一、ABS注射成型收缩率的研究（论文文献综述）
黄飞[1]（2021）在《超临界流体微发泡均相体系PVT特性研究》文中研究说明聚合物PVT特性是聚合物的本质属性,对于分析聚合物加工过程中发生的物理转变是至关重要的,可应用于预测多聚合物之间的相容性、优化工艺参数、对注塑制品质量进行调控。超临界气体微发泡注塑成型制品具有轻量化、电磁屏蔽等优点,但相比较于常规注射成型,微发泡制品的尺寸稳定性和泡孔结构控制更加困难。本文通过研究微发泡均相体系PVT特性调控工艺参数和制品质量。建立微发泡均相体系的PVT特性和微发泡制品质量之间的关系是本文的研究重点。本文基于数值模拟方式研究了微发泡均相体系PVT特性,揭示了工艺参数对微发泡均相体系PVT特性影响规律,建立均相体系成型比容变化、制品泡孔结构和力学性能三者相互影响关系。1、基于Moldex3D软件模拟了不同工艺参数下微发泡均相体系的成型过程,研究揭示了注气量、注射速度和熔体温度对微发泡均相体系PVT特性的影响规律。结果表明,（1）注气量增加会提高微发泡均相体系的比容及其对温度的敏感度,但转变温度随之降低,同时半结晶型聚合物微发泡均相体系的过渡段将会扩大,这是由于气体分子占据了聚合物链段间自由体积,使分子链运动能力增大所导致的;（2）注射速度增加减小微发泡均相体系比容,促使ABS均相体系温度敏感度和转变温度提高,但是PP均相体系固态段温度敏感度下降,同时剪切作用促进PP的结晶,使得微发泡PP均相体系的过渡段将缩小;（3）熔体温度增大会提高微发泡均相体系转变温度和ABS的比容,但是PP均相体系比容减小,同时微发泡均相体系熔融段比容的温度敏感度上升,但是固态段比容的温度敏感度下降。2、采用正交方法研究了微发泡注塑工艺对制品翘曲变形及泡孔微观结构形态的影响,建立了制品成型比容变化与尺寸稳定性及泡孔质量之间的关系。研究表明,为了制得最佳质量的微发泡塑件,模拟材料最佳的比容增量为0.0977cm3/g,模拟微发泡制件的翘曲变形和泡孔结构的综合性能达到最佳,当注气量超过2wt%时,比容增量过大成型制件泡孔塌陷泡孔,注气量1wt%时的比容增量过小使得制件冷却翘曲变形严重。3、采用数值模拟和微发泡注射成型实验结合的方法,揭示了制品成型比容及其变化值对泡孔结构、力学性能的影响规律。结果表明,注气量增大使得微发泡制件比容随之增大,制件内部形成细小的泡孔,细密泡孔降低制件力学性能的损失,但随着比容不断增加,泡孔结构被破坏,制件力学性能大幅度下降;注气速度增大降低微发泡成型比容增量,同时制件力学性能提高;熔体温度升高会提高微发泡制件成型的比容增量,实验材料最佳比容增量为0.111cm3/g,制件成型内部的泡孔分布均匀,泡孔结构良好,制件拉伸强度和冲击强度最佳。
赵美云[2]（2021）在《基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究》文中研究说明随着制造业的发展,注塑制品在各个行业的使用越来越广泛,快节奏的生活使得产品的更新换代也随之加快,随之而来的就要求所对应注塑模具的设计与制造周期也要缩短。传统的注塑模具设计需要依靠大量的计算数据及反复的试模来不断的修改工艺参数及模具结构,使得模具设计与制造的周期较长,成本高,无法满足市场的需求。应运而生的模具CAE技术,在模具制造前对相应的模具结构及注塑参数进行相应的模拟分析,可以很大程度上缩短模具的设计周期,使模具的设计与制造成本随之降低。本文以某品牌电器面壳体零件为对象,利用CAE技术,对其注塑成型工艺过程进行研究,具体内容如下:1、对产品进行分析和工艺计算,确定成型方案,根据模具设计理论知识,设计电器面壳零件的模具及浇注系统、成型结构零件、顶出结构形式等。2、利用CAE技术对电器面壳零件进行成型过程的模拟,根据模拟结果,确定分析最佳浇口位置、充填、冷却工艺,得出最佳成型方案。3、根据CAE技术分析的结果,找出导致塑件出现缺陷的原因,利用其DOE模块进行工艺参数优化。研究结果表明,利用CAE技术,能够准确的完成注塑模具模流分析,在后续的模具设计中,就可以避免使用经验分析,再试错的过程,缩短模具的设计与制造的周期。
雷继梅[3]（2020）在《高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化》文中指出近年来在汽车轻量化的发展趋势下,塑胶材料在汽车零部件的占比越来越大。特别是多色塑料产品因其外观美观,应用越来越多。由于多色塑件的成型难度较大,成为注塑成型技术的重要研究方向。本文以高光三色汽车尾灯灯罩为研究对象,对其注塑成型质量控制做了一系列研究。介绍了塑料熔体注塑成型过程中涉及到的高分子流变理论以及双色重叠注塑分析的数值模拟理论。通过各部分材料的选取、产品结构、模具结构、成型工艺参数四个方面进行分析与优化。首先根据产品特点和质量要求,进行了三色材料选择和结合面设计,优化了三色注射成型方案和产品结构,有效减少了三色产品结合面开裂、翘曲等缺陷,提高了产品质量。然后结合CAE模拟分析结果,设计了三色汽车尾灯灯罩注射模具的浇注系统、顶出机构和冷却系统。模具结构合理、运动可靠。最后以第一射收缩率和总翘曲量作为响应目标,以第一射熔体温度、第二射熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间作为设计变量进行Box-Behnken实验设计（BBD）,建立了显着性高、精确度高的响应面模型。分别通过响应面模型对工艺参数单因素和交互效应对翘曲变形量的影响趋势进行分析,探索工艺参数对塑件质量的影响规律。基于已经建立的响应面模型,对注塑工艺参数进行优化,得到了最佳成型效果参数组合为:第一射熔体温度242.39℃,第二射熔体温度240.08℃,模具温度79.99℃,保压压力80.00MPa,保压时间12.00s。使用最优工艺参数组合在Moldflow中进行模拟,得到的模拟结果与预测结果接近并且结果更好,表明响应面模型具有较高的精度,优化是可靠的。将优化后的注塑工艺参数组合应用于实际生产中,获得了满足产品质量要求的三色汽车尾灯灯罩。这表明基于响应面的优化能够降低三色尾灯灯罩的翘曲变形量,提高塑件质量。
