工艺条件下,着色的深度与硫酸亚锡浓度关系最大,并随硫酸亚锡浓度升高而加深,颜色的一致性则主要与pH值有关,随pH值升高着色的一致性变差。最后,对该工艺条件下的不锈钢色着色进行了实验验证,得到的不锈钢色试样铝片与现有标准色板基本一致。对影响车间生产成本的因素进行了分析,指出影响程度最大的成本项目是电费,而占电费消耗比例最大的氧化工艺段是改进的重点,研究发现,定电压工艺电耗较定电流工艺高,而槽液浓度的波动、型材面积的差异、导电座不平整、无冷却水导致的升温以及电表读数不准确等因素是电耗上升从而导致成本升高的最主要因素,针对这些问题,提出了多项改进措施,取得了良好的效果。
惠海军[5]（2011）在《水性环氧分散体的制备及铝合金表面无铬转化处理的研究》文中提出本论文研究了新型的环境友好的金属表面的涂层技术，分为两部分。第一部分：本论文制备了一种水性环氧树脂分散体。首先用过量的新戊二醇（NPG）和间苯二甲酸-5-磺酸钠（SSIPA）反应，合成一种聚酯预聚体。聚酯预聚体和异佛尔酮二异氰酸酯反应，生成端-NCO预聚物，然后端-NCO预聚物与环氧树脂E-20上面的羟基反应，得到水性环氧树脂，最后加水分散得到水性环氧分散体。最佳工艺条件：SSIPA/NPG=1:3，NCO/OH=1.4。并研究了影响水性环氧分散体稳定性的因素以及聚酯预聚体对水分散体粒径的影响。该水性环氧分散体和水性胺类固化剂配合制备的水性环氧树脂涂料机械性能及耐腐蚀性能良好。第二部分：制备了一种铝合金表面无机有机复合无铬转化膜。合成了一种没食子酸酯有机添加剂，用正交试验确定了采用该有机添加剂的基于锆钛体系的铝合金表面处理液最佳配方。通过红外图谱、X射线光电子能谱（XPS）、扫描电子显微镜（SEM）及附带的能谱（EDX）、电化学测试、点滴实验、盐水浸泡实验以及机械性能测试研究了这种有机添加剂改性的锆钛体系转化膜成膜机理，膜层组成以及对机械性能的影响。结果表明：相比钛锆转化膜而言，由于有机添加剂的添加，转化膜层由无色变成黄色，膜层结构由粒状结构变成层状结构，膜重有一定增加，沸水附着力、抗杯涂性能、耐盐水性能良好以及耐腐蚀性能更优。该转化膜层由C，O，Mg，Al，Ti，Si和Zr元素组成，膜层结构是一种铝合金-TiO-ZrO-没食子酸酯复合结构，其成色机理可能与铝基底和有机物之间通过金属钛形成的架桥有关。
杨晓冰[6]（2011）在《西安市金属表面处理行业现状调查与环保对策研究》文中研究表明金属表面处理广泛应用于许多工业领域,是提升产品质量等次的重要技术工艺,同时,也是除造纸外最大的工业污染行业,如何在表面处理行业中尤其是应用面广、污染影响大的电镀和化学转化膜处理技术工艺中降低污染,对社会的可持续发展有着重要的意义。西安市的表面处理工厂点多面广,经营分散,布局不尽合理,管理工作比较薄弱;相当一部分企业水平低、规模小,生产技术落后,污染严重。大部分民营企业、乡镇企业均为家庭作坊式小厂,工艺落后、设备陈旧、资源消耗较大,产品质量粗劣;剧毒原料失控,多数企业没有污水处理设施,个别企业虽有治污能力和设施,但为了降低生产成本,污水治理设施不愿正常使用,污水偷排现象较为普遍,处理废水随意排放,严重污染环境。铬酸盐化学转化膜处理技术由于处理设备简单、经济有效、适用于各种金属合金及结构形状复杂的工件表面处理、对机体材质要求低等特点,被广泛应用于金属表面涂装底层的处理。鉴于六价铬的致癌性,铬酸盐化学转化膜处理技术应用的广泛性,以及全世界对六价铬禁止使用的形势,本文亦重点对环境友好型化学转化膜处理技术目前的研究现状进行了调查讨论。总之,通过对西安市金属表面处理行业污染现状的调查,结合国内外该行业的发展趋势,提出了解决金属表面处理行业污染问题的对策:首先,使用环境友好型处理技术取代高污染、高能耗的现有技术,从源头减少污染;其次,对现有技术处理过程中使用的化学物质进行管理,改变不合理处理操作,尽可能循环利用物质,将污染物减量化,同时,加强管理,防止跑冒滴漏;最后,对处理过程中产生的污染物进行后续处理处置,实现生产处理过程的清洁生产。
黄光[7]（2010）在《艾柯公司高档建筑铝型材项目可行性研究》文中研究表明随着社会的发展与进步,高档建筑铝型材需求越来越大,市场前景良好。长沙艾柯计划扩大生产规模,发展壮大。在此背景下长沙艾柯公司计划引进国外先进技术,建设年产8500吨的高档建筑铝型材项目。为判别该项目的投资可行性,提高投资效益,为将来项目的建设提供依据,需对此项目进行深入的可行性研究。论文从长沙艾柯公司及建筑铝型材行业的实际出发,采用理论与实践相结合的研究方法,详实地分析了项目的市场、实施方案、财务和风险应对等方面的可行性问题。文中首先介绍了拟建项目的建设意义和可行性研究的相关理论；然后根据项目的特点,对高档建筑铝型材项目的市场可行性进行分析,预测项目产品的市场需求,市场竞争力,分析确定项目的市场竞争策略；并拟订了包括生产规模、产品方案、环境评价、节能、劳动安全卫生和公用辅助设施等在内的建设方案,确定项目的实施可行性；在此基础上对项目的投资估算、财务指标评价和不确定分析等问题进行了详细的财务评价研究,找出影响项目经济效益的敏感性因素,判断项目的财务可行性；此外,论文还分析了项目的风险,对风险控制进行了研究,分析如何合理规避不利的影响,提高项目的社会和经济效益。最后通过分析论证,得出了长沙艾柯公司年产8500吨高档建筑铝型材项目可行的研究结论,并提出了建议。
张军军[8]（2010）在《铝合金表面Ce-Mn转化膜常温制备及表征》文中指出使用六价铬转化膜来提高铝合金的耐腐蚀性能,是最常用的表面处理技术之一。然而,六价铬有毒,在电器及电子工业中,欧盟已经禁止使用,因此对环境友好的替代铬技术的研究与开发成为当今铝合金表面急需解决的问题。稀土转化技术就是其中最有希望替代铬化处理的技术。目前大多数稀土转化成膜工艺复杂,处理的温度较高,时间较长等限制了其规模化的应用。本文针对上述问题研究了一种高效、环保、金黄色的稀土转化膜室温制备技术,并对其成膜机理和耐腐蚀性能进行了系统而深入的研究。首先确定了以Ce（NO3）3为主盐和KMnO4为氧化剂的常温转化液基础工艺。采用正交实验和单因素实验研究了四个变量（包括沉积时间、槽液pH及硝酸铈和高锰酸钾的浓度）对Ce-Mn转化膜的防腐蚀性能的影响,获得了该体系的优化工艺条件:时间30min、pH=2.0、Ce（NO3）3和KMnO+4的浓度分别为10g/L和2g/L。采用扫描电镜、能谱及光电子能谱对转化膜的形貌、成份及价态进行了表征,结果表明,转化膜中铈元素的价态为三价和四价,锰元素的价态为四价。为了提高Ce-Mn转化膜的常温成膜速度和耐腐蚀能力,以前述基础工艺为前提选择添加H3BO+3、Zr（SO4）2、NaF、HF、NaBF4和Na2ZrF6为成膜促进剂。实验发现,NaF和NaBF+4能有效地提高成膜速度,9min就可以在铝合金表面生成金黄色的转化膜,耐腐蚀能力明显得到改善。