曹雪凯[4]（2020）在《可降解塑料二次开模微孔发泡注塑工艺优化研究》文中研究表明近年来,微孔发泡材料因具有较好的冲击性能、良好隔音性能等优异综合性能,在汽车工程轻量化技术和环保型家电等领域越来越受到关注。然而其工艺相对复杂性、产品稳定性、发泡倍率不足,产品表面质量等问题,制约了其进一步的广泛应用。二次开模微孔发泡注射技术是聚合物成型加工工程领域的研究热点,通过其制备发泡制品的发泡结构与性能与传统微孔发泡注射成型方法相比有明显改善,表现出巨大的应用前景和潜力。据此,本文主要采用模拟手段开展了微孔发泡注射成型工艺特别是二次开模微孔发泡注射成型的工艺研究,做了以下三个方面的研究工作。首先,以某家电厂商空调端盖制品为研究对象,通过设计正交实验,开展了关键注塑和发泡工艺参数对制品最大翘曲变形、体积收缩率和缩痕指数的模拟研究,得到了最优工艺组合。通过建立分析模型、网格划分等前期处理,选取模具温度、熔体温度、熔体流动速率、减重比、初始气体浓度等五个因素,建立了以最大翘曲变形量、顶出时的体积收缩率、缩痕指数为实验指标的正交实验方案。利用Minitab数据分析软件量化研究了各因素对上述指标的影响程度,进而得到了最优工艺组合。对比分析了常规注塑和注塑发泡制品最大翘曲变形、缩痕指数及体积收缩率值;并通过单因素法探究了上述关键工艺参数对泡孔结构影响机制。其次,开展了初始气体浓度对微孔发泡注射成型制品泡孔结构影响作用的实验研究。以注塑级半结晶聚乳酸（3001D）为研究对象,制备了不同注气量条件下的标准发泡实验样条,探究了其流变特性、结晶度、泡孔结构及力学性能的关系研究。研究结果发现,超临界流体的加入使得分子链可以更容易地取向并且导致更高的结晶度;超临界流体诱导的结晶成核与模腔中剪切流动的共同作用,一定程度上促进了半结晶聚乳酸气熔混合物中的泡孔成核,从而制备出具有较高的泡孔密度,更加均匀泡孔尺寸的发泡制品。最后,开展了二次开模微孔发泡注射成型工艺的模拟与实验研究。为了得到更高发泡倍率和减重比的微孔发泡制品,综合考虑材料性质、发泡工艺,二次开模工艺特性等综合因素,选取以聚丙烯及玻纤增强聚丙烯为研究对象,基于Moldex3D的抽芯微孔注射发泡功能模块,对三维实体试样模型进行了网格划分、流道设计、设置移动面及移动方向等工艺步骤设计,研究了模具温度、熔体温度、膨胀速率、膨胀距离等关键二次开模微孔发泡注塑工艺参数等对发泡制品泡孔结构影响。从而实验制备了不同开模距离参数条件下的二次开模微孔发泡注射成型试样,构建了制备具有更高发泡倍率和表面质量的二次开模发泡工艺方法。
王玉香[5]（2020）在《316L/POM复合材料3D打印及后处理工艺研究》文中进行了进一步梳理金属3D打印可以快速制造传统机械加工方法无法实现的复杂形状的金属零件,在加工过程中无需模具,没有多余的材料损耗,有很大的应用前景。但传统金属3D打印存在设备昂贵、成形效率低和材料价格昂贵等问题。基于熔融沉积成型（FDM）的金属3D打印技术是结合FDM打印、催化脱脂和烧结的新型金属3D打印技术,本文探究了FDM打印参数、催化脱脂工艺和烧结工艺对该技术的影响规律,主要研究内容如下:（1）研究了喷嘴温度、打印平台温度、线宽、轮廓圈数、分层厚度、填充角度、填充率和填充样式对打印坯力学性能的影响。结果表明:轮廓圈数、分层厚度、填充率和填充样式对打印坯拉伸强度影响较大。轮廓圈数和填充率越大,拉伸强度越大;分层厚度越大,拉伸强度越大,但是分层厚度越大,层间粘结效果越差,所以分层厚度为0.3mm时拉伸强度比0.2mm时较低;同心式、直线式和蜂窝式的填充样式表现出较高的拉伸强度,希伯特曲线式、阿基米德曲线式和八角形螺旋线式则有着较低的拉伸强度。FDM 3D打印的316L/POM打印坯的拉伸强度低于FDM打印的纯材料,不适宜作为结构性零件直接使用,但作为中间件,可以满足运输、移动的需求。（2）研究了脱脂温度、催化剂流量、脱脂时间等催化脱脂工艺参数和打印坯尺寸对催化脱脂率的影响。催化脱脂率随着脱脂温度、催化剂流量、脱脂时间、打印坯厚度和填充率的增加而提高,但打印坯平面尺寸对催化脱脂率影响不大。填充率为100%、脱脂温度为130℃、硝酸流量为0.35ml/min时,催化脱脂速率达到了6mm/h。（3）研究了烧结温度、保温时间和升温速率对最终金属零件的影响。脱脂后的试样在烧结过程中各方向均匀收缩。烧结温度越高、保温时间越长或升温速率越小,尺寸收缩率、致密度越大,试样内部的孔隙的尺寸越小、孔隙密度越低。试样的微观组织均为奥氏体和Fe Ni相。最终金属零件的力学性能随烧结温度的升高、保温时间的延长或者升温速率的降低而提高,烧结温度为1350℃、保温时间为2h、升温速率为1.5℃/min时,试样显微硬度达到203.9HV,抗拉强度达到420.3MPa。烧结温度是影响试样耐腐蚀性能的主要因素之一,烧结温度为1250℃时,耐腐蚀性能最好,烧结温度为1200℃时最差。
葛洋[6]（2020）在《金属注射成形3D打印316L不锈钢研究》文中研究指明3D打印是一种全新的材料成型技术,相对于传统加工方式有着不可比拟的技术优势。金属材料由于具有相对较高的熔点和稳定的化学性质,打印加工的难度也大大超过高分子材料,现有金属打印方案存在设备成本高昂和近乎苛刻的材料要求以及先天性的应力缺陷等问题,阻碍了金属3D打印的大规模应用和推广。针对现有技术问题,本课题组提出了一种新型金属3D打印方案（金属注射成型3D打印）,巧妙结合现有金属粉末注塑成型（MIM）、增材制造和粉末冶金烧结技术,充分利用各技术的优点,能高效、高速、高质的实现复杂结构的成型,是一种极具开发价值和推广潜力的新型金属3D打印解决方案。本文以316L不锈钢为研究对象,对打印线材进行微观组织和元素分析,通过梯度实验得到最佳打印温度和速度。对316L不锈钢样品进行致密度、尺寸收缩、表面粗糙度、金相组织和力学性能的研究,得出获得最佳打印质量的工艺和方法。通过拉伸实验,得到各打印参数样品拉伸曲线,进而得到其各静力学性能参数,0.1mm打印层高下样品屈服强度达到188Mpa,抗拉强度达到501Mpa,伸长率达到惊人的87%,证明了通过金属注射成型3D打印技术加工的样品具备良好的力学性能,同时对断口形貌进行研究,探究断裂过程裂纹扩展机理。硬度测试揭示材料的硬度与打印参数的相关性。通过断裂韧性实验验证采用合适的加工工艺,达到增加材料抵抗断裂能力的可行性。选取三种典型路径进行打印,测量成型后样品的尺寸收缩、致密度以及力学性能,发现±45°交叉打印存在织状结构,对材料塑性变形起到一定的阻滞作用,使其能承受更大的载荷;0°平行打印的样品,材料连续性最好,使其拥有最大伸长率;90°打印方式加工的工件材料接合面存在力学薄弱区,性能表现较差。通过对材料填充率的研究,在一定程度上证明了:在保证使用性能的前提,可以选取合适的填充率,尽可能的减少材料使用,以达到性能和结构质量的完美结合。换装大直径喷嘴后,大尺寸空隙在拉伸过程中成为了力学薄弱区,受到载荷作用后形成原始裂纹源,对材料力学性能产生不利影响。文末对于金属注射成型3D打印技术的应用进行了探索,围绕其应用潜力最高的三个方面,打印了一批极富特色的样品,主要有针对尾气催化及热交换领域的多孔蜂窝材料,关节可灵活活动的龙首、手链等,以及不同尺寸、形态的叶片模型和具有内部复杂贯通流道的模具零件,证明了金属注射成型3D打印技术在此方面应用的可行性。
赵达峰[7]（2020）在《显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究》文中研究说明随着塑料工业的不断发展与进步,塑料制品在人们的生活中占的比重越来越大,人们对塑件的性能和外观要求也越来越高。在这其中,显示器后壳更是以其质量轻、耐热性好、表面光泽性好等优点得到越来越广泛的应用。注塑成型是显示器后壳最主要的加工方式,而注塑件在注塑加工过程中翘曲变形等缺陷对注塑件的质量和使用性能有非常大的影响。目前国内外对注塑后壳的结构特征所引起的翘曲变形的研究十分有限,大部分只针对工艺等方面对注塑件缺陷进行研究,为此具有一定的局限性。基于此,本文选择包含多个通用特征的相似零件显示器后壳,来研究它的结构特征与翘曲变形之间的关系。以成组技术为理论,通过对注塑显示器后壳的结构和性能进行分析,选取了典型的壳类注塑件显示器后壳作为研究对象。通过对其结构特征进行分析,提取尺寸、按键、底座、散热装置和连接孔作为研究对象,建立了结构特征不同的后壳模型,基于Moldflow对每个模型建立同样的浇注系统和冷却系统,通过对塑料原料进行比较确定了后壳注塑材料为ABS,并运用正交试验等方法得到最佳工艺参数组合,并对每个特征模型进行流动分析和冷却分析。运用Moldflow模拟软件中的翘曲分析模块对含有不同特征参数的后壳模型进行翘曲分析,研究显示器后壳结构特征与其翘曲变形之间的关系。用Origin9.1建立不同结构特征参数与最大翘曲变形之间的关系曲线。并根据曲线类型选取合适拟合工具对数据进行拟合,得到结构参数与最大翘曲变形量的数学表达式,并对运用数学关系式得出的计算结果与仿真结果进行比较,结果表明仿真结果和计算结果非常接近,进而表明数学模型的合理性。本文为显示器后壳的结构设计提供了基本的数学模型,并对注塑后壳的研究提供一定的新思路。
刘志伟,陈俊生,张良超[8]（2019）在《基于CAD/CAE注射成型扁平薄壁零件参数的优化设计》文中指出针对扁平薄壁零件容易产生翘曲变形和断裂的问题,对厚度为2 mm、宽度为50 mm、长度为450 mm的薄壁零件进行注射成型参数的优化设计。选取了影响公差精度最大且最容易变形的A截面,采用Creo软件和Moldflow软件对零件的注射成型工艺进行分析,以最常见的ABS作为注射材料（Lustran ABS Elite HH 1827）,建立双层冷却水道,提高冷却效果,在材料厂家推荐的注射参数基础上,改变不同的材料温度、模具温度、保压压力和射出速度等参数,通过对扁平薄壁零件最薄弱的A截面的内应力和收缩率进行比较分析,得到了扁平薄壁零件注射成型的优化参数。结果表明,该薄壁零件的内应力主要集中在中心线±0. 4 mm的位置,两侧的应力方向相反,材料温度和保压压力对收缩率的影响最大。
肖清武[9]（2019）在《外部气体辅助注塑成型机理与实验研究》文中提出外部气体辅助注塑成型（External Gas Assisted Injection Molding简称EGAIM）是在气体辅助注塑成型的基础上发展起来的新型工艺,该工艺具有减小甚至消除表面凹痕、减小翘曲变形、降低锁模力、缩短成型周期等优点,在薄壁注塑制件领域具有广泛的应用前景。与传统注塑相比,EGAIM技术增加了气体注射,使得影响EGAIM的工艺参数增加,同时工艺成型控制难度加大,目前关于EGAIM的研究相对较少,很多关键问题尚未解决。本文针对EGAIM成型技术的若干关键问题进行深入研究,以期获得EGAIM成型机理理论及相关实验经验,指导提升EGAIM制件的表面质量。本文的主要研究内容总结如下:1)基于流体力学的三大基本控制方程与Cross-WLF本构模型,根据EGAIM成型过程的特点,对薄壁模型进行了合理的假设与简化,把气体当作不可压缩牛顿流体,在气体保压阶段考虑了聚合物熔体的可压缩性,分别建立了薄壁型腔熔体充填过程、外部气体注入及保压过程的数学模型。采用有限体积法对EGAIM成型过程的控制方程进行离散求解,引入人工压缩项的VOF方法追踪EGAIM成型过程中气体-熔体间的自由界面,使用Darcy定律描述气体保压过程中聚合物熔体固液共存两相区中已凝固熔体与未凝固的熔体之间的关系,基于Linux系统开源平台OpenFOAM编写适合EGAIM成型过程的新求解器。2)针对带加强筋薄壁制件壁厚区域容易产生表面凹痕的现象,深入分析了EGAIM注塑制品表面凹痕产生的原因及演化机理。基于EGAIM熔体与气体充填过程的数学模型,开发了EGAIM充填阶段的数值模拟程序,模拟研究了二维带不同加强筋厚度的薄壁型腔中熔体充填过程,得到了充填后型腔内聚合物熔体的压力场、速度场以及温度场,为之后的分析提供初始的物理场数据。气体充填的模拟分析结果表明,熔体充填结束后应延迟一定的时间再注入气体,以免气体吹破熔体表面,从而进入熔体内部。3)基于EGAIM气体保压过程的数学模型,开发了EGAIM气体保压过程数值模拟程序。对比模拟研究了无压力作用下CIM冷却成型与气体保压作用下EGAIM成型过程中型腔内聚合物熔体的温度场分布、密度场分布、压力场分布、速度场分布、凝固现象等,研究结果表明,在外部气体保压作用下,型腔内聚合物熔体各处的压力场分布均匀,随着时间的延长,型腔内聚合物熔体温度降低,其中加强筋厚度较薄区域的温度下降较快,熔体的凝固速率较大,凝固层厚度较厚,密度也相应较大;靠近加强筋的凝固层在外部气体作用下产生变形且凹向加强筋与主型腔相连的中心区域,致使远离气体侧的熔体表面紧贴型腔壁面。模拟分析结果为如何降低EGAIM制品表面凹痕的实验研究提供理论支撑。4)基于聚合物粘弹性理论,构建了EGAIM气体保压阶段及脱模后制件自然冷却阶段中应力-应变的数学模型,提出了一种适合EGAIM制件翘曲变形的耦合有限元预测模型。数值模拟结果与实验结果对比表明:EGAIM制件的翘曲变形量由中心向边缘逐渐减小,形成四周低中间高的“拱形”结构,且翘曲变形量沿熔体流动方向的变化小于沿垂直流动方向的变化,预测值与实验结果吻合较好。对于注塑制件的翘曲变形,EGAIM技术采用较低的气体压力就可以达到CIM相对高压的保压效果。5)基于研制的实验平台进行了EGAIM实验研究。考察了熔体温度、模具温度、注气延迟时间、注气保压压力及注气保压时间等工艺对EGAIM制品的收缩率、表面凹痕及翘曲变形的影响规律。通过EGAIM制品翘曲变形的实验结果与数值模拟结果的对比分析,得出模拟结果与实验结果在定性上保持一致,验证了本文建立的EGAIM制品翘曲变形预测模型的准确性与可靠性。最后基于模拟与实验分析结果,对EGAIM成型工艺优化提出了合理建议。