无论是极化曲线还是交流阻抗结果都显示,NaF是其中最好的成膜促进剂。采用扫描电镜、能谱及光电子能谱分析了转化膜的形貌、成份及价态,结果表明添加NaF后,转化膜膜层更均匀,铈和锰的含量增加,铈元素的价态为三价和四价,锰元素的价态为四价。选择NaF为成膜促进剂,采用正交实验和单因素实验,进一步优化了制备Ce--Mn转化膜的工艺。获得了最佳工艺参数为10 g/L Ce（NO3）3 + 2 g/LKMnO4 + 0.6g/L NaF, 9 min。通过大量实验发现,前处理对转化膜的成膜过程和性能至关重要。通过优化获得了一种新的前处理工艺:即在混合酸溶液（HNO3（100mL/L）、Na3PO4（10mL/L）、HF（10mL/L）、OP-10（1.5g/L）和硫脲（0.5g/L））中室温下浸泡3分钟→1%NaOH溶液中浸渍30秒。就前处理对转化膜成膜过程的影响规律进行了深入研究,发现应用混酸处理后,没有以往前处理工艺中铁,铜和锌的溶解--再沉积过程的发生,表面阴极点分布均匀细密,沉积速率大幅提高,生成的膜厚且致密均匀,使Ce-Mn转化膜耐腐蚀能力得到较大提高。深入研究了转化膜的成膜原理。对各元素沉积的临界pH值进行了理论计算,采用极化曲线及交流阻抗技术研究了成膜时间、转化液pH值以及硝酸铈、高锰酸钾和氟化钠的浓度对成膜过程的影响;建立了转化膜成膜机理模型,采用光电子能谱（XPS）验证了机理模型的合理性。对Ce-Mn转化膜处理后的样品进行热喷涂实验,结果显示本研究提出的稀土转化技术符合国标GB 5237.4-2004第四部分,粉末喷涂型材的要求,达到国家标准。本课题研究的Ce-Mn膜转化技术,可以使6063铝合金表面生成金色的化学转化膜,具有良好的耐腐蚀性能。该处理工艺简单,无毒副作用,有望成为铝型材铬酸盐化学转化处理的替代技术。
陈毓莉[9]（2009）在《铝合金基材上热转印图案的工艺研究》文中研究表明本文选用硫酸阳极氧化技术研究氧化膜形成影响因素。对氧化的各个工序进行了较详细的分析,从阳极氧化机理着手,对阳极氧化电解液浓度,电解液温度,氧化时间、电流密度,氧化电压等对氧化质量的影响因素进行了分析,研究了工序的最佳工艺参数控制范围:H2SO4浓度14-16%,电解液温度18-20℃,电流密度在1.2-1.4A/dm2 ,电解电压18-20V,氧化时间30-35min。经该氧化工艺氧化后的表面膜无色,膜厚可达13μm,氧化膜孔隙致密,开路电位提高了近0.5V,抗腐蚀能力明显提高。接着,重点研究在含有氧化膜的铝合金基材上热转印图案的最佳工艺参数。通过市场调研,并结合实验的实际需要,挑选了带有连续供墨系统的EPSON-R230六色打印机、380mm*380mm规格的平版式热转印机、喷墨热转印纸、六种颜色（黑色、深蓝色、浅蓝色、红色、浅红色、黄色）热转印墨水等设备和耗材。通过反复实验和研究,探索本实验的铝合金的最佳热转印工艺参数范围为:热转印压力为1-2kg/cm2、热转印温度为160-200℃、热转印时间为60-200s。而且通过耐腐蚀监测,结果显示该制品具有耐酸而不耐碱,耐候性能较差。通过采取固化处理、沸水封闭处理和镀膜面漆封闭处理三种工艺方法尝试,结果显示采用镀膜面漆封闭处理可以解决制品的褪色问题。通过研究,成功实现在含有氧化膜的铝合金表面热转印图案,探索出铝合金从硫酸阳极到最终的热转印图案过程中的最佳工艺参数。为铝合金表面处理实验项目中增加热转印工艺内容奠定了基础。
王双红[10]（2009）在《铝合金表面钛锆—有机膦酸盐复合膜的制备与性能》文中指出在现代经济的各个领域中,铝及其合金被广泛使用,成为了其使用量仅次于钢铁的第二大类金属材料。为了防止铝及其合金的腐蚀,通常采用铬酸盐钝化技术在铝及其合金表面形成铬酸盐钝化膜,但铬酸盐钝化膜含有六价铬,对环境污染严重,对人体危害大,世界各国纷纷出台政策法规限制或禁止铬酸盐钝化技术的使用,并要求使用环保的无铬钝化技术用于铝及其合金的腐蚀防护。在无铬钝化技术的实践选择中,钛锆基的无铬钝化体系逐渐显示出良好的工业应用前景,但是钛锆基钝化膜的耐蚀性和油漆附着力远不及铬酸盐钝化膜,不能满足许多使用条件下对制备技术和性能的要求。为了研发出环保型、高性能、低成本的无铬钝化新技术。本论文基于钛锆基钝化技术进行了优化和改进,提出了钛锆盐-有机膦酸盐的复合处理技术。利用有机膦酸分子的化学特性与钛锆钝化膜相杂化,获得一层疏水性的有机膦酸盐膜层,强化钛锆钝化膜与油漆间的附着力,同时使得整个涂层体系具有更好的腐蚀防护性能。本论文以AA6061铝合金为试验基材,主要采用一步成膜法,即有机膦酸作为添加剂添加到钛锆基处理液中处理铝合金以获得钛锆钝化膜与有机膦酸盐膜相杂化的复合膜。为了验证一步成膜法获得的钛锆-有机膦酸盐复合膜的性能与结构,本论文又采用了两步成膜法与一步成膜法进行对比研究,即有机膦酸作为后处理剂,对钛锆钝化膜进行二次有机膦酸封闭处理获得钛锆-有机膦酸盐复合膜。同时,本论文也研究了A356合金表面的钛锆-有机膦酸盐复合膜以及AA6061合金表面的自组装有机膦酸盐膜的涂漆性能。利用扫描电子显微镜（SEM）及附带的能谱分析（EDAX）、原子力显微镜（AFM）、激光共聚焦显微镜（LSCM）、傅里叶红外光谱（FTIR）和X射线光电子能谱（XPS）等分析手段系统深入地研究了所成膜的表面形貌、元素构成、化学结合状态和相关机理。利用点滴试验、中性盐雾试验（SST）和电化学测试等腐蚀试验手段考察了所成膜的耐蚀性能和涂漆性能。利用单因素实验和正交实验,对处理液的配方进行了设计和优化,确定了处理液的基本组成及用量；确定了有机膦酸的种类及用量；优化了一步成膜法所成膜的制备工艺。利用电化学测试和盐雾试验研究了复合膜的耐蚀性能,电化学结果表明,一步法优于两步法,一步法所成膜的耐腐蚀性能与铬酸盐膜相当。盐雾试验结果表明,未涂漆的一步法所成膜的耐盐雾性能与两步法所成膜相当。利用SEM和AFM分析了复合膜的表面形貌,结果表明,一步法和两步法所成膜都为连续膜。利用FTIR和XPS分析了复合膜的结构,结果表明,一步法和两步法所成膜的结构都为钛锆钝化膜和有机膦酸盐膜相互杂化构成的复合结构。利用浸泡试验和盐雾试验研究了复合膜的涂漆性能,结果表明,钛锆-有机膦酸盐复合膜与油漆间的附着力明显提高,涂漆后的钛锆-有机膦酸盐复合膜能有效抑制涂层的起泡和脱漆,提高涂层的耐蚀性能,与涂漆后的六价铬酸盐膜性能相当。利用浸泡试验和盐雾试验研究了钛锆-有机膦酸盐复合膜/油漆体系对A356合金的防护性能,结果表明,涂漆后的钛锆-有机膦酸盐复合膜能提高A356合金的附着力性能和耐蚀性能。对有机膦酸自组装分子技术在AA6061合金上的应用进行了探讨,结果表明,氨基三甲叉膦酸能在铝合金表面自组装形成氨基三甲叉膦酸盐膜,涂漆后的氨基三甲叉膦酸盐膜的耐盐雾性能和附着力性能与涂漆后的六价铬酸盐膜相当。总之,一步法所成的钛锆-有机膦酸盐复合膜的结构与二步法所成膜相同,具有独特结构和优异性能。结构都为钛锆钝化膜和有机膦酸盐膜相互杂化构成的复合结构。涂漆后的钛锆-有机膦酸盐复合膜的附着力明显提高,有效抑制涂层的起泡和脱漆,提高了整个涂层的耐蚀性能,与涂漆后的六价铬酸盐膜性能相当。钛锆-有机膦酸盐复合膜具有优异性能的机理在于不同结构的膜层间的协同作用,使复合膜具有更优异的机械阻碍作用及其电绝缘,有效地抑制了氧和电子的自由扩散和迁移,阻碍Cl-的渗入,提高了铝合金的耐蚀性能。涂漆后,复合膜结构中的有机膦酸盐膜层能够与油漆中的有机树脂通过共价键连接,增加了整个涂层体系的附着力,阻止了水、氧、Cl-的侵入,抑制腐蚀引起的电渗透作用,避免了起泡和脱漆等现象的发生。