杨略[10]（2019）在《热固性酚醛树脂废料的再生利用及其性能研究》文中进行了进一步梳理本文将回收的热固性酚醛树脂废料通过机械力粉碎成微米级的粉末,并筛分成不同粒径的回收料粉末（Recycled thermosetting phenolic formaldehyde,RPFw）,按照不同比例加入到酚醛树脂新料（Phenolic formaldehyde,PF）中制成PF/RPFw混合料,通过反应注塑成型（Reactive injection）寻找出最适的固化温度（Curing temperature）及固化时间（Curing time）,并在此条件下制备出具有较好机械强度和满足其他要求性能的再生酚醛（即:PFxRPFyw）材料。粉碎的热固性酚醛树脂回收料粉末经筛分分析,有超过35%的回收料粉末粒径在200-400目(RPF200)之间;近60%回收料粉末粒径在400-800目(RPF400)之间;近1.2%的回收料粉末在800目(RPF800)以上。研究表明,最适的固化温度为170℃,固化时间为35秒,在最适注塑工艺条件下,各混合料反应注塑成型样品（即:PFxRPFyw）的拉伸强度（σf）,冲击强度（Is）,比重（ρ）及成型收缩率随回收料粉末（RPFw）含量或粉末粒径增加而显着减小;而含水率（Wa）却随回收料粉末（RPFw）含量或粉末粒径增加而显着增加。为进一步提高其性能,本研究首次用三聚甲醛（Trioxymethylene,TOX）作为交联剂,将不同含量的TOX加入到固定RPFw含量及粒径的PF/RPFw混合料中制成PF/RPFw/TOX混合料,并通过反应注塑成型研究回收料对其性能的影响。研究表明,在最适固化温度170oC及固化时间35秒条件下,每一固定RPFw含量或粉末粒径的混合料反应注塑成型样品（即:PFxRPFywTOXz）的σf,Is,ρ及成型收缩率数值随TOX含量增加到最适值而增加到最大值;而Wa随TOX含量增加到最适值而减小到最小值。值得注意的是,减小RPFw粉末粒径能进一步改善每一PFxRPFywTOXz样品的各物理性能。本研究是第一次展示出,当回收料粉末（RPFw）含量超过20%时,其PFxRPFywTOXz反应注塑成型样品的σf及Is达到反应注塑成型新料样品的95%以上。为解释上述性能,采用扫描电子显微镜（SEM）,傅立叶红外光谱分析（FTIR）及固态核磁共振13C光谱分析对PF,RPFw和反应注塑成型PF,PFxRPFyw及PFxRPFywTOXz等样品进行分析。红外光谱分析（FTIR）及固态核磁共振13C光谱分析显示,固化反应主要是分子表面活性官能羟甲基（-CH2OH）之间的缩合反应,固化后的PF主要以亚甲基（-CH2-）相连,机械粉碎能使已经交联固化的RPF中的-CH2-断裂,使之部分活化产生具有一定活性的再生料（RPFw）,能与PF发生交联,加入适量TOX的后能对PF,RPFw进行活化使其注塑成型的PFxRPFywTOXz系列样品性能提高,由此可推断出他们之间可能发生的反应机理。
二、ABS注射成型收缩率的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ABS注射成型收缩率的研究（论文提纲范文）
（1）超临界流体微发泡均相体系PVT特性研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚合物PVT特性研究概述 |
| 1.1.1 聚合物PVT特性研究背景 |
| 1.1.2 传统的聚合物PVT测试技术 |
| 1.1.3 聚合物PVT特性测试技术研究进展 |
| 1.1.4 聚合物PVT数学模型研究进展 |
| 1.2 微发泡注射成型技术概述 |
| 1.2.1 微发泡注射成型研究背景 |
| 1.2.2 泡孔结构改善研究进展 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第二章 工艺参数对微发泡均相体系PVT特性影响研究 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.2 Moldex3D模拟分析聚合物PVT特性可行性研究 |
| 2.2.1 Moldex3D注塑仿真分析软件介绍 |
| 2.2.2 验证Moldex3D模拟ABS的PVT特性可行性 |
| 2.3 工艺参数对微发泡ABS均相体系PVT特性影响研究 |
| 2.3.1 模拟仿真实验平台建立 |
| 2.3.2 模拟结果分析 |
| 2.4 工艺参数对微发泡PP均相体系PVT特性影响研究 |
| 2.4.1 模拟仿真实验平台建立 |
| 2.4.2 模拟结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 最佳微发泡ABS制品质量的PVT特性研究 |
| 3.1 正交模拟实验设计 |
| 3.1.1 确定实验的因素和水平 |
| 3.1.2 正交实验表的选择 |
| 3.1.3 实验指标的确认 |
| 3.2 最小翘曲变形工艺参数研究 |
| 3.2.1 翘曲变形实验结果与讨论 |
| 3.2.2 最佳翘曲变形工艺参数的探究 |
| 3.3 最佳泡孔结构工艺参数研究 |
| 3.3.1 泡孔结构实验结果讨论与分析 |
| 3.3.2 最佳泡孔结构工艺参数的探究 |
| 3.4 最佳质量塑件的PVT特性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同工艺参数PVT特性对泡孔结构及力学性能影响研究 |
| 4.1 模拟实验和微发泡注射平台搭建 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.2 不同工艺参数PVT特性对泡孔结构和力学性能影响研究 |
| 4.2.1 不同注气量PVT特性对泡孔结构和力学性能影响研究 |
| 4.2.2 不同注射速度PVT特性对泡孔结构和力学性能影响研究 |
| 4.2.3 不同熔体温度PVT特性对泡孔结构和力学性能影响研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 北京化工大学 硕士研究生学论文答辩委员会决议书 |
（2）基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模具CAE技术的应用 |
| 1.2.1 注塑模具CAE特点 |
| 1.2.2 注塑模具CAE研究内容 |
| 1.3 国内外注塑模具CAE技术研究的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 注塑模具CAE技术国外现状 |
| 1.3.2 注塑模具CAE技术国内现状 |
| 1.3.3 注塑模具CAE技术发展趋势 |
| 1.4 课题的意义和背景 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 注射成型工艺分析 |
| 2.1 产品分析 |
| 2.1.1 产品结构 |
| 2.1.2 产品材料 |
| 2.1.3 产品工艺性分析 |
| 2.2 塑件成型方案确定 |
| 2.2.1 型腔个数确定 |
| 2.2.2 工艺参数的确定 |
| 2.2.3 浇注方案预确定 |
| 2.2.4 注射机工艺参数确定 |