二、新型耐蚀树脂在铝型材行业槽体上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型耐蚀树脂在铝型材行业槽体上的应用（论文提纲范文）
（1）未来环保涂料市场粉末涂料能否异军突起笑傲江湖（论文提纲范文）
| 1 粉末涂料主要应用领域 |
| 1.1 建筑、家电与家具行业 |
| 1.2 管道、管件、阀门工业 |
| 1.3 钢筋 |
| 1.4 钢绞线 |
| 1.5 其他行业 |
| 2在七大重点行业VOC治理中粉末涂料的机遇 |
| 2.1 集装箱涂料市场 |
| 2.2 汽车涂料市场 |
| 2.3 卷材 (PCM) 涂料市场 |
| 2.4 家具涂料市场 |
| 2.5 工程机械与农用机械 |
| 2.6 船舶及海洋工程 |
| 2.7 钢结构防腐 |
| 3 粉末涂料发展方向 |
| 3.1 重防腐领域 |
| 3.2 特殊功能性应用领域 |
| 3.3 非金属基材涂装领域 |
| 3.4 超大型构件的现场施工 |
| 3.5 高精尖材料的应用 |
| 4 粉末涂料现存问题 |
| 5 结语 |
（2）6063铝合金表面钛—锆转化处理/静电喷涂涂层防护处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金表面化学转化处理 |
| 1.2.1 化学转化处理概述 |
| 1.2.2 化学转化处理的发展 |
| 1.2.3 铬酸盐转化处理 |
| 1.2.4 无铬转化处理 |
| 1.3 转化膜自愈性研究 |
| 1.4 涂层/金属界面结合研究进展 |
| 1.4.1 涂层/金属界面结合强度的测量方法 |
| 1.4.2 涂层/金属界面间的结合机理研究 |
| 1.4.3 涂层/铝合金界面结合强度的研究现状 |
| 1.5 研究意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料设备及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究工艺路线 |
| 2.3 实验材料及试剂 |
| 2.3.1 金属基材及其化学成分 |
| 2.3.2 酸洗 |
| 2.3.3 化学转化处理 |
| 2.3.4 制备有机涂层 |
| 2.4 材料表征方案及设备 |
| 2.4.1 材料表征方案 |
| 2.4.2 仪器设备 |
| 2.4.3 膜层表面及截面形貌表征 |
| 2.4.4 膜层成分与物性分析 |
| 2.4.5 耐蚀性能及自愈性分析 |
| 2.4.6 附着力测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钛/锆转化膜生长过程及成膜机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝合金表面钛/锆转化膜的生长过程 |
| 3.2.1 不同成膜时间钛/锆转化膜膜层形貌分析 |
| 3.2.2 不同成膜时间钛/锆转化膜膜层成分分析 |
| 3.3 铝合金表面第二相金属颗粒对钛/锆转化膜的影响 |
| 3.3.1 酸洗前后铝合金表面SEM/EDS分析 |
| 3.3.2 第二相金属颗粒对膜层形貌和成分的影响 |
| 3.3.3 膜层截面TEM分析 |
| 3.4 溶液中的化学反应研究 |
| 3.5 钛/锆转化膜成膜机理探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钛/锆转化膜耐蚀性及耐蚀机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 膜层表面形貌及成分分析 |
| 4.3 钛/锆转化膜与铬酸盐转化膜耐蚀性对比研究 |
| 4.3.1 盐雾试验 |
| 4.3.2 极化曲线 |
| 4.3.3 阻抗分析 |
| 4.3.4 扫描电化学显微镜测试结果分析 |
| 4.4 钛/锆转化膜自愈性研究 |
| 4.4.1 原位观察钛/锆转化膜自愈性 |
| 4.4.2 划痕表面形貌和腐蚀产物 |
| 4.4.3 钛/锆转化膜的自愈机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章涂层/转化膜/铝合金界面结合性能及结合机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的表面形貌 |
| 5.3 钛/锆转化对涂层/铝合金界面结合性能的影响 |
| 5.3.1 钛/锆转化时间的表面粗糙度 |
| 5.3.2 钛/锆转化铝合金的表面润湿性特征 |
| 5.3.3 涂层/钛锆转化膜/铝合金的界面结合性能 |
| 5.4 钛/锆转化膜烘干温度对涂层结合性能的影响 |
| 5.5 转化处理工艺对比影响 |
| 5.6 涂层/钛/锆转化膜界面结合机制探讨 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章涂层/铝合金界面腐蚀失效研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 钛锆转化膜对涂层/铝合金界面腐蚀行为的影响研究 |
| 6.2.1 钛锆转化膜对涂层极化曲线的影响 |
| 6.2.2 钛锆转化膜对涂层电化学阻抗的影响 |
| 6.2.3 钛锆转化膜对涂层微观形貌的影响 |
| 6.3 氯化钠离子浓度和pH值对涂层/金属金属界面腐蚀行为的影响 |
| 6.3.1 氯化钠离子浓度和pH值对涂层极化曲线的影响 |
| 6.3.2 氯化钠离子浓度和pH值对涂层电化学阻抗的影响 |
| 6.3.3 离子浓度和pH值对涂层微观形貌的影响 |
| 6.4 带缺陷的涂层/铝合金界面腐蚀失效过程 |
| 6.5 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）车辆用铝型材精整实验平台的研发及矫正过程模拟分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的研究目的和意义 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 国内外型材矫正机研究现状及发展动态 |