| 2.2.5 注塑机选择与校核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 浇注方案CAE分析及模具结构设计 |
| 3.1 注塑成型CAE |
| 3.1.1 充模过程数学模型 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 CAE模拟模流分析过程 |
| 3.2 CAE分析模型建立 |
| 3.2.1 塑件CAD模型的转换 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 网格修复及说明 |
| 3.3 充填分析 |
| 3.3.1 工艺参数设置 |
| 3.3.2 分析结果比较 |
| 3.4 模具设计 |
| 3.4.1 浇注系统设计 |
| 3.4.2 成型零件结构设计 |
| 3.4.3 模温调节系统设计 |
| 3.4.4 结构零件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注射成型工艺优化 |
| 4.1 分析工艺参数设置 |
| 4.2 分析结果 |
| 4.2.1 填充分析模拟结果 |
| 4.2.2 流动分析模拟结果 |
| 4.2.3 冷却结果分析 |
| 4.2.4 翘曲分析结果 |
| 4.3 产生缺陷原因分析 |
| 4.4 基于DOE的成型工艺参数优化 |
| 4.4.1 DOE介绍 |
| 4.4.2 DOE方案 |
| 4.4.3 模拟结果 |
| 4.5 试模验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者工作简历及研究成果 |
（3）高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多色注塑成型原理简介 |
| 1.2.1 双色注塑成型原理 |
| 1.2.2 三色注塑模具结构及成型过程 |
| 1.3 塑件常见缺陷及其解决方案 |
| 1.3.1 双多色塑件缺陷产生原因及解决方案 |
| 1.3.2 塑件收缩原因及解决方案 |
| 1.3.3 翘曲变形原因及解决方案 |
| 1.4 注塑成型国内外研究概况 |
| 1.4.1 反复试模法 |
| 1.4.2 CAE模拟仿真技术 |
| 1.4.3 实验设计方法 |
| 1.4.4 理论优化模型和智能优化方法的应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 双多色注塑成型理论基础 |
| 2.1 高分子流变学理论 |
| 2.2 注塑过程中塑料熔体在模具中的流变行为 |
| 2.3 基于Moldflow的双多色注塑成型模拟分析 |
| 2.3.1 Moldflow概述 |
| 2.3.2 Moldflow模拟分析方法及网格划分的类型 |
| 2.3.3 双色重叠注塑成型模拟 |
| 2.3.4 翘曲变形数值模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 三色灯罩的成型工艺性分析 |
| 3.1 三色灯罩结构特点及结构设计 |
| 3.1.1 三色灯罩结构分析 |
| 3.1.2 三色灯罩结合面结构设计 |
| 3.2 三色灯罩材料的选择及其工艺性分析 |
| 3.2.1 红色透明部分材料的选择 |
| 3.2.2 白色透明和黑色部分材料的选择 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于CAE的汽车尾灯灯罩模具设计 |
| 4.1 注塑机的选择 |
| 4.2 三色模具浇注系统设计 |
| 4.2.1 浇口数目及位置的选择 |
| 4.2.2 流道的设计 |
| 4.2.3 浇口的设计 |
| 4.3 三色模具成型系统设计 |
| 4.3.1 分型面的确定 |
| 4.3.2 凸模和凹模的设计 |
| 4.3.3 抽芯机构的设计 |
| 4.4 顶出机构的设计 |
| 4.5 冷却系统的设计 |
| 4.6 模架系统的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于二阶响应面的汽车尾灯灯罩注塑工艺优化 |
| 5.1 响应面法概述 |
| 5.1.1 实验因素和响应变量的定义 |
| 5.1.2 响应面实验设计 |
| 5.1.3 响应面模型的建立 |
| 5.1.4 响应面的数据处理与结果验证 |
| 5.2 三色灯罩注塑成型工艺参数优化 |
| 5.2.1 响应目标的确定 |
| 5.2.2 实验因素及其水平的确定 |
| 5.2.3 Box-Behnken实验设计 |
| 5.2.4 响应面模型拟合 |
| 5.2.5 响应目标影响因素分析 |
| 5.2.6 实验参数优化与生产验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（4）可降解塑料二次开模微孔发泡注塑工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微孔注塑发泡成型理论 |
| 1.1.1 常规注塑与二次开模注塑发泡技术 |
| 1.1.2 泡孔形成机理及过程 |
| 1.1.3 发泡材料应用 |
| 1.2 微孔注塑发泡工艺研究现状 |
| 1.2.1 常规注塑发泡工艺研究进展 |
| 1.2.2 二次开模注塑发泡工艺研究进展 |
| 1.2.3 微孔注塑发泡工艺研究存在问题 |
| 1.3 课题研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 可降解塑料微孔发泡注塑成型工艺模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模型前期处理及材料选择 |
| 2.2.1 模型网格划分及修复 |
| 2.2.2 分析模型建立及材料选择 |
| 2.3 基于正交试验空调端盖缺陷工艺优化 |
| 2.3.1 塑件制品常见缺陷 |
| 2.3.2 正交试验设计 |
| 2.3.3 均值及极差结果分析 |
| 2.3.4 常规注塑与微孔发泡注塑成型缺陷对比 |
| 2.4 工艺参数对泡孔结构的影响 |
| 2.4.1 实验节点选择及参数设定 |
| 2.4.2 结果讨论与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注气量对PLA注塑发泡成核机理泡孔结构及性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料及实验设备 |
| 3.2.2 样品制备 |
| 3.2.3 相关测试及表征 |