| 1.3.1 国外型材矫正机的发展现状 |
| 1.3.2 国内型材矫正机的发展现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第二章 车辆用铝型材的发展与应用 |
| 2.1 铝型材在车辆上的应用 |
| 2.1.1 铝型材车体的发展与国内外使用状况 |
| 2.1.2 铝合金材料特性 |
| 2.1.3 铝合金材料车体的特点 |
| 2.1.4 铝合金车体结构 |
| 2.1.5 铝型材使用中应注意的问题 |
| 2.2 6XXX（LF4）系列铝型材相关要求 |
| 2.3 型材缺陷及产生的主要原因 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 型材精整实验平台的设计 |
| 3.1 型材精整实验平台主要构造 |
| 3.1.1 铝型材缺陷检测系统 |
| 3.1.2 数据处理系统 |
| 3.1.3 铝型材精整修复系统 |
| 3.2 型材精整实验平台工艺流程 |
| 3.3 型材精整实验平台解决的关键问题 |
| 3.3.1 平面度问题 |
| 3.3.2 截面廓形尺寸 |
| 3.3.3 直线度 |
| 3.3.4 表面斑点裂纹 |
| 3.4 型材精整实验平台缺陷修复系统工作原理 |
| 3.4.1 矫正辊 |
| 3.4.2 矫正辊系 |
| 3.4.3 驱动辊系 |
| 3.4.4 各辊系的配合 |
| 3.5 型材精整实验平台机械装置的设计 |
| 3.5.1 机架和底座的设计 |
| 3.5.2 矫正装置的设计 |
| 3.5.3 摆动臂的设计 |
| 3.5.4 驱动装置的设计 |
| 3.5.5 侧轮装置 |
| 3.5.6 压下装置的设计 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 铝型材矫正过程的变形分析 |
| 4.1 型材精整实验平台型材精整原理 |
| 4.2 型材精整实验平台的修复原理 |
| 4.2.1 型材矫正过程解析模型的简化 |
| 4.2.2 简支梁和悬臂梁的弹性变形分析 |
| 4.2.3 塑性变形分析 |
| 4.3 车辆用铝型材矫正过程中应力、应变的理论分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 车辆用铝型材矫正过程的有限元模拟 |
| 5.1 利用位移有限元方法来进行矫正过程变形分析 |
| 5.1.1、接触问题的非线性有限元分析介绍 |
| 5.1.2 利用位移有限元方法来进行矫正过程变形分析的过程 |
| 5.2 利用显式有限元算法来模拟铝型材矫正过程 |
| 5.2.1 显式有限元算法的简单介绍 |
| 5.2.2 模拟过程 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 悬臂梁和简支梁受力分析有限元模拟 |
| 5.3.1 在有限元中建立模型并划分网格 |
| 5.3.2 施加载荷 |
| 5.3.3 求解结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文主要工作 |
| 6.2 结论 |
| 6.3 创新点 |
| 6.4 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文和参加的科研项目 |
（4）建筑铝合金型材着色与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝及铝合金概述 |
| 1.2 铝合金型材表面处理方法 |
| 1.2.1 铝合金阳极氧化电解着色 |
| 1.2.2 铝合金阳极氧化浸染 |
| 1.2.3 铝合金阳极氧化膜电泳涂漆 |
| 1.2.4 铝合金粉末喷涂 |
| 1.2.5 铝合金液相静电喷涂 |
| 1.2.6 铝合金表面电镀 |
| 1.3 铝合金阳极氧化工艺研究进展 |
| 1.3.1 铝合金阳极氧化前的化学预处理 |
| 1.3.2 铝合金阳极氧化电极反应 |
| 1.3.3 阳极氧化多孔膜的成膜理论 |
| 1.3.4 阳极氧化工艺的研究 |
| 1.4 铝合金电解着色工艺研究进展 |
| 1.4.2 电解着色金属粒子的沉积 |
| 1.4.3 电解着色氧化膜的显色 |
| 1.4.4 电解着不锈钢色 |
| 1.4.5 电解着色氧化膜的封闭 |
| 1.5 本课题意义和主要研究内容 |
| 第二章 罗普斯金铝业的阳极氧化电解着色生产现状 |
| 2.1 上夹 |
| 2.2 除油 |
| 2.3 碱蚀 |
| 2.4 中和 |
| 2.5 阳极氧化 |
| 2.6 电解着色 |
| 2.7 封孔 |
| 2.8 电泳 |
| 2.9 固化 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 铝合金电解着不锈钢色工艺研究 |
| 3.1 电解着色原理 |
| 3.1.1 电解着色时的阴极过程 |
| 3.1.2 电解着色时金属离子的扩散 |
| 3.1.3 电解着色时的阳极过程 |
| 3.2 实验原料及设备 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验步骤和方法 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 前处理及氧化 |
| 3.3.3 电解着色 |
| 3.3.4 封孔 |
| 3.4 电解着色槽液的配制 |
| 3.5 电解着色膜色差的检测 |
| 3.5.1 试样的目视色差 |
| 3.5.2 试样用色差计检测色差 |
| 3.6 正交实验 |
| 3.6.1 交实验因素和水平的确定 |
| 3.6.2 实验结果与讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 氧化1202D车间降低成本的研究 |
| 4.1 车间成本分析 |
| 4.2 电费成本的构成与升高的主要原因 |
| 4.2.1 电费成本的主要构成因素 |
| 4.2.2 成本升高的主要原因 |
| 4.2.3 主要影响因素分析 |
| 4.3 降低车间成本的措施 |
| 4.4 改善效果确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）水性环氧分散体的制备及铝合金表面无铬转化处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 水性环氧涂料 |
| 1.1.1 环氧树脂发展现状 |
| 1.1.2 水性环氧涂料的研究现状 |
| 1.1.3 本课题研究意义 |
| 1.1.4 本课题研究思路 |
| 1.1.5 本课题研究内容 |
| 1.2 铝合金表面无铬转化处理 |
| 1.2.1 国内外技术发展现状与趋势 |
| 1.2.2 本课题研究思路 |
| 1.2.3 本课题研究内容 |
| 第2章 水性环氧分散体的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与装置 |
| 2.2.3 实验测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚酯预聚体的制备 |
| 2.3.2 端-NCO 预聚物的制备 |
| 2.3.3 水性环氧树脂的制备 |
| 2.3.4 红外图谱分析 |
| 2.3.5 分子量分析 |
| 2.3.6 NCO/OH 值 |
| 2.3.7 催化剂的选择 |
| 2.3.8 原料脱水对水性环氧分散体的影响 |
| 2.3.9 加料方式影响 |
| 2.3.10 聚酯预聚体用量对分散体性能的影响 |
| 2.3.11 储存稳定性 |
| 2.3.12 聚酯预聚体含量对粒径的影响 |
| 2.3.13 极化曲线分析 |
| 2.3.14 水性环氧分散体性能 |
| 2.4 本章结论 |
| 第3章 铝合金表面无铬转化处理的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验药品和设备 |
| 3.2.2 无铬转化膜制备 |
| 3.2.3 转化膜检测 |
| 3.2.4 无铬转化液的优化实验 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 转化液中添加剂的探讨 |
| 3.3.2 没食子酸酯合成 |
| 3.3.3 没食子酸酯的红外谱图 |
| 3.3.4 最佳转化配方的确定 |
| 3.3.5 配方中主要组份对转化膜性能影响 |
| 3.3.6 最佳 pH 值范围的确定 |
| 3.3.7 最佳转化时间的确定 |
| 3.3.8 转化膜形成机理分析 |
| 3.3.9 没食子酸酯对颜色及膜重的影响 |
| 3.3.10 没食子酸酯对转化膜机械性能及稳定性影响 |
| 3.3.11 没食子酸酯对转化膜耐腐蚀性能影响 |
| 3.4 本章结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A （攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
| 致谢 |
（6）西安市金属表面处理行业现状调查与环保对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 研究的内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 2 国内外金属化学转化处理现状 |
| 2.1 钢铁表面化学转化处理研究现状 |
| 2.1.1 钢铁表面镀锌后化学转化处理 |
| 2.1.2 钢铁表面化学转化处理 |
| 2.2 铝合金表面化学转化处理研究现状 |
| 2.3 镁合金表面化学转化处理研究现状 |
| 2.4 小结 |
| 3 金属表面处理行业的环境影响 |
| 3.1 污染源分析 |
| 3.2 环境影响分析 |
| 3.3 减小环境影响管理 |
| 4 表面处理过程的环境保护 |
| 4.1 废水减量化 |
| 4.1.1 排放和带出废水 |
| 4.1.2 降低冲洗水消耗量 |
| 4.1.3 处理液再生 |
| 4.1.4 稀释溶液中的再生 |
| 4.1.5 不同流程的组合 |
| 4.2 废水处理 |
| 4.2.1 六价铬毒性去除 |
| 4.2.2 氰化物毒性去除 |
| 4.2.3 中和沉淀过程 |
| 4.2.4 沉淀和澄清 |
| 4.2.5 污泥脱水 |
| 4.2.6 含油污水处理 |
| 4.3 空气扩散控制 |
| 4.4 固体残渣处理 |
| 4.4.1 剩余化学物质处理 |
| 4.4.2 垃圾、包装材料处理 |
| 4.4.3 污泥和滤饼处理 |
| 4.4.4 废弃的工厂 |
| 5 预防污染措施 |
| 5.1 低毒性物质取代危险化学物质 |
| 5.1.1 氰化物的取代 |
| 5.1.2 镉的取代 |
| 5.1.3 铬的取代 |
| 5.1.4 清洁剂的取代 |
| 5.2 化学物质的再生 |
| 5.3 工作环境和安全生产 |
| 5.4 建筑和设备的设计 |
| 5.4.1 地板设计 |
| 5.4.2 边石 |
| 5.4.3 设备的保护 |
| 5.5 溢流和泄露管理 |
| 5.5.1 容器泄漏 |
| 5.5.2 残留溶液 |
| 5.5.3 设备泄漏 |
| 5.5.4 溢流 |
| 5.5.5 阀门意外打开 |
| 5.5.6 化学物质泄漏 |
| 5.5.7 其他 |
| 6 西安市实例分析 |
| 6.1 处理工艺流程 |
| 6.1.1 电镀前处理 |
| 6.1.2 电镀锌处理 |
| 6.1.3 钝化处理 |
| 6.1.4 钝化后处理 |
| 6.1.5 检验 |
| 6.2 废弃物处理 |
| 6.3 环保对策 |
| 6.3.1 源消减 |
| 6.3.2 降低过程污染 |
| 6.3.3 加强管理 |
| 6.3.4 建立监测报警系统 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读研究生期间发表的论文 |
| 附录 西安市部分电镀企业一览表 |
（7）艾柯公司高档建筑铝型材项目可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 项目建设的意义 |
| 1.1.3 研究的意义 |
| 1.2 研究方法和技术路线 |
| 1.2.1 研究方法 |
| 1.2.2 技术路线 |
| 1.3 内容及结构 |
| 第2章 相关文献综述 |
| 2.1 可行性研究的应用和发展 |
| 2.2 可行性研究的内容 |
| 2.2.1 可行性研究的内容 |
| 2.2.2 可行性研究的程序 |
| 2.3 可行性研究的方法 |
| 2.3.1 市场分析 |
| 2.3.2 建设方案研究 |
| 2.3.3 经济评价分析 |
| 2.3.4 风险评估与对策 |
| 第3章 高档建筑铝型材项目市场可行性分析 |
| 3.1 市场需求分析 |
| 3.1.1 建筑铝型材发展历程与现状 |
| 3.1.2 建筑铝型材技术发展趋势 |
| 3.1.3 市场消费状况 |
| 3.1.4 市场需求预测 |
| 3.2 产品竞争力分析 |
| 3.3 出口创汇能力分析 |
| 3.4 市场战略分析 |
| 3.4.1 竞争结构分析 |