| 3.3 结果讨论与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 二次开模微孔注塑发泡工艺模拟及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 MOLDEX3D软件介绍 |
| 4.3 产品设计及选用模具 |
| 4.4 MOLDEX3D分析流程及实验设计 |
| 4.4.1 模型导入及修复 |
| 4.4.2 分析模型建立及材料选择 |
| 4.4.3 微孔发泡注塑成型模拟实验设计 |
| 4.5 结果讨论与分析 |
| 4.5.1 流动波前时间对比 |
| 4.5.2 二次开模工艺对泡孔结构影响分析 |
| 4.6 实验部分 |
| 4.6.1 样品制备 |
| 4.6.2 结果讨论与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）316L/POM复合材料3D打印及后处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 熔融沉积成型 |
| 1.2.1 熔融沉积成型原理 |
| 1.2.2 熔融沉积成型的材料 |
| 1.2.3 熔融沉积成型工艺特点 |
| 1.3 基于熔融沉积成型的金属3D打印技术 |
| 1.3.1 液态金属3D打印技术 |
| 1.3.2 金属浆料3D打印技术 |
| 1.3.3 金属/高分子复合材料3D打印技术 |
| 1.4 本课题的来源、研究意义、研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 第2章 实验材料、设备与分析测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 基于FDM的金属3D打印技术介绍 |
| 2.3 实验设备介绍 |
| 2.3.1 3D打印设备 |
| 2.3.2 催化脱脂设备 |
| 2.3.3 高温烧结设备 |
| 2.4 基本分析方法及测量手段 |
| 2.4.1 工业CT分析 |
| 2.4.2 微观形貌表征 |
| 2.4.3 催化脱脂率计算 |
| 2.4.4 差示扫描量热(DSC)测试 |
| 2.4.5 尺寸收缩率计算 |
| 2.4.6 致密度测定 |
| 2.4.7 XRD分析 |
| 2.4.8 金相分析 |
| 2.4.9 力学性能测试 |
| 2.4.10 电化学腐蚀 |
| 第3章 打印坯的力学性能与微观结构分析 |
| 3.1 打印坯的力学性能研究技术路线 |
| 3.2 FDM打印参数的选定 |
| 3.2.1 拉伸试样标准的选定 |
| 3.2.2 工艺参数的选择 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 喷嘴温度和打印平台温度对拉伸性能的影响 |
| 3.3.2 线宽和轮廓圈数对拉伸性能的影响 |
| 3.3.3 分层厚度和填充角度对拉伸性能的影响 |
| 3.3.4 填充率和填充样式对拉伸性能的影响 |
| 3.4 打印坯内部微观形貌观察 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 催化脱脂工艺研究 |
| 4.1 催化脱脂工艺介绍 |
| 4.2 催化脱脂工艺研究技术路线 |
| 4.3 催化脱脂工艺参数对催化脱脂率的影响 |
| 4.3.1 实验方案的确定 |
| 4.3.2 脱脂温度对催化脱脂率的影响 |
| 4.3.3 催化剂流量对催化脱脂率的影响 |
| 4.3.4 脱脂时间对催化脱脂率的影响 |
| 4.4 打印坯尺寸对催化脱脂率的影响 |
| 4.4.1 实验方案的确定 |
| 4.4.2 打印坯平面尺寸对催化脱脂率的影响 |
| 4.4.3 打印坯厚度对催化脱脂率的影响 |
| 4.4.4 填充率对催化脱脂率的影响 |
| 4.5 催化脱脂界面微观分析 |
| 4.6 催化脱脂效果分析 |
| 4.6.1 脱脂前后DSC分析 |
| 4.6.2 脱脂前后微观形貌分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 烧结工艺研究 |
| 5.1 烧结致密化理论 |
| 5.2 烧结工艺研究技术路线 |
| 5.3 烧结方案的确定 |
| 5.4 烧结工艺对金属零件的影响 |
| 5.4.1 烧结工艺对尺寸收缩率影响 |
| 5.4.2 烧结工艺对致密度的影响 |
| 5.4.3 烧结工艺对试样内部孔隙的影响 |
| 5.4.4 烧结工艺对物相的影响 |
| 5.4.5 烧结工艺对力学性能的影响 |
| 5.4.6 烧结工艺对耐腐蚀性能的影响 |
| 5.5 金属零件微观结构分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、本文主要工作成果 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）金属注射成形3D打印316L不锈钢研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstrct |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 金属注射成型3D打印原理和国内外发展现状 |
| 1.2.1 金属注射成型3D打印原理 |
| 1.2.2 国内外发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 成型设备 |
| 2.3 制备方法 |
| 2.3.1 打印成型 |
| 2.3.2 脱脂烧结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 组织观察和性能测试 |
| 3.1 组织观察 |
| 3.1.1 致密度 |
| 3.1.2 尺寸收缩 |
| 3.1.3 表面质量 |
| 3.1.4 物相分析 |
| 3.2 性能测试及分析 |
| 3.2.1 抗拉性能 |
| 3.2.2 显微硬度 |
| 3.2.3 断裂韧性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 其他打印参数对性能影响 |
| 4.1 打印路径对性能影响 |
| 4.2 填充率对性能影响 |
| 4.3 喷嘴直径对性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 金属注射成型3D打印应用探索 |
| 5.1 多孔功能材料 |
| 5.2 金属工艺品 |
| 5.3 复杂机械零部件 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 指导教师对研究生学位论文的学术评语 |
| 答辩委员会决议书 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（7）显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型制品缺陷及技术研究现状 |
| 1.2.2 壳体注塑成型研究现状 |
| 1.2.3 成组技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与所用方法 |
| 第二章 注塑成型理论基础及数值模拟 |
| 2.1 注塑成型CAE数学理论 |
| 2.1.1 充模过程的数学理论 |
| 2.1.2 保压过程的数学理论 |
| 2.1.3 冷却过程的数学理论 |
| 2.2 注塑成型基本理论知识 |
| 2.3 翘曲变形理论 |
| 2.3.1 翘曲变形CAE基础理论知识 |
| 2.3.2 翘曲变形在Moldflow中的实现 |
| 2.4 工艺参数对塑件质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑显示器后壳模型的建立 |
| 3.1 成组技术在注塑成型的应用 |
| 3.1.1 成组技术的研究 |
| 3.1.2 特征造型技术及参数化设计在注塑成型中的应用 |
| 3.2 不同种类的显示器壳体模型分析 |
| 3.3 注塑显示器壳体共性结构特征提取 |
| 3.4 基于特征的显示器壳体几何模型的建立 |
| 3.4.1 不同尺寸和不同底座模型的建立 |
| 3.4.2 不同按键和连接孔模型的建立 |
| 3.4.3 不同散热装置模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 显示器后壳结构特征与翘曲变形的关系 |
| 4.1 总体设计方案的确立 |
| 4.2 后壳注塑工艺条件的确定 |
| 4.2.1 材料的选择 |
| 4.2.2 正交试验的设计 |
| 4.2.3 最佳工艺参数的确立 |
| 4.3 成型工艺参数的权重分析 |
| 4.3.1 正交试验综合结果分析 |
| 4.3.2 最佳工艺参数适用性验证 |
| 4.3.3 工艺参数的变化对翘曲的影响规律 |
| 4.4 浇注系统和冷却系统的建立 |
| 4.5 有效性验证 |
| 4.5.1 流动分析 |
| 4.5.2 冷却分析 |
| 4.6 不同结构特征对翘曲变形的影响 |
| 4.6.1 尺寸和底座对翘曲变形的影响 |
| 4.6.2 按键和连接孔对翘曲变形的影响 |
| 4.6.3 散热装置对翘曲变形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于Matlab的数据拟合 |
| 5.1 最小二乘方法拟合原理 |
| 5.2 拟合方法的选择 |
| 5.3 数学模型的构建 |
| 5.3.1 尺寸和底座特征数学模型的构建 |
| 5.3.2 按键、连接孔和散热装置特征数学模型的构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 存在的不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利 |
（8）基于CAD/CAE注射成型扁平薄壁零件参数的优化设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 薄壁零件结构与模拟分析 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 残留应力的分析 |
| 2.2 翘曲变型及收缩率分析 |
| 3 结论 |
（9）外部气体辅助注塑成型机理与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 EGAIM工艺过程及特点 |
| 1.2.1 GAIM工艺过程 |
| 1.2.2 EGAIM工艺过程 |
| 1.2.3 EGAIM技术的特点 |
| 1.3 EGAIM相关研究概况 |
| 1.3.1 熔体充填阶段研究概况 |
| 1.3.2 GAIM相关研究概况 |
| 1.3.3 EGAIM相关研究概况 |
| 1.4 本文的研究意义及主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 EGAIM成型过程的数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本控制方程 |
| 2.3 本构模型及状态方程 |
| 2.3.1 幂律模型 |
| 2.3.2 Cross模型 |
| 2.3.3 Maxwell线性粘弹本构模型 |
| 2.3.4 Maxwell非线性粘弹本构模型 |
| 2.3.5 Giesekus非线性粘弹本构模型 |
| 2.3.6 状态方程 |
| 2.4 自由界面追踪 |
| 2.5 薄壁型腔充填阶段的数学模型 |
| 2.5.1 型腔熔体充填流动的数学模型 |
| 2.5.2 气体注入的数学模型 |
| 2.6 薄壁型腔外部气体保压阶段的数学模型 |
| 2.6.1 气体保压阶段数学模型 |
| 2.6.2 气体保压阶段熔体凝固过程中固液两相区的处理 |
| 2.7 边界条件 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 EGAIM成型过程的数值方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制方程的离散 |
| 3.3 方程的求解 |
| 3.3.1 交错网格技术 |
| 3.3.2 PISO算法 |
| 3.3.3 非稳态问题中时间项处理 |
| 3.4 开源平台OPENFOAM |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 EGAIM成型过程数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注塑制品表面凹痕形成机理 |
| 4.3 EGAIM制品表面凹痕形成过程分析 |
| 4.3.1 EGAIM制品充填阶段的收缩分析 |
| 4.3.2 EGAIM制品气体保压阶段的收缩分析 |
| 4.3.3 EGAIM气体保压过程中气体压力对凹痕的影响 |
| 4.3.4 EGAIM制品气体保压过程中温度变化对凹痕的影响 |
| 4.4 模型与参数 |
| 4.4.1 几何模型与网格划分 |
| 4.4.2 材料模型与参数 |
| 4.5 EGAIM充填过程数值模拟 |
| 4.5.1 熔体充填模拟程序开发 |
| 4.5.2 熔体充填结果分析 |
| 4.5.3 气体充填分析 |