| 3.4.2 竞争能力分析 |
| 3.4.3 市场战略 |
| 第4章 高档建筑铝型材项目实施可行性分析 |
| 4.1 技术可行性分析 |
| 4.1.1 项目生产规模和产品方案 |
| 4.1.2 技术特点及技术水平 |
| 4.1.3 生产工艺流程 |
| 4.1.4 主要工艺设备 |
| 4.1.5 建设地点 |
| 4.1.6 材料供应条件 |
| 4.1.7 外部配套条件 |
| 4.2 人力资源分析 |
| 4.2.1 项目组织 |
| 4.2.2 人力资源配置 |
| 4.2.3 人力资源获取和培训 |
| 4.3 环境影响评价 |
| 4.3.1 建设地点环境现状 |
| 4.3.2 施工中的环境保护措施 |
| 4.3.3 建成后的环境保护措施 |
| 4.4 节能措施分析 |
| 4.4.1 耗能情况 |
| 4.4.2 节能措施 |
| 4.5 劳动安全卫生与消防设施分析 |
| 4.5.1 危险源分析 |
| 4.5.2 安全防范措施 |
| 4.5.3 卫生防范措施 |
| 4.5.4 消防措施 |
| 4.6 实施进度计划 |
| 第5章 高档建筑铝型材项目财务可行性分析 |
| 5.1 投资估算及资金筹措 |
| 5.1.1 估算原则及依据 |
| 5.1.2 固定资产投资估算 |
| 5.1.3 流动资金估算 |
| 5.1.4 项目总投资 |
| 5.1.5 资金筹措 |
| 5.2 费用与效益估算 |
| 5.2.1 原辅材料、燃料及动力价格 |
| 5.2.2 固定资产折旧及无形、递延资产摊销 |
| 5.2.3 成本费用估算 |
| 5.2.4 销售收入 |
| 5.2.5 销售税金及附加 |
| 5.2.6 利润及分配 |
| 5.3 清偿能力分析 |
| 5.3.1 清偿能力指标估算 |
| 5.3.2 财务状况分析 |
| 5.4 现金流量表 |
| 5.5 财务盈利能力分析 |
| 5.6 不确定性分析 |
| 5.6.1 盈亏平衡分析 |
| 5.6.2 敏感性分析 |
| 第6章 高档建筑铝型材项目风险与控制 |
| 6.1 项目风险识别 |
| 6.2 项目风险分析 |
| 6.3 项目风险控制 |
| 6.3.1 风险应对策略 |
| 6.3.2 风险应对措施 |
| 第7章 研究结论与建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
（8）铝合金表面Ce-Mn转化膜常温制备及表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金的腐蚀机理和防护技术 |
| 1.1.1 铝和铝合金的腐蚀 |
| 1.1.2 铝合金表面防护处理方法 |
| 1.1.2.1 阳极氧化法 |
| 1.1.2.2 微弧氧化 |
| 1.1.2.3 电镀 |
| 1.1.2.4 化学镀 |
| 1.1.2.5 化学转化法 |
| 1.2 铝及铝合金稀土转化膜国内外研究现状 |
| 1.3 稀土转化膜成膜工艺 |
| 1.3.1 化学浸泡法 |
| 1.3.2 波美层处理工艺 |
| 1.3.3 双层稀土转化膜工艺 |
| 1.3.4 熔盐浸泡法 |
| 1.3.5 电解沉积法 |
| 1.3.6 化学-电化学结合法 |
| 1.3.7 稀土转化膜的后处理 |
| 1.4 稀土转化膜成膜机理研究 |
| 1.5 目前铝合金表面稀土转化膜处理技术存在的主要问题 |
| 1.6 论文选题的目的和意义 |
| 1.7 本课题研究内容 |
| 第二章 实验材料设备与研究方法 |
| 2.1 课题实验研究方案 |
| 2.2 实验原材料 |
| 2.3 实验仪器及生成厂家 |
| 2.4 稀土化学转化工艺 |
| 2.4.1 试样前处理 |
| 2.4.2 稀土转化处理 |
| 2.5 膜层质量、组织与性能 |
| 2.5.1 转化膜表面外观 |
| 2.5.2 转化膜膜厚的测量 |
| 2.5.3 转化膜耐腐蚀性 |
| 2.5.4 转化膜硬度测量 |
| 2.5.5 转化膜微观分析方法 |
| 2.6 电化学性能测试 |
| 2.6.1 开路电位的测量 |
| 2.6.2 稳态极化曲线的测量 |
| 2.6.3 交流阻抗 |
| 2.7 涂层与转化膜结合力测试 |
| 2.7.1 弯曲实验 |
| 2.7.2 沸水实验 |
| 2.7.3 划痕实验 |
| 2.7.4 涂层杯突实验 |
| 2.7.5 涂层冲击实验 |
| 第三章 常温下基础工艺的研究 |
| 3.1 稀土转化液主盐和氧化剂的选取 |
| 3.1.1 稀土盐溶液主盐的选取 |
| 3.1.2 氧化剂的选择 |
| 3.2 正交实验结果与讨论 |
| 3.3 单因素实验结果与讨论 |
| 3.4 Ce-Mn 转化膜的电化学性能 |
| 3.4.1 Ce-Mn 转化膜的极化曲线特征 |
| 3.4.2 Ce-Mn 转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 3.5 Ce-Mn 转化膜的扫描电镜和能谱研究 |
| 3.6 Ce-Mn 转化膜的光电子能谱(XPS)研究 |
| 3.7 Ce-Mn 转化膜的XRD 图谱分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 添加剂对Ce-Mn 转化膜的影响 |
| 4.1 添加剂对Ce-Mn 转化膜的影响 |
| 4.1.1 添加剂对Ce-Mn 转化膜成膜速度的影响 |
| 4.1.2 添加剂对Ce-Mn 转化膜膜厚的影响 |
| 4.1.3 添加剂对Ce-Mn 转化膜耐蚀性能的影响 |
| 4.1.4 电化学性能测试 |
| 4.1.4.1 极化曲线的测量 |
| 4.1.4.2 交流阻抗谱的测量 |
| 4.1.5 添加剂NaF 对Ce-Mn 转化膜表面形貌和成分的影响 |
| 4.1.6 显微激光拉曼光谱分析 |
| 4.1.7 红外光谱分析 |
| 4.2 分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 添加氟化钠后Ce-Mn 转化膜制备工艺的优化 |
| 5.1 正交实验结果及分析 |
| 5.2 单因素实验研究 |
| 5.3 成膜工艺的进一步优化 |
| 5.3.1 对膜厚的比较 |
| 5.3.2 对耐铬酸盐点滴腐蚀的比较 |
| 5.3.3 对表面硬度的比较 |
| 5.3.4 对电化学性能的比较 |
| 5.3.4.1 极化曲线的比较 |
| 5.3.4.2 交流阻抗的比较 |
| 5.3.5 对Ce-Mn 转化膜形貌和成分的比较 |
| 5.4 Ce-Mn 转化膜的红外光谱分析 |
| 5.5 Ce-Mn 转化膜的线扫描分析 |