| 4.6 EGAIM气体保压过程数值模拟 |
| 4.6.1 EGAIM气体保压过程模拟程序开发 |
| 4.6.2 CIM无保压冷却过程模拟分析 |
| 4.6.3 EGAIM气体保压过程模拟分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 EGAIM制件翘曲变形数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 建立数学模型 |
| 5.2.1 EGAIM气体保压阶段 |
| 5.2.2 制品脱模后自然冷却阶段 |
| 5.3 EGAIM制件翘曲变形数值模拟方法 |
| 5.4 EGAIM简单薄壁制件翘曲变形模拟研究 |
| 5.4.1 简单薄壁制件模流分析 |
| 5.4.2 简单薄壁制件翘曲变形有限元模型 |
| 5.4.3 CIM与 EGAIM翘曲变形比较 |
| 5.4.4 EGAIM成型工艺参数对制品翘曲变形的影响 |
| 5.5 EGAIM带加强筋制件翘曲变形模拟研究 |
| 5.5.1 带加强筋制件模流分析 |
| 5.5.2 带加强筋制件翘曲变形有限元模型 |
| 5.5.3 带加强筋制件翘曲变形模拟结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 EGAIM制件表面质量的实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 EGAIM实验系统 |
| 6.2.1 注塑机与模具 |
| 6.2.2 气体辅助设备 |
| 6.2.3 实验材料 |
| 6.2.4 实验方法 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.3.1 EGAIM工艺参数对制件表面凹痕深度的影响 |
| 6.3.2 EGAIM工艺参数对制件收缩率及翘曲变形的影响 |
| 6.4 EGAIM成型工艺的合理建议 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（10）热固性酚醛树脂废料的再生利用及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的意义及研究内容 |
| 1.2 酚醛树脂概述 |
| 1.2.1 酚醛树脂的发展 |
| 1.2.2 酚醛树脂的基本性能 |
| 1.2.3 酚醛树脂的应用 |
| 1.2.4 热固性酚醛树脂的应用 |
| 1.3 酚醛树脂复合材料 |
| 1.3.1 酚醛模塑料 |
| 1.3.1.1 酚醛模塑料概述 |
| 1.3.1.2 酚醛模塑料组成 |
| 1.3.1.3 酚醛模塑料的生产工艺 |
| 1.3.1.4 酚醛模塑料的反应注塑成型加工工艺 |
| 1.3.2 酚醛层压板材料 |
| 1.3.3 其他酚醛树脂复合材料 |
| 1.4 热固性塑料废料的特点及危害 |
| 1.4.1 热固性塑料废料的特点 |
| 1.4.2 热固性塑料废料的危害 |
| 1.5 热固性酚醛树脂废料回收进展 |
| 1.5.1 物理回收法研究 |
| 1.5.2 化学回收法研究 |
| 1.5.3 能量回收法研究 |
| 第2章 热固性酚醛树脂废料的再生,注塑工艺及物理性能研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料,仪器设备及样品制备 |
| 2.1.2 拉伸强度 |
| 2.1.3 缺口冲击强度 |
| 2.1.4 比重 |
| 2.1.5 吸水率 |
| 2.1.6 成型收缩率 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 回收料粉末(RPF~w)粒径分析 |
| 2.2.2 拉伸强度(?f)分析 |
| 2.2.3 缺口冲击强度(Is)分析 |
| 2.2.4 比重值(ρ)分析 |
| 2.2.5 吸水率(Wa)分析 |
| 2.2.6 成型收缩率 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 PF,PF/RPF~w和 PF/RPF~w/TOX系列注塑成型样品固化机理研究 |
| 3.1 酚醛树脂固化原理 |
| 3.1.1 热塑性酚醛树脂合成及固化原理 |
| 3.1.2 热固性酚醛树脂合成及固化原理 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料,设备 |
| 3.2.2 扫描电子显微镜分析 |
| 3.2.3 傅立叶变换红外光谱分析 |
| 3.2.4 固态核磁共振~(13)C图谱分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PF,PF_xRPF_y~w及PFxRPF_y~wTOX_z系列样品拉伸断面形貌分析 |
| 3.3.2 PF,PF_xRPF_y~w及PF_xRPF_y~wTOX_z系列样品红外光谱分析 |
| 3.3.3 核磁共振~(13)C图谱分析 |
| 3.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、ABS注射成型收缩率的研究（论文参考文献）
- [1]超临界流体微发泡均相体系PVT特性研究[D]. 黄飞. 北京化工大学, 2021
- [2]基于CAE技术的电器面壳零件注塑成型工艺研究[D]. 赵美云. 合肥工业大学, 2021(02)
- [3]高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化[D]. 雷继梅. 江苏大学, 2020(02)
- [4]可降解塑料二次开模微孔发泡注塑工艺优化研究[D]. 曹雪凯. 山东大学, 2020(12)
- [5]316L/POM复合材料3D打印及后处理工艺研究[D]. 王玉香. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]金属注射成形3D打印316L不锈钢研究[D]. 葛洋. 深圳大学, 2020(02)
- [7]显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究[D]. 赵达峰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [8]基于CAD/CAE注射成型扁平薄壁零件参数的优化设计[J]. 刘志伟,陈俊生,张良超. 塑料, 2019(06)
- [9]外部气体辅助注塑成型机理与实验研究[D]. 肖清武. 南昌大学, 2019(01)
- [10]热固性酚醛树脂废料的再生利用及其性能研究[D]. 杨略. 湖北大学, 2019(05)