| 5.6 Ce-Mn 转化膜的X 射线（XRD）分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 前处理对6063 铝合金Ce-Mn 转化膜成膜影响 |
| 6.1 不同前处理条件下Ce-Mn 转化膜的制备 |
| 6.2 盐水浸泡实验 |
| 6.3 不同前处理对铝合金基体的影响 |
| 6.4 不同前处理对Ce-Mn 转化膜的影响 |
| 6.5 不同前处理对转化膜电化学性能的影响 |
| 6.5.1 不同前处理对转化膜极化曲线的影响 |
| 6.5.2 不同前处理对转化膜交流阻抗的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章6063 铝合金成膜过程和机理的研究 |
| 7.1 Ce-Mn 转化膜成膜过程 |
| 7.1.1 Ce-Mn 转化膜成膜过程中的离子双电层理论 |
| 7.1.2 Ce-Mn 转化膜成膜过程中局部pH 值计算与分析 |
| 7.1.3 Ce-Mn 转化膜成膜过程中表面小孔的形成 |
| 7.2 电化学性能测试 |
| 7.2.1 不同转化条件下制备的极化曲线特征 |
| 7.2.2 不同沉积条件下制备的转化膜的交流阻抗谱特征 |
| 7.2.3 成膜过程中的各因素的影响 |
| 7.3 Ce-Mn 转化膜光电子能谱XPS 分析 |
| 7.4 Ce-Mn 转化膜的缓释类型 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 6063 铝合金表面Ce-Mn 转化膜喷涂处理 |
| 8.1 经喷涂后的铝合金形貌 |
| 8.2 划痕实验 |
| 8.3 冲击实验 |
| 8.4 弯曲实验 |
| 8.5 杯突实验 |
| 8.6 耐沸水实验 |
| 8.7 本章小结 |
| 全文结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）铝合金基材上热转印图案的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工艺概述 |
| 1.1.1 阳极氧化 |
| 1.1.2 热转印 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 传统铝及铝合金着色技术 |
| 1.2.2 新型铝及其合金着色技术 |
| 1.3 本课题研究意义 |
| 第二章 热转印技术 |
| 2.1 热转印形式简介 |
| 2.2 标签热转印形式 |
| 2.2.1 载体层 |
| 2.2.2 图文层 |
| 2.2.3 热转印工艺 |
| 2.2.4 采用模内标签的优缺点 |
| 2.3 升华热转印形式 |
| 2.3.1 载体层 |
| 2.3.2 热升华印刷 |
| 2.3.3 热升华的工艺 |
| 2.3.4 热升华的优缺点 |
| 2.4 全脱膜热转印 |
| 2.4.1 载体层 |
| 2.4.2 脱离层 |
| 2.4.3 保护层与脱离保护层 |
| 2.4.4 显色层 |
| 2.4.5 接着层 |
| 2.4.6 热转印工艺 |
| 2.5 容纳层（涂层）工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铝合金硫酸阳极氧化工艺 |
| 3.1 阳极氧化实验 |
| 3.1.1 阳极氧化基本原理 |
| 3.1.2 阳极氧化实验 |
| 3.1.3 氧化膜的检测 |
| 3.2 阳极氧化的影响因素 |
| 3.2.1 硫酸浓度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 3.3.1 表面预处理 |
| 3.3.2 阳极氧化 |
| 第四章 铝合金表面热转印工艺 |
| 4.1 热转印原理 |
| 4.2 热转印设备 |
| 4.2.1 打印机 |
| 4.2.2 热转印机 |
| 4.3 热转印耗材 |
| 4.3.1 热转印纸 |
| 4.3.2 热转印墨水 |
| 4.4 铝合金热转印实验前期工作 |
| 4.4.1 打印图像 |
| 4.4.2 热转印图像 |
| 4.5 铝合金热转印影响因素 |
| 4.5.1 热转印压力 |
| 4.5.2 热转印温度 |
| 4.5.3 热转印时间 |
| 4.6 实验结果分析 |
| 4.6.1 耐腐蚀检测 |
| 4.6.2 耐候性观察 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.1.1 阳极氧化 |
| 5.1.2 热转印 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）铝合金表面钛锆—有机膦酸盐复合膜的制备与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.0 引言 |
| 1.1 铝及铝合金的腐蚀 |
| 1.1.1 铝的腐蚀 |
| 1.1.2 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.2 铝合金腐蚀防护的重要性 |
| 1.3 铬酸盐钝化技术 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化技术的特点和机理 |
| 1.3.2 铬酸盐钝化技术的危害 |
| 1.4 低毒性钝化技术 |
| 1.4.1 三价铬钝化技术 |
| 1.4.2 三价铬钝化技术的缺点 |
| 1.5 无铬钝化技术 |
| 1.5.1 钛、锆盐钝化 |
| 1.5.2 稀土盐钝化 |
| 1.5.3 其它无机盐钝化 |
| 1.5.4 有机硅烷处理 |
| 1.5.5 有机膦酸处理 |
| 1.6 无铬钝化研究的意义 |
| 1.7 本论文的研究目的和研究内容 |
| 第二章 试验材料和研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试验基材 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验仪器及设备 |
| 2.2 基材试样的制备 |
| 2.2.1 碱洗除油 |
| 2.2.2 酸洗活化 |
| 2.3 处理液的研制 |
| 2.3.1 处理液主要成分的确定 |
| 2.3.2 有机膦酸的确定 |
| 2.3.3 处理液的配制方法 |
| 2.4 制备工艺参数的确定 |
| 2.5 耐腐蚀性能测试 |
| 2.5.1 点滴试验 |
| 2.5.2 盐雾试验 |
| 2.6 电化学测试 |
| 2.7 微观结构分析 |
| 2.7.1 金相分析 |
| 2.7.2 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.7.3 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 2.7.4 原子力显微镜(AFM)分析 |
| 2.7.5 激光共聚焦扫描显微镜(LSCM)分析 |
| 2.7.6 反射红外光谱(ATR-FTIR)分析 |
| 第三章 处理液各组分对钛锆钝化膜的耐蚀性能影响 |
| 3.1 钛和锆离子对耐蚀性能影响 |
| 3.2 处理时间与处理温度对耐蚀性能影响 |
| 3.3 氟离子对耐蚀性能影响 |
| 3.4 无机酸对耐蚀性能影响 |
| 3.5 pH值对耐蚀性能影响 |
| 3.6 处理液配方的优化 |
| 3.7 金属离子对耐蚀性能影响 |
| 3.8 优化后的钛锆钝化膜的耐蚀性能 |
| 3.9 电化学分析 |
| 3.10 表面形貌分析 |
| 3.11 X射线光电子能谱分析 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 钛锆-有机膦酸盐复合膜的耐蚀性能 |
| 4.1 有机膦酸作为添加剂对耐蚀性能影响 |
| 4.1.1 氨基三甲叉膦酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.2 2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.3 二乙烯三胺五亚甲基膦酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.4 多元醇膦酸酯对耐蚀性能影响 |
| 4.1.5 羟基乙叉二膦酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.6 2-羟基膦酰基乙酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.7 1,12-十二烷基二膦酸对耐蚀性能影响 |
| 4.1.8 表面形貌分析 |
| 4.1.9 红外光谱分析 |
| 4.1.10 X射线光电子能谱分析 |
| 4.2 有机膦酸作为后处理剂对耐蚀性能影响 |
| 4.3 表面形貌分析 |
| 4.4 红外光谱分析 |
| 4.5 X射线光电子能谱分析 |
| 4.6 耐蚀性能对比分析 |
| 4.7 电化学对比分析 |
| 4.8 机理分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 钛锆-有机膦酸盐复合膜的制备工艺优化 |
| 5.1 成膜动力学 |
| 5.2 处理时间对耐蚀性能影响 |
| 5.3 处理温度对耐蚀性能影响 |
| 5.4 烘干温度对耐蚀性能影响 |
| 5.5 烘干时间对耐蚀性能影响 |
| 5.6 pH值对耐蚀性能影响 |
| 5.7 工艺参数优化 |
| 5.8 耐蚀性能对比 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 钛锆-有机膦酸盐复合膜的涂漆性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 处理液配方 |
| 6.2.3 涂覆有机漆 |
| 6.2.4 附着力试验 |
| 6.2.5 交流阻抗试验 |
| 6.2.6 浸泡试验 |
| 6.2.7 盐雾试验 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 附着力测试 |
| 6.3.2 EIS测试 |
| 6.3.3 浸泡实验 |
| 6.3.4 盐雾实验 |
| 6.3.5 耐腐蚀机理分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 钛锆-有机膦酸盐复合膜对A356合金的防护性能 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 处理液配方 |
| 7.2.3 涂覆有机漆 |
| 7.2.4 测试方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 浸泡实验 |
| 7.3.2 盐雾试验 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 氨基三甲叉膦酸盐自组装膜及防护性能 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验方法 |
| 8.2.1 实验材料 |
| 8.2.2 膦酸盐膜的制备 |
| 8.2.3 涂覆有机漆 |
| 8.2.4 ATR-FTIR测试 |
| 8.2.5 XPS测试 |
| 8.2.6 附着力试验 |
| 8.2.7 交流阻抗试验 |
| 8.2.8 盐雾试验 |
| 8.2.9 浸泡试验 |
| 8.2.10 金相分析 |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 ATR-FTIR测试 |
| 8.3.2 XPS测试 |
| 8.3.3 附着力测试 |
| 8.3.4 盐雾试验 |
| 8.3.5 浸泡试验 |
| 8.3.6 EIS测试 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 创新说明 |
| 工作展望 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附件 |
四、新型耐蚀树脂在铝型材行业槽体上的应用（论文参考文献）
- [1]未来环保涂料市场粉末涂料能否异军突起笑傲江湖[J]. 师立功. 涂料工业, 2018(05)
- [2]6063铝合金表面钛—锆转化处理/静电喷涂涂层防护处理研究[D]. 祝闻. 华南理工大学, 2017(05)
- [3]车辆用铝型材精整实验平台的研发及矫正过程模拟分析[D]. 李明明. 太原科技大学, 2013(09)
- [4]建筑铝合金型材着色与工艺研究[D]. 袁翔. 中南大学, 2012(06)
- [5]水性环氧分散体的制备及铝合金表面无铬转化处理的研究[D]. 惠海军. 湖南大学, 2011(06)
- [6]西安市金属表面处理行业现状调查与环保对策研究[D]. 杨晓冰. 西安建筑科技大学, 2011(12)
- [7]艾柯公司高档建筑铝型材项目可行性研究[D]. 黄光. 中南大学, 2010(05)
- [8]铝合金表面Ce-Mn转化膜常温制备及表征[D]. 张军军. 华南理工大学, 2010(11)
- [9]铝合金基材上热转印图案的工艺研究[D]. 陈毓莉. 华南理工大学, 2009(S2)
- [10]铝合金表面钛锆—有机膦酸盐复合膜的制备与性能[D]. 王双红. 东北大学, 2009(06)